CN115255929A - 一种点火线圈高效自动组装检测流水线及方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种点火线圈高效自动组装检测流水线及方法，其包括点火线圈组装单元、呈回字形设置的检测循环输送线、将点火线圈上下翻转180°的翻转移载模组、将点火线圈从翻转移载模组中取出放置到检测循环输送线上的检测上料搬运机构、沿检测循环输送线方向依次设置的激光打码单元、读码单元、老化测试单元、性能测试单元、插孔探针检测单元、护套涂油单元、扫描解绑单元以及下料单元；点火线圈组装单元中设置有护套高度检测单元、胶面高度检测单元、以及弹簧有无检测单元。本发明能够实现点火线圈的全自动组装、组装后的老化检测、老化后电学性能检测、插头探针检查、护套内部喷油等一系列自动化操作，大大提高了产品质量和生产效率。

Description

一种点火线圈高效自动组装检测流水线及方法

技术领域

本发明属于自动化设备技术领域，特别地涉及一种点火线圈高效自动组装检测流水线及方法。

背景技术

发动机点火系统是汽车发动机的重要组成部分，点火线圈是点火系统的主要部件，电瓶输出的电压经过点火线圈后，变为高压电，为火花塞提供足够的点火电压。发动机点火线圈护套是发动机点火线圈的配件，通常采用橡胶材质制成。

目前，有一款点火线圈由壳体组件与护套组件构成，壳体组件包括外壳、设置在外壳内的线圈以及其他配件；护套组件包括护套以及设置在护套内的弹簧。在组装时需要将点火线圈的壳体组件与护套组件组装在一起。在组装完成后，还需要对点火线圈进行老化检测并在护套内部进行涂油操作，现有技术中，专利公开号为CN104308494B公开了一种橡胶护套全自动组装及测试设备，该设备中实现了在橡胶护套的内壁上涂抹滑石粉、安装弹簧以及进行耐高压测试，但却没有针对上述护套组件与壳体组件的自动组装进行描述，且也不适用于护套组件与壳体组件的自动组装。

现有技术中专利公开号为CN104538162B公开了一种汽车点火线圈护套自动组装、喷涂和测试设备，但该设备中，仅描述了护套与弹簧的安装过程，以及对护套内部喷涂与弹簧有无检测，但在点火线圈进行老化测试时是需要用通电插头与壳体组件上的插头对插实现电连接，然后进行高压放电进行耐高压老化检测，在此检测过程中，有可能存在插头插接不准导致壳体组件上的插头被插坏的现象，而现有技术中并没有对老化测试后的点火线圈的插头进行检测，导致后续出品的产品有可能存在不良。

基于现有技术中还没有一款实现上述点火线圈的高效自动组装检测设备，因此，有必要提供一种新的点火线圈高效自动组装检测流水线及方法来解决上述技术问题。

发明内容

本发明的主要目的是为提出了一种点火线圈高效自动组装检测流水线，能够实现点火线圈的全自动组装、组装后的老化检测、老化后电学性能检测、插头探针检查、护套内部喷油等一系列自动化操作，大大提高了产品质量和生产效率。

为达到上述目的，本发明采用如下技术方案：一种点火线圈高效自动组装检测流水线，其包括点火线圈组装单元、呈回字形设置的检测循环输送线、承接所述点火线圈组装单元输出的点火线圈并将其上下翻转180°的翻转移载模组、将点火线圈从所述翻转移载模组中取出放置到所述检测循环输送线上的检测上料搬运机构、沿所述检测循环输送线输送方向依次设置的激光打码单元、读码单元、老化测试单元、性能测试单元、插孔探针检测单元、护套涂油单元、扫描解绑单元以及下料单元；所述检测循环输送线上循环输送有若干检测治具；所述点火线圈组装单元中设置有护套高度检测单元、胶面高度检测单元、以及弹簧有无检测单元。

进一步的，所述点火线圈组装单元包括进行旋转运动的旋转盘、等角度设置在所述旋转盘上的组装治具、围绕所述旋转盘设置的壳体组件上料工位、护套上料组装工位、护套高度检测工位、胶面高度检测工位、弹簧有无检测工位以及组件下料工位，所述壳体组件上料工位处设置有壳体组件供料单元，所述护套上料组装工位处设置有护套组装单元以及护套供料上料单元；所述护套高度检测单元设置在所述护套高度检测工位处，所述胶面高度检测单元设置在所述胶面高度检测工位处，所述弹簧有无检测单元设置在所述弹簧有无检测工位处。

进一步的，所述点火线圈组装单元还包括上下料机器人，在所述壳体组件供料单元中夹取壳体组件放置到所述壳体组件上料工位处的组装治具中，并将所述组件下料工位处组装治具中的组装件夹取出来实现下料。

进一步的，所述组件下料工位处设置有中转支撑平台，所述翻转移载模组设置在所述中转支撑平台一旁，夹取所述中转支撑平台上的点火线圈并翻转180°后移动至所述检测上料搬运机构下方。

进一步的，所述护套组装单元包括位于所述组装治具上方的压紧模组、位于所述旋转盘下方的护套承载座、驱动所述护套承载座进行旋转运动的第二电机、驱动所述护套承载座进行上下运动的第三电机以及驱动所述护套承载座进行水平移动的第二气缸。

