CN116392938B - 一种废气脱硝反应工艺 - Google Patents
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Abstract
本申请涉及一种废气脱硝反应工艺，其包括废气输送模块、废气脱硝模块、气体排放模块、PLC控制器和脱硝计划模块；所述废气脱硝模块包括SCR脱硝设备组、SNCR脱硝设备组、吸附脱硝设备组、酸吸收法脱硝设备组、碱吸收法脱硝设备组、电子束脱硝设备组以及微生物脱硝设备组中一种或多种；所述脱硝计划模块实时获取生产计划，基于生产计划匹配确定废气脱硝方案，根据废气脱硝方案通过PLC控制器控制废气输送模块、废气脱硝模块和气体排放模块进行废气输送、脱硝以及排放。本申请能够有效提高废气脱硝效率以及降低脱硝成本。
Description
技术领域
本申请涉及废气脱硝的领域，尤其是涉及一种废气脱硝反应工艺。
背景技术
二氧化硫、氮氧化物NOX均是大气污染源。NOX在阳光的作用下会引起光化学反应，形成光化学烟雾，从而造成严重的大气污染。烟气脱硝，是指把已生成的NOX还原为N2，从而脱除烟气中的NOX，按治理工艺可分为湿法脱硝和干法脱硝。
由于从燃烧系统排放的烟气中的NOX，NOX90%以上是NO，而NO难溶于水，因此对NOx的湿法处理不能用简单的洗涤法。烟气脱硝的原理是用氧化剂将NO氧化成NO2，生成的NO2再用水或碱性溶液吸收，从而实现脱硝。O3氧化吸收法用O3将NO氧化成NO2，然后用水吸收。该法的生成物HNO3液体需经浓缩处理，而且O3需要高电压制取，初投资及运行费用高。ClO2氧化还原法ClO2将NO氧化成NO2，然后用Na2SO3水溶液将NO2还原成N2。该法可以和采用NaOH作为脱硫剂的湿法脱硫技术结合使用，脱硫的反应产物Na2SO3又可作为NO2的还原剂。ClO2法的脱硝率可达95%，且可同时脱硫，但ClO2和NaOH的价格较高，运行成本增加。
现有废气脱硝设备基于脱硝工艺分类主要包括酸吸收法、碱吸收法、选择性催化还原法、非选择性催化还原法、吸附法、离子体活化法等。现有大型生产企业为了提高废气脱硝处理量，往往设置多种脱硝工艺设备，进行联合废气脱硝。由于生产企业经营因素导致每个时间段的生产计划各不相同，其废气脱硝需求也各不相同，因此如何结合生产计划制定并进行废气脱硝计划是一个待解决的问题。
发明内容
为了解决现有烟气脱硝工艺无法与企业生产计划适配，导致废气脱硝效率低下能源浪费的问题，本申请提供一种废气脱硝反应工艺。
第一方面，本申请提供一种废气脱硝反应工艺，采用如下的技术方案：
一种废气脱硝反应工艺，包括废气输送模块、废气脱硝模块、气体排放模块、PLC控制器和脱硝计划模块；所述废气输送模块、废气脱硝模块和气体排放模块均与PLC控制器连接，所述PLC控制器与脱硝计划模块连接；所述废气脱硝模块包括SCR脱硝设备组、SNCR脱硝设备组、吸附脱硝设备组、酸吸收法脱硝设备组、碱吸收法脱硝设备组、电子束脱硝设备组以及微生物脱硝设备组中一种或多种；所述废气输送模块与废气脱硝模块连接，用于向废气脱硝模块输送废气；所述气体排放模块与废气脱硝模块连接，用于将废气脱硝模块脱硝处理后的气体进行排放；所述脱硝计划模块实时获取生产计划，基于生产计划匹配确定废气脱硝方案，根据废气脱硝方案通过PLC控制器控制废气输送模块、废气脱硝模块和气体排放模块进行废气输送、脱硝以及排放。
