CN117283820A - 一种全自动脱模注塑机 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种全自动脱模注塑机，属于注塑机技术领域，包括支撑框架、下模组件、顶撑组件、翻模组件、上模组件以及驱动组件，所述下模组件以及所述上模组件设置在所述支撑框架内侧，所述上模组件位于所述下模组件上方，所述驱动组件安装在所述支撑框架内侧顶部，用于带动所述上模组件上下移动，所述翻模组件设置在所述支撑框架外侧，在所述上模组件上下移动时，所述翻模组件用于带动所述下模组件沿180°往复转动，所述顶撑组件设置在所述下模组件一侧。本发明实施例相较于现有技术，在制品浇注成型后能够自动将制品从下模中脱出，无需人工手动干预，不存在烫伤人体的情况，提高了制品的成型效率以及制品成型过程中的安全性。

Description

一种全自动脱模注塑机

技术领域

本发明属于注塑机技术领域，具体是一种全自动脱模注塑机。

背景技术

注塑机又名注射成型机或注射机，是将热塑性塑料或热固性塑料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备。

目前，注塑机在工作时大多是通过液压驱动机构带动上模下移，使得上模与下模之间进行合模，然后利用螺旋送料机将熔融态的原料注射至上模与下模之间的模腔中，熔融态原料在模腔内部被限定成特定形状的制品，待制品冷却定型后，液压驱动机构带动上模上移，使得上模与下模之间分离，最后利用顶出机构将下模模腔中的制品从下模模口位置顶出。

然而现有的下模大多是固定在上模下方位置的，下模模口朝上设置，当顶出机构将制品从下模模口顶出时，制品仍旧处于上模与下模之间的区域内，为避免制品对后续上下模的合模造成影响，还需要人工及时对顶出的制品进行拾取，以将制品从上下模之间移除，这将导致整个注塑过程的繁琐性增加，不利于制品的高效注塑成型，并且在制品被顶出后往往还具有较高的温度，人工拾取制品时还存在被烫伤的风险，从而存在一定的安全隐患。

发明内容

针对上述现有技术的不足，本发明实施例要解决的技术问题是提供一种全自动脱模注塑机。

为解决上述技术问题，本发明提供了如下技术方案：

一种全自动脱模注塑机，包括支撑框架、下模组件、顶撑组件、翻模组件、上模组件以及驱动组件，

所述下模组件以及所述上模组件设置在所述支撑框架内侧，所述上模组件位于所述下模组件上方，

所述驱动组件安装在所述支撑框架内侧顶部，用于带动所述上模组件上下移动，

所述翻模组件设置在所述支撑框架外侧，在所述上模组件上下移动时，所述翻模组件用于带动所述下模组件沿180°往复转动，

所述顶撑组件设置在所述下模组件一侧，在所述下模组件的模口位置转动至朝下时，所述顶撑组件用于将成型于所述下模组件内部的制品从所述下模组件的模口处顶出。

作为本发明进一步的改进方案：所述上模组件包括模座以及固定安装在所述模座底部的凸模，

所述下模组件包括下模板，

所述下模板一侧开设有与所述凸模相适配的模腔，所述下模板端部固定设置有转轴，所述转轴远离所述下模板的一端贯穿所述支撑框架并与所述支撑框架转动配合，

所述翻模组件包括齿轮、齿条以及支撑杆，

所述齿轮固定设置在所述转轴远离所述下模板的一端，所述支撑框架侧壁开设有竖向分布的导向槽，所述支撑杆上端固定设置有连杆，所述连杆远离所述支撑杆的一端自所述导向槽延伸至所述支撑框架内侧并与所述模座固定连接，所述齿条设置在所述支撑杆一侧并能够与所述齿轮啮合。

