CN117123610B - 一种乙交酯制备工艺中的渣相物料的回收利用方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种乙交酯制备工艺中的渣相物料的回收利用方法，采用本发明的方案能够回收渣相物料中有用的原材料，减少环境污染，所回收的原材料能够循环利用。所述回收利用方法包括如下步骤：1)将渣相物料送入裂解釜处理，获得液相物料和固相物料；2)将液相物料送入第一分离塔中进行精馏分离，得到塔釜物料、塔顶物料和侧线物料，将塔釜物料和部分塔顶物料循环至裂解釜中；将固相物料送入催化剂反应器中与氧化剂接触反应；3)将所述催化剂反应器处理后的所述固相物料送入膜分离装置进行纯化，得到渗透液以及固相催化剂物料；4)将渗透液送入第二分离塔中，得到含有所述氧化剂的塔釜物料，将该塔釜物料循环至所述催化剂反应器中。

Description

一种乙交酯制备工艺中的渣相物料的回收利用方法

技术领域

本发明涉及乙交酯制备技术领域，进一步涉及以乙醇酸甲酯为原料制备乙交酯的制备技术领域，具体涉及一种乙交酯制备工艺中的渣相物料的回收利用方法。

背景技术

可降解塑料的研究和开发成为解决白色污染的理想途径。可降解塑料在废弃后能在自然的条件下自动完全分解，对环境的污染很小。

PGA是一种具有良好生物降解性和生物相容性的合成高分子材料，与传统的性能稳定的高分子材料，例如塑料、橡胶等不同，聚乙醇酸作为材料在使用到一定时间后逐渐降解，最终变成对人体、动植物和自然环境无害的水和二氧化碳。

PGA能够通过煤化工工艺路线生产，原料相比于目前可降解材料具备相当的竞争优势，如果将PGA应用于一次性塑料制品及可降解地膜领域，能够迅速打开市场，满足市场对于低成本可降解材料的渴求，消费量也将达到百万吨级的规模，具备十分广阔的发展前景。

生产PGA的工艺路线之一为以乙醇酸甲酯为原料在预聚反应器中进行预聚合得到乙醇酸甲酯低聚物，之后将乙醇酸甲酯低聚物进行裂解环化反应得到粗乙交酯，将粗乙交酯纯化精制后进行聚合得到PGA。在这一工艺过程中，因为乙醇酸甲酯低聚物进行裂解环化这一成环工段收率不高，常需要固相催化剂来提高反应收率；因此，在排渣过程中将产生大量渣相物料，该渣相物料中主要含有催化剂残渣以及一些未反应完全的低聚物和副产物(例如高分子聚合物和杂环聚合物等)。渣相物料排放量大，一般占整个工艺的40％左右，处理难度大，现有处理工艺为就地排放后当作废料处理，附加值不高，造成浪费，且污染环境。

发明内容

本发明提供一种乙交酯制备工艺中的渣相物料的回收利用方法，本发明针对乙醇酸甲酯经预聚得到的低聚物在固相催化剂存在下进行裂解环化反应来制备乙交酯这一现有工艺所产生的渣相物料提出一种回收利用方案，采用本发明的方案能够回收渣相物料中有用的原材料，减少环境污染，所回收的原材料能够循环利用，变废为宝。

本发明为达到其目的，提供如下技术方案：

本发明提供一种乙交酯制备工艺中的渣相物料的回收利用方法，所述渣相物料为乙醇酸甲酯经预聚得到的低聚物在固相催化剂存在下进行裂解环化反应制备乙交酯时产生的固相废料；所述回收利用方法包括如下步骤：

1)将所述渣相物料送入裂解釜用溶剂A进行溶解，并与甲醇接触以使渣相物料中含有的低聚物发生醇解反应生成乙醇酸甲酯，获得含有溶剂A、甲醇和乙醇酸甲酯的液相物料，以及获得含有所述固相催化剂的固相物料；

2)将所述液相物料送入第一分离塔中进行精馏分离，得到含有溶剂A的塔釜物料、含有甲醇的塔顶物料和含有乙醇酸甲酯的侧线物料，将所述塔釜物料和部分所述塔顶物料循环至所述裂解釜中；