进一步的，所述弹簧有无检测单元包括位于所述旋转盘下方的第六气缸、受所述第六气缸驱动进行上下运动的环形接近感应器。

进一步的，所述检测循环输送线包括平行设置的且输送方向相反的第一输送线与第二输送线、设置在所述第一输送线与所述第二输送线两端实现所述检测治具在所述第一输送线与所述第二输送线之间转移的治具横移模组；所述激光打码单元设置在所述第一输送线一侧，所述读码单元、所述老化测试单元、所述性能测试单元、所述插孔探针检测单元、所述护套涂油单元、所述扫描解绑单元以及所述下料单元沿所述第二输送线设置在另一相对侧。

进一步的，所述第二输送线上位于所述老化测试单元的上游与下游均设置有缓存工位，所述缓存工位处设置有第二挡停模组；所述缓存工位处通过所述第二挡停模组配合所述第二输送线将单个的检测治具挨个存储在一起，形成一个检测治具模组，然后以该检测治具模组为单位进入到所述老化测试单元中同步进行老化测试。

进一步的，所述读码单元设置在所述缓存工位处，对所述缓存工位处的检测治具依次进行读码操作；

所述读码单元包括第六电机、受所述第六电机驱动沿所述第二输送线移动的扫码器。

进一步的，所述老化测试单元包括若干个子模块；所述子模块包括将所述检测治具向上顶起至设定高度的第一顶升模组、位于所述检测治具上方与护套组件端部对插的第一插接模组、与壳体组件处的插孔对插的第二插接模组、阻挡检测治具移动的第三挡停模组；

所述第一插接模组包括第十二气缸、受所述第十二气缸驱动进行上下运动的第六支撑板、固定在所述第六支撑板上的第一插头、以及将所述第一插头围挡在内的防护筒。

进一步的，所述插孔探针检测单元包括阻挡所述检测治具前行的第四挡停模组、将所述检测治具向上顶起脱离输送线的第三顶升模组、获取壳体组件处插孔图片信息的检测相机、驱动所述检测相机进行俯仰角度调整的第七电机、驱动所述检测相机进行上下和水平移动的第一移载模组。

进一步的，所述护套涂油单元包括第四顶升模组与第五挡停模组、对护套组件的外周位置进行限定的轴向限位块、驱动所述轴向限位块水平运动的第十四气缸、与所述轴向限位块配合对护套顶端端口位置进行限位的端口夹块、驱动所述端口夹块进行水平运动的第十五气缸、位于所述检测治具上方的喷油嘴、驱动所述喷油嘴进行水平与上下运动的第二移载模组。

本发明的另一目的在于提供一种点火线圈高效自动组装检测方法，其包括：

S1）点火线圈组装：

S101）壳体组件供料上料：自动夹取壳体组件，并以与护套对插的对插部在下的状态将壳体组件放置到组装治具中；

S102）护套组件供料上料：自动夹取护套组件呈轴向竖直状态放置于护套承载座中；

S103）壳体组件与护套组件组装：压紧所述组装治具中壳体组件的上表面，驱动所述护套承载座承载护套组件移动至所述组装治具的下方，并采用旋转上升的方式与壳体组件实现对插组装，得到点火线圈；

S2）护套组装到位检测：检测护套组件是否与壳体组件对插到位；

S3）壳体组件胶面高度检测；以一个设定的基准平面为基准，检测壳体组件上表面至所述基准平面的高度差是否符合设定要求；

S4）护套组件内弹簧有无检测：利用一个环形的环形接近感应器，套在护套组件上从下往上移动，检测护套内的弹簧是否还在；

S5）点火线圈组装下料与检测上料：自动将点火线圈从组装治具中取出然后上下翻转180°，将检测合格的点火线圈以壳体组件在下、护套组件在上的状态放置到检测循环输送线上的检测治具中；

S6）激光打码：点火线圈随所述检测循环输送线移动至激光打码工位，在点火线圈设定位置处进行激光打码；

S7）检测治具读码绑定：对检测循环输送线上每个检测治具的条形码进行扫描，并将检测治具的条码信息与其上的点火线圈的激光打码信息绑定；

S8）老化检测：以设定数量的点火线圈为单位，同时进行老化检测；

S9）性能检测：点火线圈随所述检测循环输送线逐个移动至性能检测工位，进行性能检测；

S10）壳体组件处插孔探针检测：利用检测相机对壳体组件处的插孔进行图像采集，配合自动检测软件判断插孔是否合格；

S11）护套内涂油：对护套组件的位置进行精准定位，保持护套组件轴线呈竖直状态，将喷油嘴伸入护套内对护套内壁进行自动涂油操作；

S12）扫描解绑：对点火线圈上的激光打码信息进行扫描，解除激光打码信息与对应检测治具的条码信息之间的绑定关系；

S13）检测下料：利用下料单元将点火线圈从检测治具中取出，根据步骤8）-步骤10）的检测结果进行合格品与NG品的自动下料；空的检测治具在检测循环输送线的输送下又回到检测上料位置处承接下一个组装好的点火线圈进行点火线圈的检测。

与现有技术相比，本发明一种点火线圈高效自动组装检测流水线及方法的有益效果在于：

1）将点火线圈的组装与各种性能检测集成在一起，配合旋转盘、检测治具的循环输送线的巧妙布局设计，构成了集壳体组件供料上料、护套组件供料上料、壳体组件与护套组件组装、组装后护套高度检测、壳体组件表面高度检测、护套内弹簧有无检测、点火线圈老化检测、点火线圈性能检测、点火线圈插孔探针检测、护套内壁涂油以及点火线圈自动下料等一系列自动化操作，大大提高了点火线圈组装检测的效率和点火线圈的生产品质；

