CN115231942B - 一种加气混凝土板材及其生产工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及蒸压加气混凝土技术领域，具体涉及一种加气混凝土板材及其生产工艺，包括如下步骤：(1)料浆制备；(2)配料搅拌；(3)钢筋加工；(4)插钎浇注；(5)静停养护；(6)拔钎脱模；(7)蒸汽养护。本发明的生产工艺步骤简单，流程短，生产周期短，生产效率高，适合连续规模化生产。本发明制得的加气混凝土板材综合性能优异，质量轻，抗压强度和干燥收缩性能优异，抗渗性能、抗冻性、抗裂性、防火性、隔音性和保温性能好，使用更加经济环保。
Description
技术领域
本发明涉及蒸压加气混凝土技术领域，具体涉及一种加气混凝土板材及其生产工艺。
背景技术
蒸压加气混凝土板是目前国内轻质墙板材料的发展方向，被广泛应用砼、钢结构等工业与民用建筑。它具有重量轻、强度高、保温性高、隔音性好以及施工方便、耐火持久等优点。采用蒸压加气混凝土板代替传统加气砼板材、水泥炉渣空心墙板等，除了大幅度减少工程时间、提高工程安装质量以及降低建筑造价之外，还可以实现保护环境、节约能源、改善墙体表面质量、增加建筑美观度以及提高室内环境舒适度等目的。
蒸压加气混凝土板是经过防锈处理的钢筋增强，经过水泥等原料进行浇灌成型，并经过高温、高压、蒸汽养护而成的，在无机材料中收缩比最小，用专用聚合物粘结剂嵌缝，有效防止开裂；采用蒸压加气混凝土板作为墙体材料，可有效提高建筑物的使用面积，降低使用能耗，从而达到国家建筑节能标准。
然而，现有的蒸压加气混凝土板在使用过程中还会因为种种问题，如蒸压加气混凝土板的强度较小、硬度较小以及质量偏重等缘故，并不能完全应用到各个领域，使其应用范围收到了很大的限制。
发明内容
为了克服现有技术中存在的缺点和不足，本发明的目的在于提供一种加气混凝土板材及其生产工艺。
本发明的目的通过下述技术方案实现：一种加气混凝土板材的生产工艺，包括如下步骤：
(1)料浆制备：将陶瓷抛光粉、尾矿、砂、粉煤灰、高硅泥和石膏混合后采用湿法球磨成所需的粒径，加水配成料浆；
(2)配料搅拌：在料浆中加入生石灰和水泥，搅拌混合后再加入铝粉，继续搅拌均匀，得到混凝土料；
(3)钢筋加工：将钢筋进行调直和切断，然后焊接成钢筋网片，将钢筋网片组装成钢筋网笼，然后采用钢筋防腐液浸渍处理，烘干，烘干后的钢筋网笼，采用石蜡浸渍处理；
(4)插钎浇注：将处理好的钢筋网笼装入模具中，采用钢钎进行固定，然后将混凝土料注入模具中；
(5)静停养护：对模具进行加热，使得模具中的料浆静停发气；
(6)拔钎脱模：将模具中固定钢筋网笼的钢钎拔出，然后将模具进行拆除；
(7)蒸汽养护：将混凝土坯切割成合适大小，编组后进行高压蒸汽养护，制得加气混凝土板材。
优选的，所述步骤(2)中，加入生石灰和水泥后，在40-43℃温度下搅拌4-6min，加入铝粉后，继续搅拌20-40s。所述水泥为普通硅酸盐水泥，具有强度高、水化热大，抗冻性好、干缩小，耐磨性较好、抗碳化性较好、耐腐蚀性差、不耐高温的特性。
优选的，所述步骤(5)中，静停养护的温度为40-45℃，时间为150-180min。本发明通过严格控制静停养护的温度和时间，可以使料浆发气初凝，产生气泡，使料浆膨胀、稠化和硬化，形成良好的气孔结构。
优选的，所述步骤(7)中，蒸压养护的蒸汽压力为1.2-1.8Mpa，温度为170-230℃。本发明通过严格控制蒸压养护的蒸汽压力和温度，既能保证混凝土硬化所需的温度条件,又能增湿，减缓水分蒸发，促进混凝土的水化反应，提升混凝土强度。
优选的，所述步骤(1)，每立方米的混凝土中，陶瓷抛光粉的用量为25-35Kg，尾矿的用量为25-35Kg，砂的用量为300-400Kg，粉煤灰的用量为30-40Kg，硅微粉20-40Kg，石膏的用量为15-25Kg。
优选的，所述步骤(2)中，每立方米的混凝土中，生石灰的用量为60-80Kg，水泥的用量为70-90Kg，铝粉的用量为0.2-0.5Kg。
铝粉作为发气剂，生石灰为铝粉提供良好的发气条件，石膏用于调节生石灰的水化放热速度，放出气体后气体在料浆内部经吸附、聚集、长大等过程，最后在静停及蒸养阶段，随着硅钙铝的水化产物形成和结晶的完成使料浆稠化，产生一定的强度将气泡固定，形成稳定的、均匀细小的气孔，最终形成轻质的多孔结构，保证内部结构稳定。