将步骤1)中得到的所述固相物料送入催化剂反应器中与氧化剂接触反应，以降解所述固相物料中残留的聚合物；

3)将经过所述催化剂反应器处理后的所述固相物料送入膜分离装置进行纯化，得到含所述氧化剂的渗透液以及得到固相催化剂物料；

4)将步骤3)得到的所述渗透液送入第二分离塔中，通过精馏分离得到含有所述氧化剂的塔釜物料，将该塔釜物料循环至所述催化剂反应器中。

进一步地，步骤1)中，还将不合格乙交酯送入所述裂解釜中；所述不合格乙交酯是指粗乙交酯经提纯精制后无法达到使用要求的乙交酯物料。

较佳地，步骤1)中，所述溶剂A为乙二醇；

优选地，向步骤1)的所述裂解釜中加入过量的所述乙二醇和所述甲醇。

较佳地，所述裂解釜的温度控制为230-250℃；优选地，所述裂解釜的压力控制为1.2-1.5MPa；

优选地，所述裂解釜在操作过程中保持其液位达到总液位的50％以上；

优选地，所述渣相物料在所述裂解釜中的停留时间为2小时以上，优选2-3小时。

一些实施方式中，步骤2)中，所述氧化剂为能降解所述聚合物的过氧化物，优选地，所述过氧化物选自过氧化钠、过碳酸钠等中的一种或多种；优选地，所述氧化剂的用量和所述固相物料的质量比为1：8-12。

较佳地，步骤2)中，所述催化剂反应器的温度控制为220-240℃；

优选地，所述催化剂反应器为卧式双螺杆反应器；

优选地，所述催化剂反应器设有用于排出所述催化剂反应器内产生的气相物料的排出口，所述排出口通过管线与冷凝器连接，将在所述冷凝器中冷凝得到的液相组分送入所述第二分离塔，将所述冷凝器中采出的不凝气送至尾气吸收塔。

较佳地，所述膜分离装置的操作温度控制为300℃以上，优选为300-310℃；

优选地，所述膜分离装置为陶瓷膜分离装置。

较佳地，步骤1)中得到的所述固相物料先送入离心机进行离心分离出其中残余的液相组分后，再送入步骤2)的所述催化剂反应器中；

所述残余的液相组分送入步骤2)的所述第一分离塔中进行处理。

较佳地，所述第二分离塔采出的塔顶物料中的部分送至所述第一分离塔中继续处理。

一些实施方式中，步骤3)中，经过所述催化剂反应器处理后的所述固相物料在送入所述膜分离装置之前，在过热器中进行过热处理；

步骤3)中，所述膜分离装置得到的所述固相催化剂物料进行干燥后，得到固相催化剂产品。

较佳地，步骤2)中，所述第一分离塔的操作条件包括：塔釜温度为130-150℃，塔顶温度45-55℃，压力为38-42Kpa(A)。

较佳地，步骤4)中，第二分离塔的操作条件包括：塔釜温度150-160℃，塔顶温度120-130℃，压力为25-30Kpa(A)。

本发明提供的技术方案具有如下有益效果：

采用本发明的回收利用方法，能够从乙醇酸甲酯低聚物在固相催化剂存在下进行裂解环化反应来制备乙交酯这一现有工艺所产生的渣相物料中回收有用物料，减少环境污染，提高渣相物料的利用价值，变废为宝。

附图说明

图1所示为一种实施方式中进行渣相物料回收利用的工艺流程示意图。

具体实施方式

为了便于理解本发明，下面将结合实施例对本发明作进一步的说明。应当理解，下述实施例仅是为了更好的理解本发明，并不意味着本发明仅局限于以下实施例。

实施例中未注明具体实验步骤或条件之处，可按照本技术领域中相应的常规实验步骤的操作或条件进行即可。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市购获得的常规产品。所用的装置均属于本领域现有常规装置，可以采用本领域现有的具有相应功能的装置即可。

本发明提供一种乙交酯制备工艺中的渣相物料的回收利用方法，其中，渣相物料为乙醇酸甲酯经预聚得到的低聚物在固相催化剂存在下进行裂解环化反应制备乙交酯时产生的固相废料。参见图1，本发明的回收利用方法包括如下步骤：

1)将渣相物料送入裂解釜，用溶剂A进行溶解，并与甲醇接触，使渣相物料中含有的低聚物发生醇解反应生成乙醇酸甲酯，获得含有溶剂A、甲醇和乙醇酸甲酯的液相物料，以及获得含有固相催化剂的固相物料；其中固相催化剂来自与渣相物料中的催化剂残渣；

2)将液相物料送入第一分离塔中进行精馏分离，得到含有溶剂A的塔釜物料、含有甲醇的塔顶物料和含有乙醇酸甲酯的侧线物料，将塔釜物料和部分塔顶物料循环至裂解釜中继续使用，而侧线采出的侧线物料则可作为原料回收循环用于上游的乙交酯制备工艺中；