2）在点火线圈组装单元中，利用旋转盘配合组装治具实现工件在各个工站之间的依次流转，也实现了组装过程中组装治具的循环利用；

3）将组装后护套高度检测、壳体组件表面高度检测、护套内弹簧有无检测设置在点火线圈组装单元中，充分利用点火线圈组装好后护套组件在下、壳体组件在上的状态形式；

4）将点火线圈老化检测、点火线圈性能检测、点火线圈插孔探针检测、护套内壁涂油的工站均设置在检测循环输送线一旁，利用检测循环输送线配合检测治具实现了点火线圈在上述各个检测工站之间的依次流转，以达到对点火线圈呈“护套组件在上、壳体组件在下”状态的充分利用，同时还实现了检测治具的循环利用；

5）利用组装治具与检测治具的结构设计，配合翻转移载机构，让点火线圈由 “护套组件在下、壳体组件在上”的状态转换为“护套组件在上、壳体组件在下”的状态，结合各个检测模组的最优化分配与布局，大大提高了点火线圈的检测效率；

6）整体布局紧凑。

附图说明

图1为本发明实施例的立体结构示意图；

图2为本发明实施例的俯视结构示意图；

图3为本发明实施例中点火线圈组装单元的俯视结构示意图；

图4为本发明实施例中护套组装单元的结构示意图；

图5为本发明实施例中检测上料搬运机构与翻转移载模组的结构示意图；

图6为本发明实施例中护套高度检测单元的结构示意图；

图7为本发明实施例中胶面高度检测单元的结构示意图；

图8为本发明实施例中弹簧有无检测单元的结构示意图；

图9为本发明实施例中治具横移模组的结构示意图；

图10为本发明实施例中激光打码单元的结构示意图；

图11为本发明实施例中读码单元的结构示意图；

图12为本发明实施例中老化测试单元的结构示意图；

图13为本发明实施例中老化测试单元中子模块的结构示意图；

图14为本发明实施例中的部分结构示意图；

图15为本发明实施例中插孔探针检测单元的结构示意图；

图16为本发明实施例中护套涂油单元的结构示意图；

图17为本发明实施例中下料单元的结构示意图；

图中数字表示：

100-点火线圈高效自动组装检测流水线；200-壳体组件；300-护套组件；

1-点火线圈组装单元，11-旋转盘，12-组装治具，13-护套供料上料单元，131-供料输送线，1311-支撑座，132-定位模组，133-护套搬运模组，14-护套组装单元，141-压紧模组，142-护套承载座，143-第二电机，144-第三电机，145-第二气缸，15-壳体组件供料单元，151-沾油模组，152-壳体组件输送线，153-组装NG下料输送线，16-护套高度检测单元，161-压块，162-检测推板，163-第三气缸，164-第一传感器，165-第四气缸，17-胶面高度检测单元，171-第五气缸，172-第二支撑板，173-第二传感器，174-基准定位杆，18-弹簧有无检测单元，181-第六气缸，182-环形接近感应器，19-上下料机器人，191-中转支撑平台，192-翻转移载模组，1921-第一电机，1922-第一支撑板，1923-第一气缸，1924-第一夹爪组件；

2-检测循环输送线，21-检测治具，22-第一输送线，23-第二输送线，24-治具横移模组，241-第八气缸，242-第四支撑板，243-第九气缸，244-第一支撑托板，245-第一定位柱；

3-检测上料搬运机构，31-第四电机，32-第三支撑板，33-第七气缸，34-第二夹爪组件；

4-激光打码单元，41-顶升旋转模组，411-第十气缸，412-第五支撑板，413-第五电机，414-第二支撑托板，415-第二定位柱，42-激光打码模组，43-第一挡停模组；

5-读码单元，51-第六电机，52-扫码器；

6-老化测试单元，61-第一顶升模组，611-第十一气缸，612-第三支撑托板，613-第三定位柱，62-第一插接模组，621-第十二气缸，622-第六支撑板，623-防护筒，63-第二插接模组，631-第十三气缸，632-第二插头，64-第三挡停模组；

7-性能测试单元，71-第二顶升模组，72-第三插接模组，73-第四插接模组；

8-插孔探针检测单元，81-第四挡停模组，82-第三顶升模组，83-检测相机，84-第七电机，85-第一移载模组；

9-护套涂油单元，91-第四顶升模组，92-轴向限位块，93-第十四气缸，94-端口夹块，95-第十五气缸，96-喷油嘴，97-第二移载模组；

10-扫描解绑单元；101-下料单元；102-缓存工位。

具体实施方式

下面结合附图及实例对本发明做进一步的详细说明。

实施例一：

请参照图1-图17，本实施例为一种点火线圈高效自动组装检测流水线100，其包括点火线圈组装单元1、呈回字形设置的检测循环输送线2、将点火线圈从点火线圈组装单元1中抓取到检测循环输送线2上的检测上料搬运机构3；检测循环输送线2上循环输送有若干检测治具21，点火线圈呈壳体组件在下、护套在上的状态放置在检测治具21上；检测循环输送线2的一侧设置有激光打码单元4，检测循环输送线2的另一相对侧依次设置有读码单元5、老化测试单元6、性能测试单元7、插孔探针检测单元8、护套涂油单元9、扫描解绑单元10以及下料单元101。

