CN115283475A - X、γ射线辐射防护用多芯数可纺型金属纤维的制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种X、γ射线辐射防护用多芯数可纺型金属纤维的制备方法，该方法包括：一、将重金属棒材装入金属管中复合进行多道次第一拉拔和退火处理，多次重复上述工艺得到金属包覆丝；二、将金属包覆丝装入金属套管中集束复合进行多道次第二拉拔和退火处理，并多次重复上述工艺得到拉拔丝坯；三、将拉拔丝坯进行化学分离、水洗和烘干。本发明采用包覆拉拔制备金属包覆丝，使得包覆层全面覆盖在金属表面并形成良好结合，保证了后续过程中各金属丝处于分离状态，有利于拉拔减径工艺的顺利进行，提高了金属纤维的质量，且金属纤维尺寸均一，易于分离，芯数可调，适用于可穿戴防辐射服装和装备。
Description
技术领域
本发明属于金属纤维丝制备技术领域，具体涉及一种X、γ射线辐射防护用多芯数可纺型金属纤维的制备方法。
背景技术
近年来，随着国防科研、放射性医学和核技术的不断发展，各种放射性射线被广泛应用，射线对人体的伤害和对环境的破坏也逐渐引起科研工作者的重视，对辐射防护材料的研究成为材料研究的一个重要方向。
传统的辐射防护材料铅具有较高的原子序数和密度，是最早用于辐射防护的材料，目前还在大面积使用，但由于其重量大、对人体有害、舒适性差等不足，需要通过各种途径来改善其性能。近些年来，辐射防护材料也针对性的以金属合金材料、高分子复合材料、有机玻璃和纤维基织物等几类为主，以满足核电、放射医疗、航空电子、辐照加工等核技术运用领域的辐射防护。
目前，现有技术制备的无铅轻量化防护服，一般都是将球状或不规则形状的射线吸收粉体作为主要的射线吸收物质，将吸收粉体通过物理共混法与有机或高分子基材混合均匀，通过涂覆或压延等工艺制备成防辐射材料。如中国发明专利CN107316667A公开了一种辐射防护材料及其制备方法，将金属屏蔽粉体钨、锑、钽、铋等与高分子韧性基质混炼后压制形成所述防护材料；如中国发明专利CN109836710A公开了一种超柔X/γ射线防护材料及其制备方法，利用稀土氧化物包含稀土元素镧、铈等金属氧化物材料作为射线吸收功能填料，与橡胶、塑料、弹性体混合，最后通过压延、流延、浸沾、挤出、注塑、涂敷方式成型。
上述现有技术制备的射线防护材料虽然摆脱了传统防护材料笨重的缺点，防护性能有所提升。但是，在这些材料中所用到的功能射线吸收粉体均为球状或不规则的形状，在混合过程中易团聚、出现混合不均匀现象，且防护材料中有机或者高分子基材增加了防护材料的质量，在其中不发挥防护作用，导致防护材料性能不稳定且重量较大。
金属纤维生产企业主要采用集束拉拔法制备连续金属长纤维，通过在集束拉拔前根据不同原材料选择不同隔离剂对其进行表面前处理，以保证在拉拔过程中将金属长纤维始终被分隔开、不被污染，且拉拔后金属纤维易分离。目前，金属纤维如不锈钢纤维的制备通常在原材料钢丝外层电镀一定厚度的铜作为隔离剂，以确保拉拔过程中不锈钢纤维始终分离开。但是，前处理电镀工序生产过程会产生大量的重金属废水和酸性废气，对生态环境和操作工人有一定的危害，特别是在环保部门对废水废气排放的严查下，一旦生产工序出现故障，排放不达标会对企业产生重大的负面影响。因此，寻求安全环保的前处理工序是金属纤维制备可持续发展的必经之路。
发明内容