将步骤1)中得到的固相物料送入催化剂反应器中与氧化剂接触反应，从而降解固相物料中残留的聚合物；该聚合物主要为渣相物料中夹带的副产物(例如高分子聚合物和杂环聚合物)以及在裂解釜中未反应完全的低聚物；

3)将经过催化剂反应器处理后的固相物料送入膜分离装置进行纯化，得到含氧化剂的渗透液以及得到固相催化剂物料；

4)将步骤3)得到的渗透液送入第二分离塔中，通过精馏分离得到含有氧化剂的塔釜物料，将该塔釜物料循环至催化剂反应器中继续使用。具体地，第二分离塔的塔釜物料主要有低聚物、乙醇酸甲酯和溶解在其中的氧化剂。

本发明是针对以乙醇酸甲酯为原料在预聚反应器中进行预聚合得到乙醇酸甲酯低聚物，之后将乙醇酸甲酯低聚物在固相催化剂存在下进行裂解环化反应制备粗乙交酯这一现有工艺而提出的渣相物料回收利用解决方案，其中渣相物料是指在裂解环化反应工段所排放的固相废料。通过本发明的方法，将渣相物料先在裂解釜中用溶剂A溶解(主要溶解其中的低聚物)，然后与甲醇接触使低聚物发生醇解反应生成乙醇酸甲酯，获得液相物料和固相物料；将液相物料进行精馏分离后回收溶剂A和甲醇循环至裂解釜继续使用，精馏分离的侧线采出物料(主要含有乙醇酸甲酯)则可作为原料循环至上游的乙交酯制备工艺中继续使用。裂解釜中得到的固相物料则送入催化剂反应器中与氧化剂接触，使其中残留的聚合物降解成小分子物质；后续经过膜分离装置纯化固相物料中的固相催化剂，并将膜分离得到的渗透液进行精馏分离，回收其中的氧化剂并循环用于催化剂反应器中。借助本发明的方法，能够从渣相物料中回收可以循环利用的固相催化剂、以及使其中的低聚物转化为可循环作为原料使用的乙醇酸甲酯，实现高附加值利用，变废为宝。而且，本发明的方法，其溶剂A、氧化剂和甲醇都能够循环利用，能减少试剂耗量，节约处理成本。

较佳地，步骤1)中，还将不合格乙交酯与渣相物料一同送入裂解釜中进行处理。其中，不合格乙交酯是指粗乙交酯经提纯精制后无法达到使用要求的乙交酯物料，例如通过提纯精制后酸度、纯度依然不满足预设要求的乙交酯物料，例如纯度小于98％、酸度大于1000ppm即可认为属于不合格乙交酯。这些不合格乙交酯在裂解釜中首先发生开环反应生成低聚物，之后低聚物与甲醇发生醇解反应生成乙醇酸甲酯。

较佳地，步骤1)中，所述溶剂A为乙二醇；乙二醇在裂解釜中主要起到溶解作用。较佳地，乙二醇的用量相对于渣相物料和不合格乙交酯的总量是过量的，例如为渣相物料和不合格乙交酯的总质量的1-2倍，例如1-1.5倍。较佳地，步骤1)中，向步骤1)的裂解釜中加入的甲醇的量也是过量的，例如为渣相物料和不合格乙交酯的总质量的1-2倍，例如1.5-2倍。

较佳地，裂解釜的温度控制为230-250℃；优选地，裂解釜的压力控制为1.2-1.5MPa。渣相物料在裂解釜中高温溶解，溶解后的低聚物与甲醇进行醇解反应，同时会在裂解釜中产生大量的乙醇酸甲酯。一些具体实施方式中，在裂解釜中得到的含有溶剂A、甲醇和乙醇酸甲酯的液相物料先送入沉降槽中，在沉降槽中缓冲后，再通过输送泵送入第一分离塔中进行精馏分离。

优选地，裂解釜在操作过程中保持其液位达到总液位(总液位是指裂解釜所能达到的最高液位)的50％以上；优选地，渣相物料在所述裂解釜中的停留时间为2小时以上，优选为2-3h。采用该优选条件，不仅利于兼顾裂解反应的深度，同时也利于兼顾较佳的回收效率。