点火线圈组装单元1用于将壳体组件200与护套组件300组装在一起，其中壳体组件200包括壳体、内设于壳体内部的线圈以及其他配件；护套组件300包括护套以及内设于护套内的弹簧。

点火线圈组装单元1包括进行旋转运动的旋转盘11、等角度设置在旋转盘11上的组装治具12、围绕旋转盘11设置的壳体组件上料工位、护套上料组装工位、护套高度检测工位、胶面高度检测工位、弹簧有无检测工位以及组件下料工位，所述壳体组件上料工位处设置有壳体组件供料单元15，所述护套上料组装工位处设置有护套组装单元14以及护套供料上料单元13、所述护套高度检测工位处设置有护套高度检测单元16，所述胶面高度检测工位处设置有胶面高度检测单元17，所述弹簧有无检测工位处设置有弹簧有无检测单元18；点火线圈组装单元1还包括上下料机器人19，在壳体组件供料单元15中夹取壳体组件放置到壳体组件上料工位处的组装治具12中，并将所述组件下料工位处组装治具12中的组装件夹取出料实现下料。

壳体组件供料单元15采用料盘式供料，包括壳体组件输送线152，壳体组件输送线152平行设置在检测循环输送线2的一旁，且与激光打码单元4位于检测循环输送线2的同一侧。壳体组件输送线152的一旁还设置有组装NG下料输送线153，壳体组件输送线152位于检测循环输送线2与组装NG下料输送线153之间；检测上料搬运机构3的移动范围覆盖检测循环输送线2、壳体组件输送线152以及组装NG下料输送线153。所述壳体组件上料工位处还设置有沾油模组151；上下料机器人19从料盘中夹取壳体组件，并将与护套插接的插接部插入到沾油模组151中进行沾油，然后放置到组装治具12中。所述组件下料工位处设置有中转支撑平台191、夹取中转支撑平台191上的点火线圈并翻转180°后移动至检测上料搬运机构3下方的翻转移载模组192。翻转移载模组192包括第一电机1921、受第一电机1921驱动进行水平移动的第一支撑板1922、固定在第一支撑板1922上的第一气缸1923、受第一气缸1923驱动进行旋转运动的第一夹爪组件1924。

护套供料上料单元13包括供料输送线131、位于供料输送线131末端的定位模组132、将护套从供料输送线131上夹取搬运到护套组装单元14上的护套搬运模组133。供料输送线131的输送带上设置有若干用于支撑护套的支撑座1311，护套的底部插在支撑座1311上整体呈竖直状态随着输送带移动至定位模组132位置，通过定位模组132进行定位后，供护套搬运模组133取走，并放置到护套组装单元14上进行护套组装。

护套组装单元14包括位于组装治具12上方的压紧模组141、位于旋转盘11下方的护套承载座142、驱动护套承载座142进行旋转运动的第二电机143、驱动护套承载座142进行上下运动的第三电机144以及驱动护套承载座142进行水平移动的第二气缸145。在护套组装时，护套承载座142在护套上料位置，护套搬运模组133夹持护套放到护套承载座142中，然后第二气缸145驱动护套承载座142移动至护套组装位置，对准壳体组件的插接部，压紧模组141压紧壳体组件，第三电机144驱动护套承载座142向上运动，同时第二电机143驱动护套承载座142进行旋转，护套采用旋扭的方式与壳体组件实现对插组装，有效避免了长轴型护套在对插组装时出现局部本体外扩推叠的现象，造成误装配到位的假象。

护套高度检测单元16包括位于组装治具12上方的压块161、位于旋转盘11下方的检测推板162、驱动压块161上下运动的第三气缸163、感应检测推板162上升距离的第一传感器164以及驱动第一传感器164上下运动的第四气缸165。在护套组装高度检测时，第三气缸163驱动压块161压紧壳体组件，第四气缸165驱动第一传感器164上升至设定位置，检测推板162接触护套底部，第一传感器164检测到检测推板162的伸缩距离，进而判断护套是否组装到位。

胶面高度检测单元17包括位于组装治具12上方的第五气缸171、受第五气缸171驱动进行上下运动的第二支撑板172、固定在第二支撑板172上的若干第二传感器173、固定在第二支撑板172的下表面上且向下延伸抵持组装治具12基准表面的基准定位杆174，第二传感器173的感应端在进行胶面高度检测时顶持着壳体组件的检测表面，通过感应端的伸缩量检测壳体组件的上表面至所述基准表面的高度差，进而判断壳体组件的上部壳体是否由于密封胶过厚而被顶起导致不良、或判断壳体组件的上部壳体是否因为过压而损坏导致不良。

弹簧有无检测单元18包括位于旋转盘11下方的第六气缸181、受第六气缸181驱动进行上下运动的环形接近感应器182。在检测时，通过第六气缸181驱动环形接近感应器182向上运动，环形接近感应器182环绕于护套的外周，并沿护套轴向上下运动，若护套内的弹簧还在，则环形接近感应器182能够感应到信号，若不在，则感应不到信号，进而实现弹簧有无的自动检测。