本发明所要解决的技术问题在于针对上述现有技术的不足，提供一种X、γ射线辐射防护用多芯数可纺型金属纤维的制备方法。该方法采用包覆拉拔制备金属包覆丝，使得包覆层全面覆盖在金属表面并形成良好结合，保证了后续集束组装和拉拔过程中各金属丝处于分离状态，有利于拉拔减径工艺的顺利进行，提高了制备的金属纤维的质量，且金属纤维尺寸均一，易于分离，解决了电镀拉拔因电镀包覆层与金属丝层结合力弱造成金属纤维丝径尺寸不均一、断线且难分离以及电镀污染问题。
为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案为：X、γ射线辐射防护用多芯数可纺型金属纤维的制备方法，其特征在于，该方法包括以下步骤：
步骤一、将重金属棒材依次进行化学除油、水洗和烘干处理，然后装入金属管中复合得到包套体，对包套体进行多道次第一拉拔，再进行退火处理，对退火处理后的包套体多次重复上述多道次第一拉拔和退火处理工艺，得到金属包覆丝；
步骤二、将步骤一中得到的金属包覆丝装入金属套管中进行集束复合得到复合体，然后采用拉丝机对复合体进行多道次第二拉拔，再进行退火处理，对退火处理后的复合体多次重复上述多道次第二拉拔工艺和退火处理工艺，得到拉拔丝坯；
步骤三、将步骤二中得到的拉拔丝坯经化学分离去除外部金属管和金属套管，然后进行水洗和烘干，得到X、γ射线辐射防护用多芯数可纺型金属纤维。
本发明将重金属棒材与金属管匹配复合后，经拉拔减径得到金属包覆丝，然后将金属包覆丝与金属套管进行集束复合，经拉拔减径，并经化学去除复合的金属管和金属套管包覆层，得到金属纤维。该制备过程中采用包覆拉拔制备金属包覆丝，使得金属管径拉拔后形成的外部包覆层均匀包覆在重金属棒材拉拔后形成的内部金属丝表面，且两者结合力良好，实现了包覆层对金属丝的全面覆盖，进而保证后续集束组装和拉拔过程中各金属丝处于分离状态，不会互相影响导致粘连、变形或污染，有利于拉拔减径工艺的顺利进行，提高了制备的金属纤维的质量，且金属纤维尺寸均一，易于分离，避免了电镀拉拔因外部电镀包覆层与内部金属丝层力学性能差异较大导致两者结合力弱、内部金属丝局部外露粘连、造成制备的金属纤维变形不均匀、丝径尺寸不均一、断线现象且难分离的问题。同时，本发明的包覆拉拔过程中无废水废气产生，避免了电镀生产带来的巨大环保压力。通常，本发明制备的X、γ射线辐射防护用多芯数可纺型金属纤维的丝径不超过35μm，有利于金属纤维的纺织加工。
上述的X、γ射线辐射防护用多芯数可纺型金属纤维的制备方法，其特征在于，步骤一中所述重金属棒材为重金属的纯金属棒材或合金棒材，且重金属为钨、钽、铋、铪或锆，所述重金属棒材的直径为6mm～15mm。上述种类的重金属棒材均为良好的X、γ射线辐射防护材料，通过控制重金属棒材的直径，有效控制了后续拉拔工艺的工序次数，保证了金属包覆丝的制备效率。
上述的X、γ射线辐射防护用多芯数可纺型金属纤维的制备方法，其特征在于，步骤一中所述化学除油采用的除油溶液为浓度50g/L～100g/L的氢氧化钠溶液，化学除油的时间为5min～10min。通过采用上述除油溶液并控制化学除油时间，有效去除重金属棒材的油脂杂质，避免了对重金属棒材的腐蚀破坏。
通常，本发明将重金属棒材放入装有上述除油溶液的不锈钢槽中进行化学除油，待化学除油结束后，将重金属棒材放入装有自来水的塑料槽中反复清洗3～5次，期间至少换水2次，待水洗结束后放入管式炉中进行烘干。