一些实施方式中，步骤2)中，氧化剂为能降解固相物料中夹带的聚合物的过氧化物。这里的聚合物例如为在渣相物料携带的难以在裂解釜中反应的高分子聚合物、未反应完全的低聚物和/或杂环聚合物。具体地，过氧化物的具体种类没有特别限制，可以采用本领域已知的能起到聚合物降解作用的那些过氧化物，优选地，过氧化物例如但不限于选自过氧化钠、过碳酸钠等中的一种或多种。优选地，氧化剂的用量是过量的，较佳地，氧化剂的用量和固相物料的质量比为1:8-12，例如1：10等。

较佳地，步骤2)中，催化剂反应器的温度控制为220-240℃。优选地，催化剂反应器设有用于排出催化剂反应器内产生的气相物料的排出口，排出口通过管线与冷凝器连接。在催化剂反应器中，在220-240℃温度下，利于固相物料中夹带的聚合物反应完全，降解成小分子物质，反应后的组分和催化剂之间存在较大的沸点差，反应产物在高温下为气相状态，将由排出口连接的管线排出，并进入冷凝器中冷凝，冷凝得到的液相组分则继续送入第二分离塔中处理，冷凝器采出的不凝气则送至尾气吸收塔中。一些实施方式中，固相催化剂在催化剂反应器的高温下为固液相混合状态。一些实施方式中，将催化剂反应器处理后的固相物料经过螺杆输送泵送入膜分离装置中继续处理。

一些实施方式中，催化剂反应器为卧式双螺杆反应器。

较佳地，膜分离装置的操作温度控制为300℃以上，优选为300-310℃；优选地，膜分离装置为陶瓷膜分离装置，一些实施方式中，陶瓷膜分离装置的孔隙率为30-50％，过滤孔径为50nm-15um，较佳为500-800nm。催化剂反应器处理后的固相物料进入膜分离装置进行提纯，高温下，小分子和一些有机溶剂容易通过陶瓷膜渗出，而催化剂不容易通过，由此使得固相物料中的固相催化剂和其他物质进一步分离。一些实施方式中，步骤3)中，经过催化剂反应器处理后的固相物料在送入所述膜分离装置之前，在过热器中进行过热处理。在膜分离装置中产生的渗透液则进一步送入第二分离器中进行精馏分离。步骤3)中，膜分离装置得到的固相催化剂物料纯度较高，但干燥度不够，可以继续送入干燥器中进行干燥后，得到固相状态的固相催化剂产品，可进行包装后用于后续循环回收利用。其中，干燥器可以为卧式流化床干燥器。

较佳地，步骤1)中得到的固相物料先送入离心机，通过离心分离，在离心力的作用下，使得大部分清液被甩出，从而分离固相物料中残余的液相组分后，然后再将固相物料送入步骤2)的催化剂反应器中进行处理。离心分离出的残余的液相组分则送入步骤2)的第一分离塔中进行处理，具体可以先将该残余的液相组分送入沉降槽，之后再送入第一分离塔。

具体地，步骤2)中，第一分离塔为负压塔，分离原理是根据不同组分之间相对挥发度不同进行分离。较佳地，第一分离塔的操作条件包括：塔釜温度为130-150℃，塔顶温度45-55℃，压力为38-42Kpa(A)。一些实施方式中，第一分离塔塔釜采用0.5MPa饱和蒸汽加热，产生上升的气相，作为塔顶物料输出并经冷凝器冷凝后进入回流罐，回流液一部分作为塔的自身回流，一部分则循环至裂解釜中继续使用。

具体地，步骤4)中，第二分离塔为负压塔，分离原理是根不同组分相对挥发度不同进行分离。一些实施方式中，第二分离塔的塔釜采用1.1MPa饱和蒸汽加热，产生的上升气相作为塔顶物料输出并经冷凝器冷凝后，进入回流罐，回流液一部分作为塔的自身回流，一部分送至沉降槽，并进一步送入第一分离塔中进行处理。第二分离塔的塔釜液中的组分主要为低聚物、乙醇酸甲酯和溶解于其中的氧化剂等，将其循环至催化剂反应器中继续参与反应。较佳地，第二分离塔的操作条件包括：塔釜温度150-160℃，塔顶温度120-130℃，压力为25-30Kpa(A)。

本发明中，回收的固相催化剂为渣相物料中夹带的催化剂，来自于乙醇酸甲酯经预聚得到的低聚物进行裂解环化反应制备乙交酯时所用的固相催化剂，对于这类固相催化剂，没有特别限制，本领域中基于乙醇酸甲酯经预聚得到的低聚物进行裂解环化反应制备乙交酯这一现有工艺所适用的固相催化剂均可，固相催化剂例如为固相金属类催化剂等，具体例如主要组分为二氯化锡的催化剂，例如基于二氯化锡的有机金属化合物，其形态例如为白色晶体性粉末；例如适合乙醇酸甲酯合成乙交酯的其他固相催化剂，例如氧化锌、二氯化锡、三氧化二锡、辛酸亚锡等。