优选的，所述脱硝计划模块实时获取生产计划，基于生产计划匹配确定废气脱硝方案，根据废气脱硝方案通过PLC控制器控制废气输送模块、废气脱硝模块和气体排放模块进行废气输送、脱硝以及排放具体包括以下步骤：
所述脱硝计划模块实时获取各个厂区下一生产周期的生产计划，基于生产计划测算确定下一生产周期内的废气脱硝需求，所述废气脱硝需求包括生产周期内各个标准单位周期的废气流量信息、废气成分信息、废气温度信息、废气烟尘含量信息；
基于废气脱硝需求匹配确定废气脱硝方案，所述废气脱硝方案包括至少一组脱硝设备组设定参数、脱硝药剂配方以及工艺流程信息；
脱硝计划模块基于废气脱硝方案向PLC控制器下发脱硝设备组设定参数，PLC控制器在生产计划启动阶段对废气输送模块、废气脱硝模块和气体排放模块修订参数设置；
脱硝计划模块基于废气脱硝方案生成调度指令，调度生产人员配置并运输脱硝药剂；
PLC控制器基于工艺流程信息控制废气输送模块、废气脱硝模块和气体排放模块完成废气输送、脱硝净化以及排放工作。
优选的，所述脱硝计划模块实时获取下一生产周期的生产计划，基于生产计划测算确定下一生产周期内的废气脱硝需求具体包括以下步骤：
所述脱硝计划模块实时获取下一生产周期的生产计划，所述生产计划包括下一生产周期内各个标准单位周期的产量计划以及工艺流程信息；
基于生产计划通过预设置的废气模拟模型模拟生成标定废气产生计划，所述标定废气产生计划包括下一生产周期内各个标准单位周期内的废气流量信息、废气成分信息、废气温度信息以及废气烟尘含量信息；所述废气模拟模型为机器学习模型通过历史生产数据信息训练得到；
基于标定废气产生计划通过预设置的需求调整模型模拟生产计划各个进行阶段的不同特性修订生成废气脱硝需求；所述需求调整模型为机器学习模型由历史生产数据信息训练得到。
优选的，所述基于废气脱硝需求匹配确定废气脱硝方案具体包括以下步骤：
基于废气脱硝需求通过预设置的方案匹配模型匹配确定至少一个满足废气脱硝需求的备选废气脱硝方案；
对匹配确定的备选废气脱硝方案基于预设的方案评分计算公式计算方案评分；
基于方案评分对各个备选废气脱硝方案进行排序，选取方案评分最高的备选废气脱硝方案作为匹配确定的废气脱硝方案。
优选的，所述对匹配确定的备选废气脱硝方案基于预设的方案评分计算公式计算方案评分具体包括以下步骤：
将各个备选废气脱硝方案基于脱硝率、运行成本、环保系数、操作难度以及脱硝产能负载率分别进行排序，生成脱硝率序列、运行成本序列、环保系数序列、操作难度序列以及脱硝产能负载率序列，并通过预设的排序名次对照表获取的各个废气脱硝方案的脱硝率排序评分、运行成本排序评分、环保系数排序评分、操作难度排序评分以及脱硝产能负载率排序评分；
向用户获取废气处理意见，基于废气处理意见选取上述任一排序序列作为最高优先级序列，其他排序序列作为次优先级序列，若用户未反馈废气处理意见则默认选取生产成本序列作为最高优先级序列；
根据各个备选废气脱硝方案的排序评分，通过预设的方案评分计算公式计算各个备选废气脱硝方案的方案评分。
优选的，所述预设的方案评分计算公式具体为：
；
其中为第i个备选废气脱硝方案的方案评分，/>为第i个备选废气脱硝方案的最高优先级序列评分，/>为第i个备选废气脱硝方案的次优先级序列评分之和，T为次优先级调节系数，默认值为1，由管理人员设置。
优选的，所述各个备选废气脱硝方案基于脱硝产能负载率进行排序生成脱硝产能负载率序列具体包括：通过预设置的负载差值计算公式计算各个备选废气脱硝方案的脱硝产能负载率与预设置的标定负载率的差值绝对值，并基于差值绝对值按照从小到大进行排序生成脱硝产能负载率序列。
