CN115196231B - 一种超大容量多机器人双通道智能仓储 - Google Patents

Abstract

本专利公开了一种超大容量多机器人双通道智能仓储，包括存储仓和控制系统；存储仓为双通道存储仓，每个通道均开设有入料口和出料口，每个通道内均设置有上料装置、存储料架、转运装置和传送装置；上料装置设置于通道的入料口一侧，上料装置能够分拣物料，转运装置能够夹持物料，转运装置能够检测物料的厚度，传送装置沿传送方向的一端设置于出料口位置；控制系统被配置的控制存储仓的动作。本专利设计双通道，且设计不同尺寸的存储仓格，以得到最大存储量；设置第三传感器和第四传感器检测物料的不同厚度和不同尺寸，便于匹配最佳尺寸的存储仓格，实现存储料架的利用最大化，机械手设置弹簧，弹性夹持避免损坏物料，还能够调节夹持力的大小。

Description

一种超大容量多机器人双通道智能仓储

技术领域

本发明涉及物料仓储领域，尤其涉及一种超大容量多机器人双通道智能仓储。

背景技术

通常公司随着生产和经营规模的越来越大，对存储的需求也变得急迫，不仅需要更大存储量的存储仓，同时如果产品或原物料种类繁多，还需要能够存储多种尺寸的产品或原物料。针对上述问题，在不增加存储仓数量或不成倍增加存储仓体积的情况下，如何获得更大存储量的存储仓，如何提高存储仓的利用率，如何同时存储多种尺寸的产品或原物料。

另外，常规机器人机械式夹取物料，如何设计避免物料损坏的机器人，及存储物料时如何简单快捷的检测物料尺寸。

因此，结合上述存在的技术问题，有必要提供一种新的技术方案。

发明内容

为解决现有技术中存在的技术问题，本发明的目的在于提供一种超大容量多机器人双通道智能仓储，其不仅设计双通道，且设计不同尺寸的存储仓格，通过第三传感器和第四传感器检测物料的不同厚度和不同尺寸，便于匹配最佳尺寸的存储仓格，同时实现存储料架的利用最大化，机械手设置弹簧，不仅能够产生夹持力夹紧物料，而且通过弹簧缓冲不至于损坏物料，且能够通过调节感应片的安装位置来调节夹持力的大小，使得夹持稳定、效果好，灵活方便，能够适用各种厚度的物料。具体技术方案如下所述：

一种超大容量多机器人双通道智能仓储，包括存储仓和控制系统；

所述存储仓为双通道存储仓，每个通道均开设有入料口和出料口，每个通道内均设置有上料装置、存储料架、转运装置和传送装置；

所述上料装置设置于通道的入料口一侧，所述上料装置能够分拣物料，所述转运装置能够放置上料装置的物料于存储料架上或放置存储料架的物料于传送装置上，所述转运装置能够检测物料的厚度，所述传送装置沿传送方向的一端设置于出料口位置；

所述控制系统被配置的控制存储仓的动作。

进一步的，所述上料装置设置有上料部、移动模组、检测部和错料放置部，所述上料部能够放置待存储的物料，所述上料部上设置有取料位和升降驱动结构，上料部的物料能够通过升降驱动结构移送至取料位，所述移动模组能够夹取取料位的物料至检测部，所述检测部包括放料台和检测相机，所述检测相机设置于放料台上方，所述检测相机能够检测物料上的物料信息，所述错料放置部能够放置物料信息错误或无物料信息的物料。

进一步的，所述移动模组包括滑杆、第一部件、第二部件和拿取部，所述第一部件滑动安装于滑杆上，所述第一部件能够沿滑杆移动，所述第二部件滑动安装于第一部件上，所述第二部件能够沿第一部件滑动，所述拿取部被驱动的能够夹取物料，沿第二部件的移动方向，所述第一部件或第二部件上设置有多个第三传感器，不同的第三传感器能够检测第二部件移动的不同距离。

进一步的，所述转运装置为机器人，所述机器人包括底座、支撑主体和机械手；所述支撑主体固定设置于底座上，所述机械手移动连接于支撑主体上，所述机械手被配置的能够夹取物料和沿支撑主体上下移动。