本发明中，涉及的低聚物例如为数均分子量5万左右的聚合物。高分子聚合物例如为数均分子量20万左右的聚合物。

下面通过应用示例对本发明的回收利用方法进行示例性说明。

以下实施例中，涉及的低聚物是指数均分子量5万左右的聚合物。

实施例1

采用本发明的回收利用方法处理某乙交酯制备工艺中乙醇酸甲酯低聚物在裂解环化反应制备乙交酯的工段排出的渣相物料，该工艺所用的固相催化剂为二氯化锡。该渣相物料中，主要组分质量占比为：低聚物：90％，固相催化剂10％。

本实施例的回收利用工艺流程示意图参见图1所示，关于回收利用方法没有特别说明之处均可参照前文描述。

回收利用步骤具体包括如下步骤：

1)将渣相物料(进料量为1.5t/h)送入裂解釜中，裂解釜的温度控制在240℃左右，压力控制在1.2-1.5MPa之间；用乙二醇(用量2t/h，循环利用)进行溶解，并投入甲醇(用量2t/h，循环利用)进行反应，获得含有乙二醇、甲醇和乙醇酸甲酯的液相物料，以及获得含有固相催化剂的固相物料；在裂解釜操作过程中保持其液位达到总液位的50％以上，且渣相物料的停留时间控制为2.5小时左右。

2)将液相物料送入沉降槽中，之后再由沉降槽经输送泵送入第一分离塔中进行精馏分离，在第一分离塔中得到含有乙二醇的塔釜物料和含有甲醇的塔顶物料，并从侧线采出含有乙醇酸甲酯的侧线物料(其中乙醇酸甲酯的含量大于99％)；将一部分塔顶物料循环至裂解釜中，一部分则回流至第一分离塔上部；将塔釜物料循环至裂解釜中(循环量约为2t/h)，将侧线物料(流量约为1t/h)送至上游乙交酯制备工艺中继续使用。第一分离塔的塔釜温度为140℃左右，塔顶温度为50℃左右，压力为40KPa(A)，回流比为4.0；

将步骤1)中得到的固相物料送入离心机中进行离心，分离出的残余的液相组分送入前述沉降槽中；经过离心机处理后的固相物料则经螺杆输送机送入催化剂反应器(为卧式双螺杆反应器)中，在催化剂反应器中与氧化剂(过氧化钠)接触反应，氧化剂的用量与固相物料质量的比值为1:10，催化剂反应器的温度控制为230℃左右。在催化剂反应器中，产生的气相产物从气相物料排出口排出，气相组分进入冷凝器，冷凝后得到的液相物料进入第二分离塔，不凝气进入尾气吸收塔。

3)将经过催化剂反应器处理后的固相物料送入过热器进行过热使其温度达到300℃，之后送入陶瓷膜分离装置(孔隙率为40％左右，过滤孔径在500-800nm之间)进行纯化，陶瓷膜分离装置的温度为300℃，得到渗透液以及得到固相催化剂物料；将固相催化剂物料送入干燥器干燥，得到回收的固相催化剂产品。

回收的固相催化剂产品中，杂质主要为低聚物，杂质质量含量＜1％，催化剂回收率约为99％。

4)将步骤3)得到的渗透液送入第二分离塔中。

在第二分离塔中，通过精馏分离在塔釜得到含有氧化剂的塔釜物料，将塔釜物料循环至催化剂反应器中；将第二分离塔的塔顶物料一部分回流至第二分离塔的上部，一部分送至沉降槽中。第二分离塔的塔釜温度为155℃左右，塔顶温度为125℃左右，压力为28KPa(A)左右，回流比为2。

容易理解的，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，并不意味着本发明仅局限于此。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。

Claims (20)

1.一种乙交酯制备工艺中的渣相物料的回收利用方法，所述渣相物料为乙醇酸甲酯经预聚得到的低聚物在固相催化剂存在下进行裂解环化反应制备乙交酯时产生的固相废料；其特征在于，所述回收利用方法包括如下步骤：

1)将所述渣相物料送入裂解釜用溶剂A进行溶解，并与甲醇接触以使渣相物料中含有的低聚物发生醇解反应生成乙醇酸甲酯，获得含有溶剂A、甲醇和乙醇酸甲酯的液相物料，以及获得含有所述固相催化剂的固相物料；所述溶剂A为乙二醇；