作为本发明进一步的改进方案：所述模座上部通过柔性伸缩管连接有输送管，所述输送管远离所述柔性伸缩管的一端穿过所述支撑框架侧壁并与螺旋送料机相连，

所述模座以及所述凸模内均开设有浇道，位于所述模座内部的所述浇道与位于所述凸模内部的所述浇道相互连通，位于所述模座内部的所述浇道还与所述柔性伸缩管连通。

作为本发明进一步的改进方案：所述柔性伸缩管为橡胶管或塑胶管。

作为本发明再进一步的改进方案：所述支撑框架内壁开设有半圆形槽，所述半圆形槽包覆于所述转轴外侧，且所述半圆形槽的圆心位于所述转轴的轴线下方位置，

所述顶撑组件包括顶撑杆、滑杆以及顶撑块，

所述滑杆设置在所述下模板外侧并与所述下模板相互平行，所述滑杆端部延伸至所述半圆形槽内部，所述顶撑杆一端与所述滑杆相连，另一端贯穿所述下模板并延伸至所述模腔内部，所述顶撑块固定设置在所述顶撑杆位于所述模腔内部的一端。

作为本发明再进一步的改进方案：所述模腔底壁上开设有与所述顶撑块相适配的凹槽。

作为本发明再进一步的改进方案：所述支撑框架内侧底部还设置有传送组件，

当所述顶撑组件将成型于所述下模组件内部的制品从所述下模组件的模口处顶出后，所述制品可落至所述传送组件上并由所述传送组件转移至所述支撑框架外部。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

本发明实施例中，初始时，下模组件的模口位置朝下设置，在对制品进行注塑成型时，可通过驱动组件带动上模组件向下移动，与此同时利用翻模组件带动下模组件转动，下模组件转动180°后其模口位置朝上，此时上模组件恰好移动至下模组件上部进而与下模组件闭合，完成合模动作，随后利用螺旋送料机将熔融态原料输送至下模组件与上模组件之间，进而被下模组件与上模组件限定成特定形状的制品，制品经冷却成型后，驱动组件带动上模组件向上移动，从而与下模组件分离，完成开模动作，开模后翻模组件带动下模组件反向转动，当下模组件反向转动180°后其模口位置朝下，此时通过顶撑组件将成型于下模组件内部的制品从下模组件的模口处顶出，顶出后的制品在重力作用下从下模组件内部自行掉落，从而完成制品的自动脱模，相较于现有技术，在制品浇注成型后能够自动将制品从下模中脱出，无需人工手动干预，不存在烫伤人体的情况，提高了制品的成型效率以及制品成型过程中的安全性。

附图说明

图1为一种全自动脱模注塑机的结构示意图一；

图2为一种全自动脱模注塑机的结构示意图二；

图3为一种全自动脱模注塑机的结构示意图三；

图4为图2中A区域放大示意图；

图中：10-支撑框架、101-导向槽、102-半圆形槽、20-传送组件、30-下模组件、301-下模板、302-转轴、303-模腔、304-凹槽、40-顶撑组件、401-顶撑杆、402-滑杆、403-顶撑块、50-翻模组件、501-齿轮、502-齿条、503-支撑杆、504-连杆、60-上模组件、601-凸模、602-模座、603-柔性伸缩管、604-输送管、605-浇道、70-驱动组件。

具体实施方式

下面结合具体实施方式对本申请的技术方案作进一步详细地说明。

下面详细描述本申请的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本申请，而不能理解为对本申请的限制。

请参阅图1，本实施例提供了一种全自动脱模注塑机，包括支撑框架10、下模组件30、顶撑组件40、翻模组件50、上模组件60以及驱动组件70，所述下模组件30以及所述上模组件60设置在所述支撑框架10内侧，所述上模组件60位于所述下模组件30上方，所述驱动组件70安装在所述支撑框架10内侧顶部，用于带动所述上模组件60上下移动，所述翻模组件50设置在所述支撑框架10外侧，在所述上模组件60上下移动时，所述翻模组件50用于带动所述下模组件30沿180°往复转动，所述顶撑组件40设置在所述下模组件30一侧，在所述下模组件30的模口位置转动至朝下时，所述顶撑组件40用于将成型于所述下模组件30内部的制品从所述下模组件30的模口处顶出。