点火线圈组装单元1的工作流程为：壳体组件供料单元15将满载有壳体组件的料盘移动至设定位置，上下料机器人19夹取壳体组件在沾油模组151位置进行沾油，然后放置到旋转盘11上的组装治具12中，旋转盘11驱动壳体组件移动至所述护套上料组装工位处，在壳体组件到达前，护套搬运模组133从供料输送线131上夹取一个护套放置到护套承载座142上，护套承载座142承载护套移动至护套组装位置；在压紧模组141、第二电机143与第三电机144的作用下，将护套采用旋扭的方式插接到壳体组件底部的插接部上，组装得到点火线圈；点火线圈随着旋转盘11依次旋转至所述护套高度检测工位、所述胶面高度检测工位以及所述弹簧有无检测工位，通过护套高度检测单元16检测护套是否安装到位，通过胶面高度检测单元17检测壳体组件的上表面高度是否符合要求，通过弹簧有无检测单元18检测护套内的弹簧是否还在；然后旋转至所述组件下料工位，上下料机器人19夹取组装后的点火线圈至中转支撑平台191上，翻转移载模组192在中转支撑平台191位置处夹持点火线圈，并翻转180°使得点火线圈呈壳体组件200在下、护套组件在上的状态，然后移动至检测上料搬运机构3下方，等待检测上料搬运机构3取走，检测上料搬运机构3根据检测结果将点火线圈放置到检测循环输送线2上或组装NG下料输送线153上。

检测上料搬运机构3包括第四电机31、受第四电机31驱动进行水平移动的第三支撑板32、固定在第三支撑板32上的第七气缸33、受第七气缸33驱动进行上下运动的第二夹爪组件34。

上下料机器人19夹持壳体组件在上且护套组件在下状态下的点火线圈放置到中转支撑平台191上，第一夹爪组件1924移动至中转支撑平台191上方，中转支撑平台191上升，第一夹爪组件1924夹持住壳体组件，然后水平移动至检测上料搬运机构3的下方，在水平移动过程中，第一气缸1923驱动第一夹爪组件1924翻转，使得点火线圈中的壳体组件在下、护套组件在上；然后第二夹爪组件34夹持住护套组件根据产品是否合格放置到检测循环输送线2上或组装NG下料输送线153上。

检测循环输送线2包括平行设置的且输送方向相反的第一输送线22与第二输送线23、设置在第一输送线22与第二输送线23两端实现检测治具21在第一输送线22与第二输送线23之间转移的治具横移模组24。治具横移模组24包括第八气缸241、受第八气缸241驱动进行水平移动的第四支撑板242、固定在第四支撑板242上的第九气缸243、受第九气缸243驱动进行上下运动的第一支撑托板244、固定在第一支撑托板244上的且插入到检测治具21内对应插孔内的第一定位柱245，第一支撑托板244用于将输送线上的检测治具21向上托起脱离输送表面，然后通过水平移载将检测治具21从一条输送线上移动至另一条输送线上，然后第一支撑托板244再下降，将检测治具21放回到输送线上。检测治具21在第一输送线22上，承接组装好的点火线圈，在第一输送线22的输送下，移动至激光打码单元4处进行激光打码，然后再由治具横移模组24转移到第二输送线23上，再依次经过读码单元5、老化测试单元6、性能测试单元7、插孔探针检测单元8、护套涂油单元9、扫描解绑单元10以及下料单元101位置，依次进行对应操作后，空的检测治具21再由治具横移模组24转移回到第一输送线22上，进行循环利用。

激光打码单元4包括位于第一输送线22下方的顶升旋转模组41、位于第一输送线22一侧的激光打码模组42以及阻挡检测治具21前进的第一挡停模组43。顶升旋转模组41包括第十气缸411、受第十气缸411驱动进行上下运动的第五支撑板412、固定在第五支撑板412上的第五电机413、受第五电机413驱动进行旋转运动的第二支撑托板414，第二支撑托板414上设置有定位检测治具21位置的第二定位柱415。检测治具21移动到位后，通过第一挡停模组43挡停，然后顶升旋转模组41将其顶升至设定高度位置，激光打码模组42在壳体组件设定一侧表面上进行打码，再旋转检测治具21，对壳体组件的另一设定侧表面上进行打码。对点火线圈进行激光打码，其目的是给每个产品一个身份ID，在后续检测过程中，将产品ID与对应检测治具21的治具ID信息进行绑定，以便对产品进行信息追溯。

读码单元5主要用于去读承载有特定产品ID的点火线圈的检测治具21的条码信息，以便将该条码信息与其承载的点火线圈的产品ID进行唯一绑定，在后续检测工站处，以检测治具21的条码信息为识别信息，并将检测结果与该条码信息进行匹配对应，方便系统中对产品生产过程的信息保存以及信息追溯。读码单元5包括第六电机51、受第六电机51驱动沿第二输送线23移动的扫码器52。

第二输送线23上位于老化测试单元6的上游与下游均设置有缓存工位102，所述缓存工位102处设置有第二挡停模组（图中未标示）。缓存工位102用于将单个的检测治具21挨个存储在一起，形成一个模组，然后以该模组为单位进入到老化测试单元6中同步进行老化测试。读码单元5中扫码器52的移动范围覆盖缓存工位102，在进行检测治具21缓存的同时，对缓存工位102处的检测治具21进行一一的读码操作。