2)将所述液相物料送入第一分离塔中进行精馏分离，得到含有溶剂A的塔釜物料、含有甲醇的塔顶物料和含有乙醇酸甲酯的侧线物料，将所述塔釜物料和部分所述塔顶物料循环至所述裂解釜中；

将步骤1)中得到的所述固相物料送入催化剂反应器中与氧化剂接触反应，以降解所述固相物料中残留的聚合物；

3)将经过所述催化剂反应器处理后的所述固相物料送入膜分离装置进行纯化，得到含所述氧化剂的渗透液以及得到固相催化剂物料；将所述固相催化剂物料进行干燥后，得到固相催化剂产品；

4)将步骤3)得到的所述渗透液送入第二分离塔中，通过精馏分离得到含有所述氧化剂的塔釜物料，将该塔釜物料循环至所述催化剂反应器中。

2.根据权利要求1所述的回收利用方法，其特征在于，步骤1)中，还将不合格乙交酯送入所述裂解釜中；所述不合格乙交酯是指粗乙交酯经提纯精制后无法达到使用要求的乙交酯物料。

3.根据权利要求1或2所述的回收利用方法，其特征在于，

向步骤1)的所述裂解釜中加入过量的所述乙二醇和所述甲醇。

4.根据权利要求3所述的回收利用方法，其特征在于，所述裂解釜的温度控制为230-250℃。

5.根据权利要求4所述的回收利用方法，其特征在于，所述裂解釜的压力控制为1.2-1.5MPa。

6.根据权利要求4所述的回收利用方法，其特征在于，所述裂解釜在操作过程中保持其液位达到总液位的50％以上。

7.根据权利要求4所述的回收利用方法，其特征在于，所述渣相物料在所述裂解釜中的停留时间为2小时以上。

8.根据权利要求7所述的回收利用方法，其特征在于，所述渣相物料在所述裂解釜中的停留时间为2-3小时。

9.根据权利要求1-2任一项所述的回收利用方法，其特征在于，

步骤2)中，所述氧化剂为能降解所述聚合物的过氧化物。

10.根据权利要求9所述的回收利用方法，其特征在于，所述过氧化物选自过氧化钠、过碳酸钠中的一种或多种。

11.根据权利要求9所述的回收利用方法，其特征在于，所述氧化剂的用量和所述固相物料的质量比为1：8-12。

12.根据权利要求9所述的回收利用方法，其特征在于，步骤2)中，所述催化剂反应器的温度控制为220-240℃。

13.根据权利要求12所述的回收利用方法，其特征在于，所述催化剂反应器为卧式双螺杆反应器。

14.根据权利要求12所述的回收利用方法，其特征在于，所述催化剂反应器设有用于排出所述催化剂反应器内产生的气相物料的排出口，所述排出口通过管线与冷凝器连接，将在所述冷凝器中冷凝得到的液相组分送入所述第二分离塔，将所述冷凝器中采出的不凝气送至尾气吸收塔。

15.根据权利要求1-2任一项所述的回收利用方法，其特征在于，

所述膜分离装置的操作温度控制为300℃以上。

16.根据权利要求15所述的回收利用方法，其特征在于，所述膜分离装置的操作温度控制为300-310℃。

17.根据权利要求15所述的回收利用方法，其特征在于，所述膜分离装置为陶瓷膜分离装置。

18.根据权利要求1-2任一项所述的回收利用方法，其特征在于，步骤1)中得到的所述固相物料先送入离心机进行离心分离出其中残余的液相组分后，再送入步骤2)的所述催化剂反应器中；

所述残余的液相组分送入步骤2)的所述第一分离塔中进行处理；

和/或，所述第二分离塔采出的塔顶物料中的部分送至所述第一分离塔中继续处理。

19.根据权利要求1-2任一项所述的回收利用方法，其特征在于，步骤3)中，经过所述催化剂反应器处理后的所述固相物料在送入所述膜分离装置之前，在过热器中进行过热处理。

20.根据权利要求1-2任一项所述的回收利用方法，其特征在于，步骤2)中，所述第一分离塔的操作条件包括：塔釜温度为130-150℃，塔顶温度45-55℃，压力为38-42Kpa(A)；

步骤4)中，第二分离塔的操作条件包括：塔釜温度150-160℃，塔顶温度120-130℃，压力为25-30Kpa(A)。