上述的X、γ射线辐射防护用多芯数可纺型金属纤维的制备方法，其特征在于，步骤一中所述烘干的温度为60℃～80℃，时间为20min～40min。
上述的X、γ射线辐射防护用多芯数可纺型金属纤维的制备方法，其特征在于，步骤一中所述金属管为铁合金管、铜管或铜合金管。本发明根据重金属棒材的力学性能不同选择上述不同的金属管进行复合包套，选择标准为材料的塑性变形能力，主要包括断裂伸长率等塑性指标，即塑性力学性能优异的重金属棒材选择变形能力能良好的金属管，例如塑性力学性能优异的钽棒材选择变形能力能良好的铜管作为包套管，以实现拉拔过程同步协调变形；通常，金属管的内径大于重金属棒材直径的2mm～5mm。
上述的X、γ射线辐射防护用多芯数可纺型金属纤维的制备方法，其特征在于，步骤一中所述多道次第一拉拔的道次加工率为8%～12%，当多道次第一拉拔的总加工率为70%～90%时进行退火处理，且退火处理的温度为600℃～1000℃，时间为5min～30min。通过控制多道次第一拉拔的道次加工率使得包套体迅速减径，结合控制退火处理采用较低的温度和较短的保温时间，有效消除拉拔加工应力，提高了金属包覆丝的制备效率。
上述的X、γ射线辐射防护用多芯数可纺型金属纤维的制备方法，其特征在于，步骤一中所述金属包覆丝的丝径小于1mm。
上述的X、γ射线辐射防护用多芯数可纺型金属纤维的制备方法，其特征在于，步骤二中所述复合体中金属包覆丝的芯数为750～6000芯，所述金属套管为铁合金管、铜管或铜合金管，且金属套管的长度不小于金属包覆丝的长度。根据复合体中金属包覆丝丝径和芯数的不同，对应制备的金属纤维丝径不同，且芯数越多，制备出的金属纤维越细；本发明根据复合体中金属包覆丝的芯数，选择不同直径的金属套管，金属套管的长度不小于金属包覆丝的长度，以保证对金属包覆丝的包覆，保证多芯数金属纤维的顺利制备。
上述的X、γ射线辐射防护用多芯数可纺型金属纤维的制备方法，其特征在于，步骤二中所述多道次第二拉拔的道次加工率为6%～10%，当多道次第二拉拔的总加工率为50%～70%时进行退火处理，且退火处理的温度为700℃～1200℃，时间为10min～45min。本发明在将金属包覆丝装入金属套管中进行集束复合得到复合体后，通过减小拉拔的道次加工率和退火间加工率，确保了复合体中多根金属包覆丝同步变形协调，从而提高了金属纤维的丝径均一性，结合控制退火处理采用较高的温度和较长的保温时间，有效消除拉拔加工应力，保证复合体拉拔过程顺利进行，减少断线现象。
上述的X、γ射线辐射防护用多芯数可纺型金属纤维的制备方法，其特征在于，步骤三中所述化学分离为采用无机酸溶液进行化学酸洗，所述无机酸溶液由硫酸溶液、硝酸溶液和水混合得到，且无机酸溶液中硫酸的浓度为50g/L～200g/L，硝酸的浓度为50g/L～150g/L，化学酸洗的时间为20min～100min。上述组成含量的无机酸溶液能够有效去除掉金属纤维外部的金属包套和金属管，同时不会腐蚀金属纤维。
本发明与现有技术相比具有以下优点：
1、本发明采用包覆拉拔制备金属包覆丝，使得包覆层全面覆盖在金属表面并形成良好结合，保证了后续集束组装和拉拔过程中各金属丝处于分离状态，有利于拉拔减径工艺的顺利进行，提高了制备的金属纤维的质量，且金属纤维尺寸均一，易于分离，制备得到丝径均匀、芯数可调的X、γ射线辐射防护用多芯数可纺型金属纤维，将其纺织品用于可穿戴防辐射服装和装备，解决了同等铅当量防护性能材料的轻量化、柔软舒适、透气透湿等问题。