老化测试单元6包括若干个子模块，同时对缓存工位102中存储的一组点火线圈进行老化测试。所述子模块包括将检测治具21向上顶起至设定高度的第一顶升模组61、位于检测治具21上方与护套组件端部对插的第一插接模组62、与壳体组件处的插孔对插的第二插接模组63、阻挡所述一组点火线圈移动的第三挡停模组64。第一顶升模组61包括第十一气缸611、受第十一气缸611驱动进行上下运动的第三支撑托板612、固定在第三支撑托板612上的第三定位柱613。第一插接模组62包括第十二气缸621、受第十二气缸621驱动进行上下运动的第六支撑板622、固定在第六支撑板622上的第一插头（图中未标示）与将所述第一插头围挡在内的防护筒623。第二插接模组63包括第十三气缸631、受第十三气缸631驱动进行插接运动的第二插头632。在进行老化测试时，第三挡停模组64阻挡住一组检测治具21，第一顶升模组61将检测治具21向上抬起，且检测治具21的位置由第三定位柱613限定实现精准定位；第一插接模组62中的第六支撑板622下降，所述第一插头插入到护套中，同时，防护筒623套设在护套外部，将护套整体围挡在内，放置老化测试过程中产生的高压电外泄造成安全隐患；然后第二插头632伸出插入到壳体组件处的插孔中，对插好后，启动测试程序进行老化测试。所述第一插头与所述第二插头632均与内置有老化检测程序的上位机电连接，通过上位机内置的检测程序进行自动检测。

性能测试单元7与老化测试单元6中的单个所述子模块结构相同，且包括第二顶升模组71、位于检测治具21上方的第三插接模组72以及与壳体组件处的插孔对插的第四插接模组73，第三插接模组72与第四插接模组73中的插头与点火线圈性能检测系统电连接。

插孔探针检测单元8包括阻挡检测治具21前行的第四挡停模组81、将检测治具21向上顶起脱离输送线的第三顶升模组82、获取壳体组件处插孔图片信息的检测相机83、驱动检测相机83进行俯仰角度调整的第七电机84、驱动检测相机83进行上下和水平移动的第一移载模组85。通过检测相机83壳体组件处的插孔进行检测，查看插孔内探针的位置，判断插孔探针是否出现弯曲、歪斜或缺失现象。性能测试单元7与老化测试单元6在进行检测时，均需要与点火线圈中的插孔进行对插，在对插过程中可能存在插坏插孔的现象，因此，本实施例在上述两个测试单元之后设置插孔探针检测单元8，保障点火线圈的质量。第一移载模组85驱动检测相机83一方面垂直于第二输送线23输送方向进行水平直线运动，另一方面驱动检测相机83进行上下运动。

护套涂油单元9包括第四顶升模组91与第五挡停模组（图中未标示）、对护套组件的外周位置进行限定的轴向限位块92、驱动轴向限位块92水平运动的第十四气缸93、与轴向限位块92配合对护套顶端端口位置进行限位的端口夹块94、驱动端口夹块94进行水平运动的第十五气缸95、位于检测治具21上方的喷油嘴96、驱动喷油嘴96进行水平与上下运动的第二移载模组97。轴向限位块92对护套的圆周进行限位，保障护套的轴线呈竖直状态，并配合端口夹块94夹持固定住护套的顶部端口，对护套的顶部端口进行精准定位。喷油嘴96与供油装置（图中未标示）连通。第二移载模组97驱动喷油嘴96一方面垂直于第二输送线23输送方向进行水平直线运动，另一方面驱动喷油嘴96进行上下运动。

本实施例还提供了一种点火线圈高效自动组装检测方法，其包括：

S1）点火线圈组装：

S101）壳体组件供料上料：采用料盘式承载壳体组件200通过壳体组件输送线152实现自动供料，然后通过上下料机器人19夹取壳体组件200，并以与护套对插的对插部在下的状态将壳体组件200放置到组装治具12中；

S102）护套组件供料上料：将护套组件300呈轴向竖直状态插在支撑座1311上，将支撑座1311设置在输送带上，通过输送线实现护套组件300的供料，并通过护套搬运模组133夹持护套组件300于一护套承载座142中；

S103）壳体组件与护套组件组装：利用压紧模组141压紧组装治具12中的壳体组件200的上表面，护套承载座142承载护套组件300从壳体组件200的下方采用旋转上升的方式与壳体组件200实现对插组装，得到点火线圈；

S2）护套组装到位检测：利用压块161压紧壳体组件200，通过检测推板162向上移动接触护套组件300的底部，利用第一传感器164感应检测推板162的上升距离，进而判断护套是否组装到位；

S3）壳体组件胶面高度检测；以一个设定的基准平面为基准，利用第二传感器173从上方下降接触壳体组件200的待检测表面，通过第二传感器173下降的距离判断壳体组件的表面高度是否符合要求；

S4）护套组件内弹簧有无检测：利用一个环形的环形接近感应器182，从护套组件的下方沿护套组件走一遍，护套组件插于环形接近感应器182的环形中间，检测护套内的弹簧是否还在；

S5）点火线圈组装下料与检测上料：通过上下料机器人19将点火线圈从组装治具12中取出，放置到中转支撑平台191上，然后利用翻转移载模组192夹持点火线圈的壳体组件，翻转180°，再由检测上料搬运机构3夹持住点火线圈的护套组件，根据检测结果放置到组装NG下料输送线153上或检测循环输送线2上；空的组装治具12又回到壳体组件上料位置处承接下一个壳体组件进行点火线圈的组装；

S6）激光打码：点火线圈以壳体组件在下、护套组件在上的状态放置在检测治具21上，激光打码单元4对点火线圈在设定位置处进行打码；

S7）检测治具读码绑定：利用扫码器52对检测循环输送线2上的每个检测治具21的条形码进行扫描，并将检测治具21的条码信息与其上的点火线圈的激光打码信息绑定；

S8）老化检测：检测治具21承载点火线圈移动至老化测试单元6位置，进行老化测试；

S9）性能检测：检测治具21承载点火线圈移动至性能测试单元7位置，进行性能测试；

S10）壳体组件处插孔探针检测：检测治具21承载点火线圈移动至插孔探针检测单元8位置，利用检测相机83对壳体组件200处的插孔进行图像采集，配合自动检测软件判断插孔是否合格；