优选的，所述预设置的负载差值计算公式具体为：
；
其中为第i个备选废气脱硝方案与预设置的标定负载率的差值绝对值；B为预设置的标定负载率，n为生产周期中标准单位周期总量，/>为第i个备选废气脱硝方案第j个标准单位周期的脱硝产能负载率。
优选的，所述废气输送模块包括用于将各个生产厂区产生的废气输送至废气脱硝模块的气体输送管路组件和用于采集气体输送管路组件内的废气进行成分分析的废气采样分析组件，所述PLC控制器通过废气采样分析组件定时提取各个标准单位周期内产生废气的废气成分信息、废气温度信息、废气烟尘含量信息，进行效验并在参数异常时生成警告信息发送至管理人员处；在生产计划完成后打包该生产计划内废气排放数据与生产数据发送至废气模拟模型和需求调整模型处进行样本训练。
优选的，所述气体排放模块包括用于将废气脱硝模块脱硝后的洁净气体进行排放的气体排放管路组件和用于采集气体排放管路组件内的气体进行成分分析的气体采样分析组件，所述PLC控制器通过气体采样分析组件定时提取各个标准单位周期内脱硝后的气体成分数据进行效验，并在参数异常时生成警告信息发送至管理人员处；在生产计划完成后打包该生产计划内气体成分数据、废气脱硝方案与生产数据发送至方案脱硝模型进行样本训练。
综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：
通过PLC控制器和脱硝计划模块的设置，为生产规模大、厂区多、废气脱硝需求大的企业实现高效脱硝，基于企业各个厂区的生产计划实现精确匹配生成废气脱硝方案，为每个生产计划提供定制化脱硝服务，在保证废气脱硝效率，同时有效降低能源消耗，达到有效提高废气脱硝效率降低脱硝成本的效果；
脱硝计划模块通过生产计划模拟生产过程测算废气产生情况，进而确定废气脱硝需求，再根据废气脱硝需求精准匹配生成废气脱硝方案，避免出现脱硝产能不足、脱硝产能过剩以及脱硝工艺不匹配的现象，实现多种工艺的脱硝设备组相互联合充分发挥多脱硝工艺联合脱硝的优越性，在符合环保规定的基础上，尽可能提高企业脱硝效率以及降低脱硝成本；
通过废气模拟模型根据生产计划进行模拟生产，模拟生成标定废气产生计划，确定理想状态下按照生产计划进行时各个标准单位周期内的废气流量信息、废气成分信息、废气温度信息以及废气烟尘含量信息；由于生产计划启动前期，由于人员设备磨合以及各种初期常见问题往往容易导致初期生产计划并不能精确实现，因此通过需求调整模型基于生产计划各个进行阶段的不同特性修订标定废气产生计划得到符合实际生产情况的废气脱硝需求，提高了废气脱硝需求的精确性，有助于为各个厂区的生产计划精确匹配出废气脱硝方案，精确分配脱硝设备组资源，充分发挥多脱硝工艺联合脱硝的优越性，达到有效提高废气脱硝效率降低脱硝成本的效果。
附图说明
图1是本申请实施例中一种废气脱硝反应工艺的设备系统框图；
图2是本申请实施例中脱硝计划模块生成废气脱硝方案的方法流程图；
图3是本申请实施例中生成废气脱硝需求的方法流程图；
图4是本申请实施例中匹配确定废气脱硝方案的方法流程图；
图5是本申请实施例中计算备选废气脱硝方案的方案评分的方法流程图。
附图标记说明：1、废气输送模块；11、气体输送管路组件；12、废气采样分析组件；2、废气脱硝模块；3、气体排放模块；31、气体排放管路组件；32、气体采样分析组件；4、PLC控制器；5、脱硝计划模块。
具体实施方式
以下结合附图1-5对本申请作进一步详细说明。