2、本发明制备得到多芯数的金属纤维，并将其作为防护性能材料用于可穿戴防辐射服装和装备，无需采用球状或不规则形状的功能射线吸收粉，避免了其混合过程中易团聚、出现混合不均匀现象，且无需有机或者高分子基材，有效减轻防护性能材料的质量，保证防护性能材料的稳定性。
3、本发明采用包覆拉拔和集束复合后拉拔的工艺，在保证顺利获得多芯型金属纤维的同时，有效避免了拉拔工艺过程中对重金属棒材和金属包覆丝的破坏，解决了重金属丝材电镀困难、镀层结合力差的问题，且包覆拉拔过程中无废水废气产生，避免了企业因电镀生产带来的巨大环保压力，提高了生产效率。
4、本发明通过控制金属管、金属套管和重金属棒材的种类，结合两次拉拔工艺，制备得到多种材质不同丝径的多芯数可纺型金属纤维，满足不同场合的X、γ射线辐射防护用需要，扩大了金属纤维的应用范围。
下面通过附图和实施例对本发明的技术方案作进一步的详细描述。
附图说明
图1为本发明X、γ射线辐射防护用多芯数可纺型金属纤维的制备方法的工艺流程图。
具体实施方式
实施例1
如图1所示，本实施例包括以下步骤：
步骤一、将直径为8mm的钨棒材放入装有浓度为60g/L氢氧化钠溶液的不锈钢槽中除油8min，然后放入装有自来水的塑料槽中反复清洗3次，期间换水2次，待水洗结束后放入管式炉中在80℃烘干30min，然后装入直径14mm、壁厚1.5mm的20号钢管中复合得到包套体，再对包套体进行多道次第一拉拔和退火处理，多道次第一拉拔的道次加工率为8%，当多道次第一拉拔的总加工率为70%时进行退火处理，且退火处理的温度为800℃，时间为20min，对退火处理后的包套体多次重复上述多道次第一拉拔工艺和退火处理工艺，得到丝径为0.58mm的钢包覆钨丝；
步骤二、将1000根步骤一中得到的钢包覆钨丝在引线的牵引下一齐装入外径为32mm、壁厚为2mm、长度为8m的紫铜管中进行集束复合得到复合体，且紫铜管的长度大于钢包覆钨丝的长度10cm，然后采用拉丝机对复合体进行多道次第二拉拔，再在质量纯度99.999%的氩气下进行退火处理，多道次第二拉拔的道次加工率为6%，当多道次第二拉拔的总加工率为50%时进行退火处理，且退火处理的温度为900℃，时间为30min，对退火处理后的复合体多次重复上述多道次第二拉拔工艺和退火处理工艺，得到丝径为1.2mm的拉拔丝坯；
步骤三、采用无机酸溶液在40℃对步骤二中得到的拉拔丝坯进行化学酸洗60min去除外部20号钢管和紫铜管包覆层，无机酸溶液由硫酸溶液、硝酸溶液和水混合得到，且无机酸溶液中硫酸的浓度为100g/L，硝酸的浓度为150g/L，然后采用自动绕线机牵引钨纤维依次通过水洗槽和在线烘干设备，烘干温度为120℃，得到1000芯、丝径为35μm 的X、γ射线辐射防护用可纺型钨纤维。
本实施例中的重金属棒材还可替换为除了钨棒材以外的重金属的纯金属棒材或合金棒材，且重金属为钨、钽、铋、铪或锆；所述金属管还可替换为铜管或铜合金管；所述金属套管还可替换为铁合金管或铜合金管。
实施例2
如图1所示，本实施例包括以下步骤：