S11）护套内涂油：检测治具21承载点火线圈移动至护套涂油单元9位置，利用轴向限位块92与端口夹块94对护套组件300的位置进行精准定位，然后将喷油嘴96伸入护套内对护套内壁进行涂油操作；

S12）扫描解绑：检测治具21承载点火线圈移动至扫描解绑单元10位置，利用扫码器对点火线圈上的激光打码信息进行扫描，将激光打码信息与对应检测治具21的条码信息之间的绑定关系解除；

S13）检测下料：下料单元101将点火线圈从检测治具21中取出，根据步骤8）-步骤10）的检测结果进行合格品与NG品的自动下料；空的检测治具21又回到检测上料位置处承接下一个组装好的点火线圈进行点火线圈的检测。

本实施例一种点火线圈高效自动组装检测流水线及方法，将点火线圈的组装与各种性能检测集成在一起，配合旋转盘、检测治具的循环输送线的巧妙布局设计，构成了集壳体组件供料上料、护套组件供料上料、壳体组件与护套组件组装、组装后护套高度检测、壳体组件表面高度检测、护套内弹簧有无检测、点火线圈老化检测、点火线圈性能检测、点火线圈插孔探针检测、护套内壁涂油以及点火线圈自动下料等一系列自动化操作，大大提高了点火线圈组装检测的效率和点火线圈的生产品质。

在点火线圈组装单元中，利用旋转盘配合组装治具实现工件在各个工站之间的依次流转，也实现了组装过程中组装治具的循环利用；将组装后护套高度检测、壳体组件表面高度检测、护套内弹簧有无检测设置在点火线圈组装单元中，充分利用点火线圈组装好后护套组件在下、壳体组件在上的状态形式，然后利用组装治具与检测治具的结构设计，配合翻转移载机构，让点火线圈由 “护套组件在下、壳体组件在上”的状态转换为“护套组件在上、壳体组件在下”的状态，并将点火线圈老化检测、点火线圈性能检测、点火线圈插孔探针检测、护套内壁涂油的工站均设置在检测循环输送线一旁，利用检测循环输送线将点火线圈在上述各个检测工站进行依次流转，以达到对点火线圈呈“护套组件在上、壳体组件在下”状态的充分利用，同时还实现了检测治具的循环利用；大大提高了点火线圈的检测效率；整体布局紧凑。

以上所述的仅是本发明的一些实施方式。对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。

Claims (13)

1.一种点火线圈高效自动组装检测流水线，其特征在于：其包括点火线圈组装单元、呈回字形设置的检测循环输送线、承接所述点火线圈组装单元输出的点火线圈并将其上下翻转180°的翻转移载模组、将点火线圈从所述翻转移载模组中取出放置到所述检测循环输送线上的检测上料搬运机构、沿所述检测循环输送线输送方向依次设置的激光打码单元、读码单元、老化测试单元、性能测试单元、插孔探针检测单元、护套涂油单元、扫描解绑单元以及下料单元；所述检测循环输送线上循环输送有若干检测治具；所述点火线圈组装单元中设置有护套高度检测单元、胶面高度检测单元、以及弹簧有无检测单元。

2.如权利要求1所述的点火线圈高效自动组装检测流水线，其特征在于：所述点火线圈组装单元包括进行旋转运动的旋转盘、等角度设置在所述旋转盘上的组装治具、围绕所述旋转盘设置的壳体组件上料工位、护套上料组装工位、护套高度检测工位、胶面高度检测工位、弹簧有无检测工位以及组件下料工位，所述壳体组件上料工位处设置有壳体组件供料单元，所述护套上料组装工位处设置有护套组装单元以及护套供料上料单元；所述护套高度检测单元设置在所述护套高度检测工位处，所述胶面高度检测单元设置在所述胶面高度检测工位处，所述弹簧有无检测单元设置在所述弹簧有无检测工位处。

3.如权利要求2所述的点火线圈高效自动组装检测流水线，其特征在于：所述点火线圈组装单元还包括上下料机器人，在所述壳体组件供料单元中夹取壳体组件放置到所述壳体组件上料工位处的组装治具中，并将所述组件下料工位处组装治具中的组装件夹取出来实现下料。

4.如权利要求3所述的点火线圈高效自动组装检测流水线，其特征在于：所述组件下料工位处设置有中转支撑平台，所述上下料机器人夹取组装好的点火线圈放置到所述中转支撑平台上，所述翻转移载模组设置在所述中转支撑平台一旁，夹取所述中转支撑平台上的点火线圈并翻转180°后移动至所述检测上料搬运机构下方。

5.如权利要求2-4中任一项所述的点火线圈高效自动组装检测流水线，其特征在于：所述护套组装单元包括位于所述组装治具上方的压紧模组、位于所述旋转盘下方的护套承载座、驱动所述护套承载座进行旋转运动的第二电机、驱动所述护套承载座进行上下运动的第三电机以及驱动所述护套承载座进行水平移动的第二气缸。

6.如权利要求2所述的点火线圈高效自动组装检测流水线，其特征在于：所述弹簧有无检测单元包括位于所述旋转盘下方的第六气缸、受所述第六气缸驱动进行上下运动的环形接近感应器。