本申请实施例公开一种废气脱硝反应工艺。参照图1，一种废气脱硝反应工艺，包括废气输送模块1、废气脱硝模块2、气体排放模块3、PLC控制器4和脱硝计划模块5。废气输送模块1、废气脱硝模块2和气体排放模块3均与PLC控制器4连接，PLC控制器4与脱硝计划模块5连接。废气脱硝模块2包括SCR脱硝设备组、SNCR脱硝设备组、吸附脱硝设备组、酸吸收法脱硝设备组、碱吸收法脱硝设备组、电子束脱硝设备组以及微生物脱硝设备组中一种或多种。需要说明的SCR脱硝设备组、SNCR脱硝设备组、吸附脱硝设备组、酸吸收法脱硝设备组、碱吸收法脱硝设备组、电子束脱硝设备组以及微生物脱硝设备组均为对应各种脱硝工艺方法的现有脱硝设备组，具体构造再此不在赘述。
参照图1，废气输送模块1与废气脱硝模块2连接，用于向废气脱硝模块2输送废气。气体排放模块3与废气脱硝模块2连接，用于将废气脱硝模块2脱硝处理后的气体进行排放。脱硝计划模块5实时获取生产计划，基于生产计划匹配确定废气脱硝方案，根据废气脱硝方案通过PLC控制器4控制废气输送模块1、废气脱硝模块2和气体排放模块3进行废气输送、脱硝以及排放。通过PLC控制器4和脱硝计划模块5的设置，为生产规模大、厂区多、废气脱硝需求大的企业实现高效脱硝，基于企业各个厂区的生产计划实现精确匹配生成废气脱硝方案，为每个生产计划提供定制化脱硝服务，在保证废气脱硝效率的同时有效降低能源消耗，达到有效提高废气脱硝效率降低脱硝成本的效果。
参照图2，脱硝计划模块5实时获取生产计划，基于生产计划匹配确定废气脱硝方案，根据废气脱硝方案通过PLC控制器4控制废气输送模块1、废气脱硝模块2和气体排放模块3进行废气输送、脱硝以及排放具体包括以下步骤：
S1、获取生产计划测算确定废气脱硝需求：脱硝计划模块5实时获取各个厂区下一生产周期的生产计划，基于生产计划测算确定下一生产周期内的废气脱硝需求，废气脱硝需求包括生产周期内各个标准单位周期的废气流量信息、废气成分信息、废气温度信息、废气烟尘含量信息；
S2、匹配确定废气脱硝方案：基于废气脱硝需求匹配确定废气脱硝方案，废气脱硝方案包括至少一组脱硝设备组设定参数、脱硝药剂配方以及工艺流程信息；
S3、向PLC控制器4下发脱硝设备组设定参数：脱硝计划模块5基于废气脱硝方案向PLC控制器4下发脱硝设备组设定参数，PLC控制器4在生产计划启动阶段对废气输送模块1、废气脱硝模块2和气体排放模块3修订参数设置；
S4、基于废气脱硝方案生成调度指令：脱硝计划模块5基于废气脱硝方案生成调度指令，调度生产人员配置并运输脱硝药剂；
S5、完成废气输送、脱硝净化以及排放工作：PLC控制器4基于工艺流程信息控制废气输送模块1、废气脱硝模块2和气体排放模块3完成废气输送、脱硝净化以及排放工作。脱硝计划模块5通过生产计划模拟生产过程测算废气产生情况，进而确定废气脱硝需求，再根据废气脱硝需求精准匹配生成废气脱硝方案，避免出现脱硝产能不足、脱硝产能过剩以及脱硝工艺不匹配的现象，实现多种工艺的脱硝设备组相互联合充分发挥多脱硝工艺联合脱硝的优越性，在符合环保规定的基础上，尽可能提高企业脱硝效率以及降低脱硝成本。
参照图3，脱硝计划模块5实时获取下一生产周期的生产计划，基于生产计划测算确定下一生产周期内的废气脱硝需求具体包括以下步骤：
A1、获取下一生产周期的生产计划：脱硝计划模块5实时获取下一生产周期的生产计划，生产计划包括下一生产周期内各个标准单位周期的产量计划以及工艺流程信息；