初始时，下模组件30的模口位置朝下设置，在对制品进行注塑成型时，可通过驱动组件70带动上模组件60向下移动，与此同时利用翻模组件50带动下模组件30转动，下模组件30转动180°后其模口位置朝上，此时上模组件60恰好移动至下模组件30上部进而与下模组件30闭合，完成合模动作，随后利用螺旋送料机将熔融态原料输送至下模组件30与上模组件60之间，进而被下模组件30与上模组件60限定成特定形状的制品，制品经冷却成型后，驱动组件70带动上模组件60向上移动，从而与下模组件30分离，完成开模动作，开模后翻模组件50带动下模组件30反向转动，当下模组件30反向转动180°后其模口位置朝下，此时通过顶撑组件40将成型于下模组件30内部的制品从下模组件30的模口处顶出，顶出后的制品在重力作用下从下模组件30内部自行掉落，从而完成制品的自动脱模。

请参阅图1，在一个实施例中，所述上模组件60包括模座602以及固定安装在所述模座602底部的凸模601，所述下模组件30包括下模板301，所述下模板301一侧开设有与所述凸模601相适配的模腔303，所述下模板301端部固定设置有转轴302，所述转轴302远离所述下模板301的一端贯穿所述支撑框架10并与所述支撑框架10转动配合，所述翻模组件50包括齿轮501、齿条502以及支撑杆503，所述齿轮501固定设置在所述转轴302远离所述下模板301的一端，所述支撑框架10侧壁开设有竖向分布的导向槽101，所述支撑杆503上端固定设置有连杆504，所述连杆504远离所述支撑杆503的一端自所述导向槽101延伸至所述支撑框架10内侧并与所述模座602固定连接，所述齿条502设置在所述支撑杆503一侧并能够与所述齿轮501啮合。

在对制品进行注塑成型时，驱动组件70带动模座602以及凸模601整体向下移动，当模座602向下移动时可通过连杆504带动支撑杆503以及齿条502向下移动，齿条502向下移动时能够与齿轮501进行啮合，进而带动转轴302转动，转轴302转动时可带动下模板301转动，当下模板301转动180°后，原本朝向下方的模口朝向上方，此时齿条502与齿轮501脱离啮合，下模板301停止转动，模座602以及凸模601在后续的下移时，凸模601可进入模腔303内部，模座602底部贴合于下模板301边沿，从而完成合模动作，随后利用螺旋送料机将熔融态原料输送至模腔303内部，在凸模601的限制下可将熔融态原料限定为特定形状的制品，待制品冷却定型后，驱动组件70带动模座602以及凸模601整体向上移动，模座602向上移动时可通过连杆504带动支撑杆503以及齿条502向上移动，当凸模601从模腔303内部移出后，齿条502与齿轮501进行反向啮合，进而带动转轴302反向转动，转轴302反向转动时可带动下模板301反向转动，当下模板301反向转动180°后，原本朝向上方的模口朝向下方，此时利用顶撑组件40将模腔303内部的制品从模口处顶出，在自身重力作用下制品从模腔303内部自行掉落，从而完成制品的自动脱模。

请参阅图1和图2，在一个实施例中，所述模座602上部通过柔性伸缩管603连接有输送管604，所述输送管604远离所述柔性伸缩管603的一端穿过所述支撑框架10侧壁并与螺旋送料机（图中未示出）相连，所述模座602以及所述凸模601内均开设有浇道605，位于所述模座602内部的所述浇道605与位于所述凸模601内部的所述浇道605相互连通，位于所述模座602内部的所述浇道605还与所述柔性伸缩管603连通。

当凸模601向下移动并进入到模腔303内部时，通过螺旋送料机将熔融态原料自输送管604以及柔性伸缩管603输送至模座602内部的浇道605中，再由凸模601内部的浇道605进入模腔303内部，当熔融态原料进入模腔303内部后可被限定成特定形状的制品，从而完成制品的注塑成型。