本发明通过严格控制混凝土各原料的用量，制得的加气混凝土板材综合性能优异，质量轻，抗压强度和干燥收缩性能优异，抗渗性能、抗冻性、抗裂性、防火性、隔音性和保温性能好，使用更加经济环保。
优选的，所述步骤(1)中，粉煤灰的粒径为0.5-300μm，孔隙率为50％-80％。本发明通过严格控制粉煤灰的粒径及孔隙率，比表面积大，可以提高加气混凝土板材的吸附性和抗压强度。
优选的，所述步骤(1)中，陶瓷抛光粉由如下重量份的原料制成：氧化铈20-40份、氧化铝10-30份、氧化硅15-25份、氧化铁5-15份、氧化锆4-8份和氧化铬1-5份。本发明的陶瓷抛光粉通过采用上述原料，并严格控制各原料的重量配比，制得的陶瓷抛光粉加入混凝土中，可以提高混凝土的抗压强度和承载能力。
优选的，所述步骤(3)中，钢筋防腐液包括如下重量百分比的原料：水泥30％-40％、氧化铁红3％-5％、石灰12％-15％、砂15％-18％，水余量。本发明的钢筋防腐液通过采用上述原料，并严格控制各原料的重量配比，防腐效果好，可延长加气混凝土板材的使用寿命，降低维修费用。
一种加气混凝土板材，其特征在于：所述加气混凝土板材根据上述所述的生产工艺制得。
本发明的有益效果在于：本发明通过加入尾矿、砂、粉煤灰、生石灰和水泥作为主要原料，加入陶瓷抛光粉、高硅泥、石膏和铝粉作为加入剂，可以有效的提高加气混凝土板材的强度和硬度，而且也能够有效降低加气混凝土板材的重量以及提高保温性能。
本发明的生产工艺步骤简单，流程短，生产周期短，生产效率高，适合连续规模化生产。本发明制得的加气混凝土板材综合性能优异，质量轻，抗压强度和干燥收缩性能优异，抗渗性能、抗冻性、抗裂性、防火性、隔音性和保温性能好，使用更加经济环保。
具体实施方式
为了便于本领域技术人员的理解，下面结合实施例对本发明作进一步的说明，实施方式提及的内容并非对本发明的限定。
实施例1
一种加气混凝土板材的生产工艺，包括如下步骤：
(1)料浆制备：将陶瓷抛光粉、尾矿、砂、粉煤灰、高硅泥和石膏混合后采用湿法球磨成所需的粒径，加水配成料浆；
(2)配料搅拌：在料浆中加入生石灰和水泥，搅拌混合后再加入铝粉，继续搅拌均匀，得到混凝土料；
(3)钢筋加工：将钢筋进行调直和切断，然后焊接成钢筋网片，将钢筋网片组装成钢筋网笼，然后采用钢筋防腐液浸渍处理，烘干，烘干后的钢筋网笼，采用石蜡浸渍处理；
(4)插钎浇注：将处理好的钢筋网笼装入模具中，采用钢钎进行固定，然后将混凝土料注入模具中；
(5)静停养护：对模具进行加热，使得模具中的料浆静停发气；
(6)拔钎脱模：将模具中固定钢筋网笼的钢钎拔出，然后将模具进行拆除；
(7)蒸汽养护：将混凝土坯切割成合适大小，编组后进行高压蒸汽养护，制得加气混凝土板材。
所述步骤(2)中，加入生石灰和水泥后，在40℃温度下搅拌6min，加入铝粉后，继续搅拌20s。
所述步骤(5)中，静停养护的温度为40℃，时间为180min。
所述步骤(7)中，蒸压养护的蒸汽压力为1.2Mpa，温度为230℃。
所述步骤(1)，每立方米的混凝土中，陶瓷抛光粉的用量为25Kg，尾矿的用量为25Kg，砂的用量为300Kg，粉煤灰的用量为30Kg，硅微粉20Kg，石膏的用量为15Kg。
所述步骤(2)中，每立方米的混凝土中，生石灰的用量为60Kg，水泥的用量为70Kg，铝粉的用量为0.2Kg。
所述步骤(1)中，粉煤灰的粒径为0.5μm，孔隙率为50％。
所述步骤(1)中，陶瓷抛光粉由如下重量份的原料制成：氧化铈20份、氧化铝10份、氧化硅15份、氧化铁5份、氧化锆4份和氧化铬1份。
所述步骤(3)中，钢筋防腐液包括如下重量百分比的原料：水泥30％、氧化铁红3％、石灰12％、砂15％，水余量。
一种加气混凝土板材，其特征在于：所述加气混凝土板材根据上述所述的生产工艺制得。
实施例2
本实施例与上述实施例1的不同之处在于：所述步骤(2)中，加入生石灰和水泥后，在42℃温度下搅拌3min，加入铝粉后，继续搅拌30s。
所述步骤(5)中，静停养护的温度为42℃，时间为165min。