步骤一、将直径为10mm的钽棒材放入装有浓度为80g/L氢氧化钠溶液的不锈钢槽中除油6min，然后放入装有自来水的塑料槽中反复清洗3次，期间换水2次，待水洗结束后放入管式炉中在70℃烘干30min，然后装入直径16mm、壁厚1.5mm的无氧铜管中复合得到包套体，再对包套体进行多道次第一拉拔和退火处理，多道次第一拉拔的道次加工率为12%，当多道次第一拉拔的总加工率为85%时进行退火处理，且退火处理的温度为750℃，时间为15min，对退火处理后的包套体多次重复上述多道次第一拉拔工艺和退火处理工艺，得到丝径为0.32mm的铜包覆钽丝；
步骤二、将6000根步骤一中得到的铜包覆钽丝在引线的牵引下一齐装入外径为40mm、壁厚为2mm、长度为5m的紫铜管中进行集束复合得到复合体，且紫铜管的长度大于铜包覆钽丝的长度10cm，然后采用拉丝机对复合体进行多道次第二拉拔，再在质量纯度99.999%的氩气下进行退火处理，多道次第二拉拔的道次加工率为8%，当多道次第二拉拔的总加工率为60%时进行退火处理，且退火处理的温度为850℃，时间为30min，对退火处理后的复合体多次重复上述多道次第二拉拔工艺和退火处理工艺，得到丝径为0.85mm的拉拔丝坯；
步骤三、采用无机酸溶液在40℃对步骤二中得到的拉拔丝坯进行化学酸洗40min去除外部无氧铜管和紫铜管包覆层，无机酸溶液由硫酸溶液、硝酸溶液和水混合得到，且无机酸溶液中硫酸的浓度为50g/L，硝酸的浓度为200g/L，然后采用自动绕线机牵引钽纤维依次通过水洗槽和在线烘干设备，烘干温度为120℃，得到6000芯、丝径为6μm 的X、γ射线辐射防护用可纺型钽纤维。
实施例3
如图1所示，本实施例包括以下步骤：
步骤一、将直径为6mm的锆棒材放入装有浓度为80g/L氢氧化钠溶液的不锈钢槽中除油10min，然后放入装有自来水的塑料槽中反复清洗4次，期间换水3次，待水洗结束后放入管式炉中在80℃烘干20min，然后装入直径12mm、壁厚1.2mm的15号钢管中复合得到包套体，再对包套体进行多道次第一拉拔和退火处理，多道次第一拉拔的道次加工率为8%，当多道次第一拉拔的总加工率为70%时进行退火处理，且退火处理的温度为700℃，时间为15min，对退火处理后的包套体多次重复上述多道次第一拉拔工艺和退火处理工艺，得到丝径为0.46mm的钢包覆锆丝；
步骤二、将2500根步骤一中得到的钢包覆锆丝在引线的牵引下一齐装入外径为40mm、壁厚为2mm、长度为5m的10号钢管中进行集束复合得到复合体，且10号钢管的长度大于钢包覆锆丝的长度10cm，然后采用拉丝机对复合体进行多道次第二拉拔，再在质量纯度99.999%的氩气下进行退火处理，多道次第二拉拔的道次加工率为6%，当多道次第二拉拔的总加工率为55%时进行退火处理，且退火处理的温度为750℃，时间为25min，对退火处理后的复合体多次重复上述多道次第二拉拔工艺和退火处理工艺，得到丝径为0.97mm的拉拔丝坯；
步骤三、采用无机酸溶液在40℃对步骤二中得到的拉拔丝坯进行化学酸洗30min去除外部15号钢管和10号钢管包覆层，无机酸溶液由硫酸溶液、硝酸溶液和水混合得到，且无机酸溶液中硫酸的浓度为200g/L，硝酸的浓度为50g/L，然后采用自动绕线机牵引锆纤维依次通过水洗槽和在线烘干设备，烘干温度为120℃，得到2500芯、丝径为10μm的X、γ射线辐射防护用可纺型锆纤维。
实施例4
如图1所示，本实施例包括以下步骤：