A2、模拟生成标定废气产生计划：基于生产计划通过预设置的废气模拟模型模拟生成标定废气产生计划，标定废气产生计划包括下一生产周期内各个标准单位周期内的废气流量信息、废气成分信息、废气温度信息以及废气烟尘含量信息；废气模拟模型为机器学习模型通过历史生产数据信息训练得到；
A3、修订标定废气产生计划生成废气脱硝需求：基于标定废气产生计划通过预设置的需求调整模型模拟生产计划各个进行阶段的不同特性修订生成废气脱硝需求；需求调整模型为机器学习模型由历史生产数据信息训练得到。通过废气模拟模型根据生产计划进行模拟生产，模拟生成标定废气产生计划，确定理想状态下按照生产计划进行时各个标准单位周期内的废气流量信息、废气成分信息、废气温度信息以及废气烟尘含量信息；由于生产计划启动前期，由于人员设备磨合以及各种初期常见问题往往容易导致初期生产计划并不能精确实现，同理生产计划各阶段也具备不同的情况特性。因此通过需求调整模型基于生产计划各个进行阶段的不同特性修订标定废气产生计划得到符合实际生产情况的废气脱硝需求，提高了废气脱硝需求的精确性，有助于为各个厂区的生产计划精确匹配出废气脱硝方案，高效智能分配脱硝设备组资源，充分发挥多脱硝工艺联合脱硝的优越性，达到有效提高废气脱硝效率降低脱硝成本的效果。
参照图4，上述基于废气脱硝需求匹配确定废气脱硝方案具体包括以下步骤：
B1、匹配确定至少一个备选废气脱硝方案：基于废气脱硝需求通过预设置的方案匹配模型匹配确定至少一个满足废气脱硝需求的备选废气脱硝方案；
B2、计算方案评分：对匹配确定的备选废气脱硝方案基于预设的方案评分计算公式计算方案评分；
B3、选取废气脱硝方案：基于方案评分对各个备选废气脱硝方案进行排序，选取方案评分最高的备选废气脱硝方案作为匹配确定的废气脱硝方案。
参照图5，上述对匹配确定的备选废气脱硝方案基于预设的方案评分计算公式计算方案评分具体包括以下步骤：
C1、获取的各个废气脱硝方案的排序评分：将各个备选废气脱硝方案基于脱硝率、运行成本、环保系数、操作难度以及脱硝产能负载率分别进行排序，生成脱硝率序列、运行成本序列、环保系数序列、操作难度序列以及脱硝产能负载率序列，并通过预设的排序名次对照表获取的各个废气脱硝方案的脱硝率排序评分、运行成本排序评分、环保系数排序评分、操作难度排序评分以及脱硝产能负载率排序评分；
其中备选废气脱硝方案的环保系数为废气脱硝后氮氧化物含量；
C2、确定最高优先级序列和次优先级序列：向用户获取废气处理意见，基于废气处理意见选取上述任一排序序列作为最高优先级序列，其他排序序列作为次优先级序列，若用户未反馈废气处理意见则默认选取生产成本序列作为最高优先级序列；
C3、计算各个备选废气脱硝方案的方案评分：根据各个备选废气脱硝方案的排序评分，通过预设的方案评分计算公式计算各个备选废气脱硝方案的方案评分。从脱硝率、运行成本、环保系数、操作难度以及脱硝产能负载率等多个维度对各个匹配出的备选废气脱硝方案进行排序并生成序列评分，再根据用户需求确定最高优先级序列以及次优先级，满足用户需求的同时实现对各个备选废气脱硝方案进行智能评分，实现个性化评分定制，迎合用户需求，为各个生产计划精确匹配废气脱硝方案，精确分配脱硝设备组资源，充分发挥多脱硝工艺联合脱硝的优越性，达到有效提高废气脱硝效率降低脱硝成本的效果。
上述预设的方案评分计算公式具体为：
；