所述步骤(7)中，蒸压养护的蒸汽压力为1.5Mpa，温度为200℃。
所述步骤(1)，每立方米的混凝土中，陶瓷抛光粉的用量为30Kg，尾矿的用量为30Kg，砂的用量为350Kg，粉煤灰的用量为35Kg，硅微粉30Kg，石膏的用量为20Kg。
所述步骤(2)中，每立方米的混凝土中，生石灰的用量为70Kg，水泥的用量为80Kg，铝粉的用量为0.35Kg。
所述步骤(1)中，粉煤灰的粒径为150μm，孔隙率为65％。
所述步骤(1)中，陶瓷抛光粉由如下重量份的原料制成：氧化铈30份、氧化铝20份、氧化硅20份、氧化铁10份、氧化锆6份和氧化铬3份。
所述步骤(3)中，钢筋防腐液包括如下重量百分比的原料：水泥35％、氧化铁红4％、石灰13.5％、砂16.5％，水余量。
实施例3
本实施例与上述实施例1的不同之处在于：所述步骤(2)中，加入生石灰和水泥后，在43℃温度下搅拌4min，加入铝粉后，继续搅拌40s。
所述步骤(5)中，静停养护的温度为45℃，时间为150min。
所述步骤(7)中，蒸压养护的蒸汽压力为1.8Mpa，温度为170℃。
所述步骤(1)，每立方米的混凝土中，陶瓷抛光粉的用量为35Kg，尾矿的用量为35Kg，砂的用量为400Kg，粉煤灰的用量为40Kg，硅微粉40Kg，石膏的用量为25Kg。
所述步骤(2)中，每立方米的混凝土中，生石灰的用量为80Kg，水泥的用量为90Kg，铝粉的用量为0.5Kg。
所述步骤(1)中，粉煤灰的粒径为300μm，孔隙率为80％。
所述步骤(1)中，陶瓷抛光粉由如下重量份的原料制成：氧化铈40份、氧化铝30份、氧化硅25份、氧化铁15份、氧化锆8份和氧化铬5份。
所述步骤(3)中，钢筋防腐液包括如下重量百分比的原料：水泥40％、氧化铁红5％、石灰15％、砂18％，水余量。
本发明制得的加气混凝土板材的性能检测如下：
通过上述数据可以看出，本发明在添加陶瓷抛光粉后，制得的加气混凝土板材抗压强度和承载能力更高，保温性能更好。
上述实施例为本发明较佳的实现方案，除此之外，本发明还可以其它方式实现，在不脱离本发明构思的前提下任何显而易见的替换均在本发明的保护范围之内。
Claims (1)
1.一种加气混凝土板材的生产工艺，其特征在于：包括如下步骤：
(1)料浆制备：将陶瓷抛光粉、尾矿、砂、粉煤灰、高硅泥和石膏混合后采用湿法球磨成所需的粒径，加水配成料浆；
(2)配料搅拌：在料浆中加入生石灰和水泥，搅拌混合后再加入铝粉，继续搅拌均匀，得到混凝土料；
(3)钢筋加工：将钢筋进行调直和切断，然后焊接成钢筋网片，将钢筋网片组装成钢筋网笼，然后采用钢筋防腐液浸渍处理，烘干，烘干后的钢筋网笼，采用石蜡浸渍处理；
(4)插钎浇注：将处理好的钢筋网笼装入模具中，采用钢钎进行固定，然后将混凝土料注入模具中；
(5)静停养护：对模具进行加热，使得模具中的料浆静停发气；
(6)拔钎脱模：将模具中固定钢筋网笼的钢钎拔出，然后将模具进行拆除；
(7)蒸汽养护：将混凝土坯切割成合适大小，编组后进行高压蒸汽养护，制得加气混凝土板材；加气混凝土板材的抗压强度为5.8MPa，导热系数为0.121W/m·K，承载能力为1200N/m2；
所述步骤(2)中，加入生石灰和水泥后，在43℃温度下搅拌4min，加入铝粉后，继续搅拌40s；
所述步骤(5)中，静停养护的温度为45℃，时间为150min；
所述步骤(7)中，蒸压养护的蒸汽压力为1.8Mpa，温度为170℃；
所述步骤(1)，每立方米的混凝土中，陶瓷抛光粉的用量为35Kg，尾矿的用量为35Kg，砂的用量为400Kg，粉煤灰的用量为40Kg，硅微粉40Kg，石膏的用量为25Kg；
所述步骤(2)中，每立方米的混凝土中，生石灰的用量为80Kg，水泥的用量为90Kg，铝粉的用量为0.5Kg；
所述步骤(1)中，粉煤灰的粒径为300μm，孔隙率为80％；
所述步骤(1)中，陶瓷抛光粉由如下重量份的原料制成：氧化铈40份、氧化铝30份、氧化硅25份、氧化铁15份、氧化锆8份和氧化铬5份；
所述步骤(3)中，钢筋防腐液包括如下重量百分比的原料：水泥40％、氧化铁红5％、石灰15％、砂18％，水余量。
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