步骤一、将直径为8mm的铪棒材放入装有浓度为50g/L氢氧化钠溶液的不锈钢槽中除油5min，然后放入装有自来水的塑料槽中反复清洗3次，期间换水2次，待水洗结束后放入管式炉中在60℃烘干30min，然后装入直径12mm、壁厚1.2mm的10号钢管中复合得到包套体，再对包套体进行多道次第一拉拔和退火处理，多道次第一拉拔的道次加工率为8%，当多道次第一拉拔的总加工率为80%时进行退火处理，且退火处理的温度为1000℃，时间为5min，对退火处理后的包套体多次重复上述多道次第一拉拔工艺和退火处理工艺，得到丝径为0.56mm的钢包覆铪丝；
步骤二、将1500根步骤一中得到的钢包覆铪丝在引线的牵引下一齐装入外径为35mm、壁厚为2mm、长度为5m的紫铜管中进行集束复合得到复合体，且紫铜管的长度大于钢包覆铪丝的长度10cm，然后采用拉丝机对复合体进行多道次第二拉拔，再在质量纯度99.999%的氩气下进行退火处理，多道次第二拉拔的道次加工率为8%，当多道次第二拉拔的总加工率为60%时进行退火处理，且退火处理的温度为1200℃，时间为10min，对退火处理后的复合体多次重复上述多道次第二拉拔工艺和退火处理工艺，得到丝径为1.05mm的拉拔丝坯；
步骤三、采用无机酸溶液在40℃对步骤二中得到的拉拔丝坯进行化学酸洗100min去除外部紫铜管和10号钢管包覆层，无机酸溶液由硫酸溶液、硝酸溶液和水混合得到，且无机酸溶液中硫酸的浓度为50g/L，硝酸的浓度为80g/L，然后采用自动绕线机牵引锆纤维依次通过水洗槽和在线烘干设备，烘干温度为120℃，得到1500芯、丝径为15μm的X、γ射线辐射防护用可纺型铪纤维。
实施例5
如图1所示，本实施例包括以下步骤：
步骤一、将直径为15mm的锆棒材放入装有浓度为100g/L氢氧化钠溶液的不锈钢槽中除油6min，然后放入装有自来水的塑料槽中反复清洗3次，期间换水2次，待水洗结束后放入管式炉中在70℃烘干40min，然后装入直径21mm、壁厚1.5mm的紫铜管中复合得到包套体，再对包套体进行多道次第一拉拔和退火处理，多道次第一拉拔的道次加工率为10%，当多道次第一拉拔的总加工率为90%时进行退火处理，且退火处理的温度为600℃，时间为30min，对退火处理后的包套体多次重复上述多道次第一拉拔工艺和退火处理工艺，得到丝径为0.72mm的钢包覆锆丝；
步骤二、将750根步骤一中得到的钢包覆锆丝在引线的牵引下一齐装入外径为32mm、壁厚为2mm、长度为5m的紫铜管中进行集束复合得到复合体，且紫铜管的长度大于钢包覆锆丝的长度10cm，然后采用拉丝机对复合体进行多道次第二拉拔，再在质量纯度99.999%的氩气下进行退火处理，多道次第二拉拔的道次加工率为10%，当多道次第二拉拔的总加工率为70%时进行退火处理，且退火处理的温度为700℃，时间为45min，对退火处理后的复合体多次重复上述多道次第二拉拔工艺和退火处理工艺，得到丝径为0.75mm的拉拔丝坯；
步骤三、采用无机酸溶液在40℃对步骤二中得到的拉拔丝坯进行化学酸洗20min去除外部双重紫铜管包覆层，无机酸溶液由硫酸溶液、硝酸溶液和水混合得到，且无机酸溶液中硫酸的浓度为50g/L，硝酸的浓度为150g/L，然后采用自动绕线机牵引锆纤维依次通过水洗槽和在线烘干设备，烘干温度为120℃，得到750芯、丝径为20μm的X、γ射线辐射防护用可纺型锆纤维。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明作任何限制。凡是根据发明技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效变化，均仍属于本发明技术方案的保护范围内。