进一步的，所述机械手包括基座、第一夹臂、第二夹臂和升降结构；所述第一夹臂和升降结构均固定设置于基座上，所述升降结构包括升降件，所述第二夹臂安装于升降结构上，所述第二夹臂与第一夹臂上下对应，所述第二夹臂被配置的能够跟随升降件同步上下移动，所述第二夹臂上设置有第一固定件，所述第一固定件上开设有容纳孔，所述容纳孔内容置有至少一个柱体，所述柱体自上而下依次套设有升降件和弹簧，升降件或第一固定件上设置有第一传感器，所述第一传感器被配置的能够检测到压缩弹簧的升降件。

进一步的，所述底座底部设置有至少两组滑槽；

所述支撑主体上设置有加强体，所述加强体的一端固定连接于支撑主体上，所述加强体的另一端固定连接于底座上，所述加强体的轴线方向和其中一组滑槽的轴线方向位于同一竖直面上。

进一步的，所述传送装置为中转传送带，所述中转传送带沿传送方向的一端设置于对应通道的出料口处。

进一步的，所述第一固定件上设置有第一传感器，所述升降件上设置有与第一传感器相对应的感应片；或

所述升降件上设置有第一传感器，所述第一固定件上设置有与第一传感器相对应的感应片。

进一步的，所述机械手还包括伸缩结构，所述伸缩结构被配置的能够驱动机械手伸出或缩回。

进一步的，所述机械手还包括旋转结构，所述旋转结构被配置的能够驱动机械手沿水平方向转动；所述支撑主体为铝制支撑主体。

与现有技术相比，本专利所述的技术方案至少具有如下一个或多个有益效果：

本专利所述的一种超大容量多机器人双通道智能仓储，存储仓设置为双通道存储仓，使得存储量提高了至少两倍，另外上料装置设置第三传感器和第四传感器，能够检测物料的不同厚度和不同尺寸，便于匹配存储存储料架的最佳尺寸的存储仓格，从而存储料架无需设定统一的尺寸，可根据不同物料设置不同尺寸的存储仓格，有效扩大存储料架上存储仓格的数量，最终大大提高了存储仓的存储容量。

机械手设置弹簧，不仅能够产生夹持力夹紧物料，而且通过弹簧缓冲不至于损坏物料，且能够通过调节感应片的安装位置来调节夹持力的大小，使得夹持稳定、效果好，灵活方便，能够适用各种厚度的物料。

上料装置能够检测物料的不同厚度和不同尺寸，便于存储物料时分配最佳尺寸的存储仓格，有助于存储料架的有效、合理利用，实现利用率最大化。

上料部设置限位柱和限位槽，使得送料小车上料时无法移出，起到限位防呆作用，避免作业人员误操作而损坏物料或设备，造成不必要的损失。设置电磁铁，避免送料小车在上料部发生晃动或自上料部掉出，起到固定和安全的作用。设置防撞垫，保护送料小车不被撞伤，提高送料小车和上料部的耐用性延长其使用寿命。

机器人上设置加强体，起到加固支撑主体的作用，同时加强体与一组滑槽位于同一竖直面上，使得巷道机滑动时，加强体仍能起到很好的稳固支撑主体的作用，避免巷道机快速移动时支撑主体发生晃动。

支撑主体上设置开槽，使齿形皮带容置于开槽内，齿形皮带不额外占用空间，结构紧凑，便于巷道机体积缩小，外观上也更加美观。

支撑主体选用铝型材，大大减轻了巷道机的重量，降低对设备现场的地面承重力的要求，同时也有利于提高巷道机的移动速度，从而提高工作效率。

电源柜设置于巷道机上，而不是传统的设置于地面上，减少很多电源线和信号线的大量拉扯，仅需外接一个电源线或再加一个信号线，甚至不需要信号线，采用无线连接；电源线和信号线数量较多，一方面损坏或松脱的频率会变高，给巷道机的运行带来很多不稳定因素，同时减少了巷道机移动时大量电源线和信号线的拖动，有利于提升巷道机的移动速度和移动效率。

中转传送带上设置挡料口，便于刮取物料于中转传送带上，结构简单，操作方便，有助于降低成本。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