在一个实施例中，所述驱动组件70可以是液压缸，也可以是直线电机，此处不做限制。

在一个实施例中，所述柔性伸缩管603可以是橡胶管，也可以是塑胶管，此处不做限制。

请参阅图1、图2、图3和图4，在一个实施例中，所述支撑框架10内壁开设有半圆形槽102，所述半圆形槽102包覆于所述转轴302外侧，且所述半圆形槽102的圆心位于所述转轴302的轴线下方位置，所述顶撑组件40包括顶撑杆401、滑杆402以及顶撑块403，所述滑杆402设置在所述下模板301外侧并与所述下模板301相互平行，所述滑杆402端部延伸至所述半圆形槽102内部，所述顶撑杆401一端与所述滑杆402相连，另一端贯穿所述下模板301并延伸至所述模腔303内部，所述顶撑块403固定设置在所述顶撑杆401位于所述模腔303内部的一端。

当凸模601向模腔303内部移动时，通过齿条502与齿轮501之间的啮合作用可带动转轴302以及下模板301转动，下模板301转动时可带动顶撑块403、顶撑杆401以及滑杆402同步转动，滑杆402转动时其端部可沿半圆形槽102内部由上至下滑动，由于半圆形槽102的圆心位于转轴302的轴线下方位置，因此当滑杆402沿半圆形槽102内部由上至下滑动时，滑杆402可远离下模板301，进而带动顶撑杆401向下模板301外侧方向移动，以带动顶撑块403向模腔303底壁方向移动并贴合于模腔303底壁上，从而避免顶撑块403对制品在模腔303内部的成型造成阻碍；当凸模601从模腔303内部移出后，通过齿条502与齿轮501之间的反向啮合作用可带动转轴302以及下模板301反向转动，下模板301反向转动时可带动顶撑块403、顶撑杆401以及滑杆402同步转动，滑杆402转动时其端部可沿半圆形槽102内部由下至上滑动，由于半圆形槽102的圆心位于转轴302的轴线下方位置，因此当滑杆402沿半圆形槽102内部由下至上滑动时，滑杆402可向下模板301方向靠近，进而推动顶撑杆401向模腔303内侧移动，进而带动顶撑块403移动，顶撑块403移动时可对贴制品进行推动，使得制品与模腔303内壁分离，当制品与模腔303内壁分离后可向下自行掉落，实现制品的自动脱模。

请参阅图4，在一个实施例中，所述模腔303底壁上开设有与所述顶撑块403相适配的凹槽304，使得当顶撑块403向模腔303底壁方向移动时能够嵌入至凹槽304内部，以保证模腔303底壁保持平整，进而保证成型于模腔303内部的制品表面光滑平整，提高制品的成型质量。

在一个实施例中，所述支撑框架10内侧底部还设置有传送组件20，当所述顶撑组件40将成型于所述下模组件30内部的制品从所述下模组件30的模口处顶出后，所述制品可落至所述传送组件20上并由所述传送组件20转移至所述支撑框架10外部。

在一个实施例中，所述传送组件20可以是带式传送机，也可以是滚筒式传送机，此处不做限制。

本发明实施例中，初始时，下模组件30的模口位置朝下设置，在对制品进行注塑成型时，可通过驱动组件70带动上模组件60向下移动，与此同时利用翻模组件50带动下模组件30转动，下模组件30转动180°后其模口位置朝上，此时上模组件60恰好移动至下模组件30上部进而与下模组件30闭合，完成合模动作，随后利用螺旋送料机将熔融态原料输送至下模组件30与上模组件60之间，进而被下模组件30与上模组件60限定成特定形状的制品，制品经冷却成型后，驱动组件70带动上模组件60向上移动，从而与下模组件30分离，完成开模动作，开模后翻模组件50带动下模组件30反向转动，当下模组件30反向转动180°后其模口位置朝下，此时通过顶撑组件40将成型于下模组件30内部的制品从下模组件30的模口处顶出，顶出后的制品在重力作用下从下模组件30内部自行掉落，从而完成制品的自动脱模，相较于现有技术，在制品浇注成型后能够自动将制品从下模中脱出，无需人工手动干预，不存在烫伤人体的情况，提高了制品的成型效率以及制品成型过程中的安全性。