其中为第i个备选废气脱硝方案的方案评分，/>为第i个备选废气脱硝方案的最高优先级序列评分，/>为第i个备选废气脱硝方案的次优先级序列评分之和，T为次优先级调节系数，默认值为1，由管理人员设置。通过方案评分计算公式的设置，极大提高最高优先级序列评分在方案整体评分中的比重，凸显个性化定制服务，又通过次优先级调节系数的设置，能够根据用户需求进一步修改最高优先级序列评分在方案整体评分中的比重，进一步提高评分规则定制灵活性，贴合用户需求，达到提高用户满意度的效果。
上述各个备选废气脱硝方案基于脱硝产能负载率进行排序生成脱硝产能负载率序列具体包括：通过预设置的负载差值计算公式计算各个备选废气脱硝方案的脱硝产能负载率与预设置的标定负载率的差值绝对值，并基于差值绝对值按照从小到大进行排序生成脱硝产能负载率序列。
上述预设置的负载差值计算公式具体为：
│；
其中为第i个备选废气脱硝方案与预设置的标定负载率的差值绝对值；B为预设置的标定负载率，由管理人员设置；n为生产周期中标准单位周期总量，/>为第i个备选废气脱硝方案第j个标准单位周期的脱硝产能负载率。由于废气脱硝存在严格环保规定，因此脱硝产能负载率100%的脱硝设备组并非是最适合生产计划的，往往需要留产能余量以应对各种突发状况，因此通过标定负载率B的设置，设置最优负载率，以此为标杆计算各个备选废气脱硝方案的脱硝产能负载率与预设置的标定负载率的差值绝对值，并基于差值绝对值按照从小到大进行排序生成脱硝产能负载率序列，能够提高脱硝产能负载率序列的排序科学性，进而提高方案评分的精确性，达到精确匹配废气脱硝方案的效果。
参照图1，废气输送模块1包括用于将各个生产厂区产生的废气输送至废气脱硝模块2的气体输送管路组件11和用于采集气体输送管路组件11内的废气进行成分分析的废气采样分析组件12。需要说明的气体输送管路组件11包括废气输送管道、输送泵、电磁阀等常规气体输送部件，其具体构造为现有技术再次不再赘述。而废气采样分析组件12的具体构造也为现有技术在此也不再赘述。PLC控制器4通过废气采样分析组件12定时提取各个标准单位周期内产生废气的废气成分信息、废气温度信息、废气烟尘含量信息，进行效验并在参数异常时生成警告信息发送至管理人员处；在生产计划完成后打包该生产计划内废气排放数据与生产数据发送至废气模拟模型和需求调整模型处进行样本训练。通过废气采样分析组件12设置，实现对废气产生情况进行检测核实，并在废气生成异常时进行报警。同时在生产计划完成后打包该生产计划内废气排放数据与生产数据发送至废气模拟模型和需求调整模型处进行样本训练，有助于不断完善废气模拟模型和需求调整模型，提高废气脱硝需求生成的精确性。
参照图1，气体排放模块3包括用于将废气脱硝模块2脱硝后的洁净气体进行排放的气体排放管路组件31和用于采集气体排放管路组件31内的气体进行成分分析的气体采样分析组件32。气体排放管路组件31的管路设置和气体采样分析组件32具体构造同样为现有技术，在此不再赘述。PLC控制器4通过气体采样分析组件32定时提取各个标准单位周期内脱硝后的气体成分数据进行效验，并在参数异常时生成警告信息发送至管理人员处；在生产计划完成后打包该生产计划内气体成分数据、废气脱硝方案与生产数据发送至方案脱硝模型进行样本训练。通过气体采样分析组件32对脱硝净化后洁净气体进行采样监测，避免出现错误排放的现象发生。同时在生产计划完成后打包该生产计划内气体成分数据、废气脱硝方案与生产数据发送至方案脱硝模型进行样本训练，有助于验证废气脱硝方案匹配精确度，不断完善方案脱硝模型，进一步提高废气脱硝方案匹配精确性。