7.如权利要求1所述的点火线圈高效自动组装检测流水线，其特征在于：所述检测循环输送线包括平行设置的且输送方向相反的第一输送线与第二输送线、设置在所述第一输送线与所述第二输送线两端实现所述检测治具在所述第一输送线与所述第二输送线之间转移的治具横移模组；所述激光打码单元设置在所述第一输送线一侧，所述读码单元、所述老化测试单元、所述性能测试单元、所述插孔探针检测单元、所述护套涂油单元、所述扫描解绑单元以及所述下料单元沿所述第二输送线设置在另一相对侧。

8.如权利要求7所述的点火线圈高效自动组装检测流水线，其特征在于：所述第二输送线上位于所述老化测试单元的上游与下游均设置有缓存工位，所述缓存工位处设置有第二挡停模组；所述缓存工位处通过所述第二挡停模组配合所述第二输送线将单个的检测治具挨个存储在一起，形成一个检测治具模组，然后以该检测治具模组为单位进入到所述老化测试单元中同步进行老化测试。

9.如权利要求8所述的点火线圈高效自动组装检测流水线，其特征在于：所述读码单元设置在所述缓存工位处，对所述缓存工位处的检测治具依次进行读码操作；

所述读码单元包括第六电机、受所述第六电机驱动沿所述第二输送线移动的扫码器。

10.如权利要求1、7-9中任一项所述的点火线圈高效自动组装检测流水线，其特征在于：所述老化测试单元包括若干个子模块；所述子模块包括将所述检测治具向上顶起至设定高度的第一顶升模组、位于所述检测治具上方与护套组件端部对插的第一插接模组、与壳体组件处的插孔对插的第二插接模组、阻挡所述检测治具移动的第三挡停模组；

所述第一插接模组包括第十二气缸、受所述第十二气缸驱动进行上下运动的第六支撑板、固定在所述第六支撑板上的第一插头、以及将所述第一插头围挡在内的防护筒。

11.如权利要求1、7-9中任一项所述的点火线圈高效自动组装检测流水线，其特征在于：所述插孔探针检测单元包括阻挡所述检测治具前行的第四挡停模组、将所述检测治具向上顶起脱离输送线的第三顶升模组、获取壳体组件处插孔图片信息的检测相机、驱动所述检测相机进行俯仰角度调整的第七电机、驱动所述检测相机进行上下和水平移动的第一移载模组。

12.如权利要求1、7-9中任一项所述的点火线圈高效自动组装检测流水线，其特征在于：所述护套涂油单元包括第四顶升模组与第五挡停模组、对护套组件的外周位置进行限定的轴向限位块、驱动所述轴向限位块水平运动的第十四气缸、与所述轴向限位块配合对护套顶端端口位置进行限位的端口夹块、驱动所述端口夹块进行水平运动的第十五气缸、位于所述检测治具上方的喷油嘴、驱动所述喷油嘴进行水平与上下运动的第二移载模组。

13.一种点火线圈高效自动组装检测方法，其特征在于：其包括：

S1）点火线圈组装：

S11）壳体组件供料上料：自动夹取壳体组件，并以与护套对插的对插部在下的状态将壳体组件放置到组装治具中；

S12）护套组件供料上料：自动夹取护套组件呈轴向竖直状态放置于护套承载座中；

S13）壳体组件与护套组件组装：压紧所述组装治具中壳体组件的上表面，驱动所述护套承载座承载护套组件移动至所述组装治具的下方，并采用旋转上升的方式与壳体组件实现对插组装，得到点火线圈；

S2）护套组装到位检测：检测护套组件是否与壳体组件对插到位；

S3）壳体组件胶面高度检测；以一个设定的基准平面为基准，检测壳体组件上表面至所述基准平面的高度差是否符合设定要求；

S4）护套组件内弹簧有无检测：利用一个环形的环形接近感应器，套在护套组件上从下往上移动，检测护套内的弹簧是否还在；

S5）点火线圈组装下料与检测上料：自动将点火线圈从组装治具中取出然后上下翻转180°，将检测合格的点火线圈以壳体组件在下、护套组件在上的状态放置到检测循环输送线上的检测治具中；

S6）激光打码：点火线圈随所述检测循环输送线移动至激光打码工位，在点火线圈设定位置处进行激光打码；

S7）检测治具读码绑定：对检测循环输送线上每个检测治具的条形码进行扫描，并将检测治具的条码信息与其上的点火线圈的激光打码信息绑定；

S8）老化检测：以设定数量的点火线圈为单位，同时进行老化检测；

S9）性能检测：点火线圈随所述检测循环输送线逐个移动至性能检测工位，进行性能检测；

S10）壳体组件处插孔探针检测：利用检测相机对壳体组件处的插孔进行图像采集，配合自动检测软件判断插孔是否合格；

S11）护套内涂油：对护套组件的位置进行精准定位，保持护套组件轴线呈竖直状态，将喷油嘴伸入护套内对护套内壁进行自动涂油操作；

S12）扫描解绑：对点火线圈上的激光打码信息进行扫描，解除激光打码信息与对应检测治具的条码信息之间的绑定关系；

S13）检测下料：利用下料单元将点火线圈从检测治具中取出，根据步骤8）-步骤10）的检测结果进行合格品与NG品的自动下料；空的检测治具在检测循环输送线的输送下又回到检测上料位置处承接下一个组装好的点火线圈进行点火线圈的检测。

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