上面对本申请的较佳实施方式作了详细说明，但是本申请并不限于上述实施方式，在本领域的普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本申请宗旨的前提下做出各种变化。

Claims (7)

1.一种全自动脱模注塑机，其特征在于，包括支撑框架、下模组件、顶撑组件、翻模组件、上模组件以及驱动组件，

所述下模组件以及所述上模组件设置在所述支撑框架内侧，所述上模组件位于所述下模组件上方，

所述驱动组件安装在所述支撑框架内侧顶部，用于带动所述上模组件上下移动，

所述翻模组件设置在所述支撑框架外侧，在所述上模组件上下移动时，所述翻模组件用于带动所述下模组件沿180°往复转动，

所述顶撑组件设置在所述下模组件一侧，在所述下模组件的模口位置转动至朝下时，所述顶撑组件用于将成型于所述下模组件内部的制品从所述下模组件的模口处顶出。

2.根据权利要求1所述的一种全自动脱模注塑机，其特征在于，所述上模组件包括模座以及固定安装在所述模座底部的凸模，

所述下模组件包括下模板，

所述下模板一侧开设有与所述凸模相适配的模腔，所述下模板端部固定设置有转轴，所述转轴远离所述下模板的一端贯穿所述支撑框架并与所述支撑框架转动配合，

所述翻模组件包括齿轮、齿条以及支撑杆，

所述齿轮固定设置在所述转轴远离所述下模板的一端，所述支撑框架侧壁开设有竖向分布的导向槽，所述支撑杆上端固定设置有连杆，所述连杆远离所述支撑杆的一端自所述导向槽延伸至所述支撑框架内侧并与所述模座固定连接，所述齿条设置在所述支撑杆一侧并能够与所述齿轮啮合。

3.根据权利要求2所述的一种全自动脱模注塑机，其特征在于，所述模座上部通过柔性伸缩管连接有输送管，所述输送管远离所述柔性伸缩管的一端穿过所述支撑框架侧壁并与螺旋送料机相连，

所述模座以及所述凸模内均开设有浇道，位于所述模座内部的所述浇道与位于所述凸模内部的所述浇道相互连通，位于所述模座内部的所述浇道还与所述柔性伸缩管连通。

4.根据权利要求3所述的一种全自动脱模注塑机，其特征在于，所述柔性伸缩管为橡胶管或塑胶管。

5.根据权利要求2所述的一种全自动脱模注塑机，其特征在于，所述支撑框架内壁开设有半圆形槽，所述半圆形槽包覆于所述转轴外侧，且所述半圆形槽的圆心位于所述转轴的轴线下方位置，

所述顶撑组件包括顶撑杆、滑杆以及顶撑块，

所述滑杆设置在所述下模板外侧并与所述下模板相互平行，所述滑杆端部延伸至所述半圆形槽内部，所述顶撑杆一端与所述滑杆相连，另一端贯穿所述下模板并延伸至所述模腔内部，所述顶撑块固定设置在所述顶撑杆位于所述模腔内部的一端。

6.根据权利要求5所述的一种全自动脱模注塑机，其特征在于，所述模腔底壁上开设有与所述顶撑块相适配的凹槽。

7.根据权利要求1所述的一种全自动脱模注塑机，其特征在于，所述支撑框架内侧底部还设置有传送组件，

当所述顶撑组件将成型于所述下模组件内部的制品从所述下模组件的模口处顶出后，所述制品可落至所述传送组件上并由所述传送组件转移至所述支撑框架外部。