以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对发明的保护范围进行限制。显然，所描述的实施例仅仅是本发明部分实施例，而不是全部实施例。基于这些实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明所要保护的范围。尽管参照上述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域普通技术人员依然可以在不冲突的情况下，不作出创造性劳动对本发明各实施例中的特征根据情况相互组合、增删或作其他调整，从而得到不同的、本质未脱离本发明的构思的其他技术方案，这些技术方案也同样属于本发明所要保护的范围。
Claims (3)
1.一种废气脱硝反应工艺，其特征在于：包括废气输送模块(1)、废气脱硝模块(2)、气体排放模块(3)、PLC控制器(4)和脱硝计划模块(5)；所述废气输送模块(1)、废气脱硝模块(2)和气体排放模块(3)均与PLC控制器(4)连接，所述PLC控制器(4)与脱硝计划模块(5)连接；所述废气脱硝模块(2)包括SCR脱硝设备组、SNCR脱硝设备组、吸附脱硝设备组、酸吸收法脱硝设备组、碱吸收法脱硝设备组、电子束脱硝设备组以及微生物脱硝设备组中一种或多种；所述废气输送模块(1)与废气脱硝模块(2)连接，用于向废气脱硝模块(2)输送废气；所述气体排放模块(3)与废气脱硝模块(2)连接，用于将废气脱硝模块(2)脱硝处理后的气体进行排放；所述脱硝计划模块(5)实时获取生产计划，基于生产计划匹配确定废气脱硝方案，根据废气脱硝方案通过PLC控制器(4)控制废气输送模块(1)、废气脱硝模块(2)和气体排放模块(3)进行废气输送、脱硝以及排放；
所述脱硝计划模块(5)实时获取生产计划，基于生产计划匹配确定废气脱硝方案，根据废气脱硝方案通过PLC控制器(4)控制废气输送模块(1)、废气脱硝模块(2)和气体排放模块(3)进行废气输送、脱硝以及排放具体包括以下步骤：
所述脱硝计划模块(5)实时获取各个厂区下一生产周期的生产计划，基于生产计划测算确定下一生产周期内的废气脱硝需求，所述废气脱硝需求包括生产周期内各个标准单位周期的废气流量信息、废气成分信息、废气温度信息、废气烟尘含量信息；
基于废气脱硝需求匹配确定废气脱硝方案，所述废气脱硝方案包括至少一组脱硝设备组设定参数、脱硝药剂配方以及工艺流程信息；
脱硝计划模块(5)基于废气脱硝方案向PLC控制器(4)下发脱硝设备组设定参数，PLC控制器(4)在生产计划启动阶段对废气输送模块(1)、废气脱硝模块(2)和气体排放模块(3)修订参数设置；
脱硝计划模块(5)基于废气脱硝方案生成调度指令，调度生产人员配置并运输脱硝药剂；
PLC控制器(4)基于工艺流程信息控制废气输送模块(1)、废气脱硝模块(2)和气体排放模块(3)完成废气输送、脱硝净化以及排放工作；
所述基于废气脱硝需求匹配确定废气脱硝方案具体包括以下步骤：
基于废气脱硝需求通过预设置的方案匹配模型匹配确定至少一个满足废气脱硝需求的备选废气脱硝方案；
对匹配确定的备选废气脱硝方案基于预设的方案评分计算公式计算方案评分；
基于方案评分对各个备选废气脱硝方案进行排序，选取方案评分最高的备选废气脱硝方案作为匹配确定的废气脱硝方案；
所述对匹配确定的备选废气脱硝方案基于预设的方案评分计算公式计算方案评分具体包括以下步骤：