Claims (10)
1.X、γ射线辐射防护用多芯数可纺型金属纤维的制备方法，其特征在于，该方法包括以下步骤：
步骤一、将重金属棒材依次进行化学除油、水洗和烘干处理，然后装入金属管中复合得到包套体，对包套体进行多道次第一拉拔，再进行退火处理，对退火处理后的包套体多次重复上述多道次第一拉拔和退火处理工艺，得到金属包覆丝；
步骤二、将步骤一中得到的金属包覆丝装入金属套管中进行集束复合得到复合体，然后采用拉丝机对复合体进行多道次第二拉拔，再进行退火处理，对退火处理后的复合体多次重复上述多道次第二拉拔工艺和退火处理工艺，得到拉拔丝坯；
步骤三、将步骤二中得到的拉拔丝坯经化学分离去除外部金属管和金属套管，然后进行水洗和烘干，得到X、γ射线辐射防护用多芯数可纺型金属纤维。
2.根据权利要求1所述的X、γ射线辐射防护用多芯数可纺型金属纤维的制备方法，其特征在于，步骤一中所述重金属棒材为重金属的纯金属棒材或合金棒材，且重金属为钨、钽、铋、铪或锆，所述重金属棒材的直径为6mm～15mm。
3.根据权利要求1所述的X、γ射线辐射防护用多芯数可纺型金属纤维的制备方法，其特征在于，步骤一中所述化学除油采用的除油溶液为浓度50g/L～100g/L的氢氧化钠溶液，化学除油的时间为5min～10min。
4.根据权利要求1所述的X、γ射线辐射防护用多芯数可纺型金属纤维的制备方法，其特征在于，步骤一中所述烘干的温度为60℃～80℃，时间为20min～40min。
5.根据权利要求1所述的X、γ射线辐射防护用多芯数可纺型金属纤维的制备方法，其特征在于，步骤一中所述金属管为铁合金管、铜管或铜合金管。
6.根据权利要求1所述的X、γ射线辐射防护用多芯数可纺型金属纤维的制备方法，其特征在于，步骤一中所述多道次第一拉拔的道次加工率为8%～12%，当多道次第一拉拔的总加工率为70%～90%时进行退火处理，且退火处理的温度为600℃～1000℃，时间为5min～30min。
7.根据权利要求1所述的X、γ射线辐射防护用多芯数可纺型金属纤维的制备方法，其特征在于，步骤一中所述金属包覆丝的丝径小于1mm。
8.根据权利要求1所述的X、γ射线辐射防护用多芯数可纺型金属纤维的制备方法，其特征在于，步骤二中所述复合体中金属包覆丝的芯数为750～6000芯，所述金属套管为铁合金管、铜管或铜合金管，且金属套管的长度不小于金属包覆丝的长度。
9.根据权利要求1所述的X、γ射线辐射防护用多芯数可纺型金属纤维的制备方法，其特征在于，步骤二中所述多道次第二拉拔的道次加工率为6%～10%，当多道次第二拉拔的总加工率为50%～70%时进行退火处理，且退火处理的温度为700℃～1200℃，时间为10min～45min。
10.根据权利要求1所述的X、γ射线辐射防护用多芯数可纺型金属纤维的制备方法，其特征在于，步骤三中所述化学分离为采用无机酸溶液进行化学酸洗，所述无机酸溶液由硫酸溶液、硝酸溶液和水混合得到，且无机酸溶液中硫酸的浓度为50g/L～200g/L，硝酸的浓度为50g/L～150g/L，化学酸洗的时间为20min～100min。
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