将各个备选废气脱硝方案基于脱硝率、运行成本、环保系数、操作难度以及脱硝产能负载率分别进行排序，生成脱硝率序列、运行成本序列、环保系数序列、操作难度序列以及脱硝产能负载率序列，并通过预设的排序名次对照表获取的各个废气脱硝方案的脱硝率排序评分、运行成本排序评分、环保系数排序评分、操作难度排序评分以及脱硝产能负载率排序评分；
向用户获取废气处理意见，基于废气处理意见选取上述任一排序序列作为最高优先级序列，其他排序序列作为次优先级序列，若用户未反馈废气处理意见则默认选取生产成本序列作为最高优先级序列；
根据各个备选废气脱硝方案的排序评分，通过预设的方案评分计算公式计算各个备选废气脱硝方案的方案评分；
所述预设的方案评分计算公式具体为：
；
其中为第i个备选废气脱硝方案的方案评分，/>为第i个备选废气脱硝方案的最高优先级序列评分，/>为第i个备选废气脱硝方案的次优先级序列评分之和，T为次优先级调节系数，默认值为1，由管理人员设置；
所述各个备选废气脱硝方案基于脱硝产能负载率进行排序生成脱硝产能负载率序列具体包括：通过预设置的负载差值计算公式计算各个备选废气脱硝方案的脱硝产能负载率与预设置的标定负载率的差值绝对值，并基于差值绝对值按照从小到大进行排序生成脱硝产能负载率序列；
所述预设置的负载差值计算公式具体为：
│；
其中为第i个备选废气脱硝方案与预设置的标定负载率的差值绝对值；B为预设置的标定负载率，n为生产周期中标准单位周期总量，/>为第i个备选废气脱硝方案第j个标准单位周期的脱硝产能负载率；
所述脱硝计划模块(5)实时获取下一生产周期的生产计划，基于生产计划测算确定下一生产周期内的废气脱硝需求具体包括以下步骤：
所述脱硝计划模块(5)实时获取下一生产周期的生产计划，所述生产计划包括下一生产周期内各个标准单位周期的产量计划以及工艺流程信息；
基于生产计划通过预设置的废气模拟模型模拟生成标定废气产生计划，所述标定废气产生计划包括下一生产周期内各个标准单位周期内的废气流量信息、废气成分信息、废气温度信息以及废气烟尘含量信息；所述废气模拟模型为机器学习模型通过历史生产数据信息训练得到；
基于标定废气产生计划通过预设置的需求调整模型模拟生产计划各个进行阶段的不同特性修订生成废气脱硝需求；所述需求调整模型为机器学习模型由历史生产数据信息训练得到。
2.根据权利要求1所述的一种废气脱硝反应工艺，其特征在于：所述废气输送模块(1)包括用于将各个生产厂区产生的废气输送至废气脱硝模块(2)的气体输送管路组件(11)和用于采集气体输送管路组件(11)内的废气进行成分分析的废气采样分析组件(12)，所述PLC控制器(4)通过废气采样分析组件(12)定时提取各个标准单位周期内产生废气的废气成分信息、废气温度信息、废气烟尘含量信息，进行效验并在参数异常时生成警告信息发送至管理人员处；在生产计划完成后打包该生产计划内废气排放数据与生产数据发送至废气模拟模型和需求调整模型处进行样本训练。
3.根据权利要求1所述的一种废气脱硝反应工艺，其特征在于：所述气体排放模块(3)包括用于将废气脱硝模块(2)脱硝后的洁净气体进行排放的气体排放管路组件(31)和用于采集气体排放管路组件(31)内的气体进行成分分析的气体采样分析组件(32)，所述PLC控制器(4)通过气体采样分析组件(32)定时提取各个标准单位周期内脱硝后的气体成分数据进行效验，并在参数异常时生成警告信息发送至管理人员处；在生产计划完成后打包该生产计划内气体成分数据、废气脱硝方案与生产数据发送至方案脱硝模型进行样本训练。
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