为了更清楚地说明本发明的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它附图。

图1是本实施例所述的超大容量多机器人双通道智能仓储的一个视角的立体结构示意图；

图2是本实施例所述的超大容量多机器人双通道智能仓储的另一个视角的立体结构示意图；

图3是本实施例所述的存储仓的部分内部结构示意图；

图4是本实施例所述的上料装置的立体结构示意图；

图5是本实施例所述的上料部的爆炸结构示意图；

图6是本实施例所述的不含送料小车的上料部的立体结构示意图；

图7是本实施例所述的送料小车的立体结构示意图；

图8是本实施例所述的移动模组的立体结构示意图；

图9是本实施例所述的检测部和错料放置部的立体结构示意图；

图10是本实施例所述的机器人的一个视角的立体结构示意图；

图11是本实施例所述的机器人的另一个视角的立体结构示意图；

图12是本实施例所述的机械手的立体结构示意图；

图13是本实施例所述的基座、第一夹臂、第二夹臂和物料的立体结构示意图；

图14是图13的M部放大结构示意图；

图15是本实施例所述的中转传送带的立体结构示意图。

其中，1-存储仓，2-送料小车，4-上料装置，5-存储料架，7-机器人，8-中转传送带，9-物料，11-入料口，12-出料口，13-滑轨，14-第一通道，15-第二通道，21-料杆，22-托盘，221-限位槽，23-小车架，231-小车滑轨，232-电磁铁，24-间隙，41-上料部，42-移动模组，43-检测部，44-错料放置部，411-上料底座，4111-吸磁体，4112-防撞垫，412-丝杆，413-升降板，414-升降驱动结构，415-上板，416-支撑杆，417-小车槽，418-限位柱，419-第五传感器，421-滑杆，422-第一部件，423-第二部件，424-第一夹爪电机，425-第一夹手，426-第二夹手，427-第三传感器，428-第三感应片，431-放料台，432-检测相机，71-底座，72-支撑主体，73-机械手，711-滑槽，712-滑动电机，713-电源柜，721-加强体，731-基座，7311-第二传感器，732-第一夹臂，733-第二夹臂，7331-第一固定件，7332-容纳孔，7334-弹簧，7335-第一传感器，734-升降结构，7341-支撑架，7342-丝杆，7343-升降件，7344-第一驱动电机，7345-感应片，735-伸缩结构，7351-安装件，7352-传动结构，7353-第二驱动电机，736-旋转结构，7361-固定台，7362-第三驱动电机，81-挡板，82-挡料口。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要理解说明的是，术语“上”、“下”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“前端”、“后端”、“两端”、“一端”、“另一端”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或者元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“设置有”、“设有”、“连接”、“安装有”、“套设”、“开设”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

实施例

请参照图1-15，如图1-15所示，本发明实施例提供的一种超大容量多机器人双通道智能仓储，包括存储仓1和控制系统；

所述存储仓1为双通道存储仓，每一通道均开设有至少一个入料口11和出料口12，每一通道内均设置有上料装置4、存储料架5、转运装置和传送装置；每一通道位于入料口11的位置均设置有上料装置4，所述上料装置4能够分拣物料，所述转运装置能够放置上料装置4的物料于存储料架5上或放置存储料架5的物料于传送装置上，所述转运装置能够检测物料的厚度，所述传送装置沿传送方向的一端设置于出料口12位置；

所述控制系统被配置的控制存储仓1的动作。

每一通道内均设置有滑轨13，示例中，所述转运装置为机器人7，所述中转装置为中转传送带8，机器人7滑动安装于滑轨13上，滑轨13的轴线方向与中转传送带8的轴线方向一致，滑轨13的两侧均设置有存储料架5，存储料架5的轴线方向与滑轨13的轴线方向一致，存储料架5上设置有多个存储仓格，存储仓格的开口均朝向滑轨13。优选的，中转传送带8设置于存储料架5下方。示例中，中转传送带8设置于靠近另一个通道的存储料架的下方，故两个通道的出料口合并为一个大的出料口，示例中，两个通道内的中转传送带8沿传送方向的一端均设置于同一个出料口12处。示例中，两个通道分别为第一通道14和第二通道15。

如图3所示，所述上料装置4设置于每一通道的入料口处，即第一通道14对应入料口11的位置设置有上料装置4，第二通道15对应入料口11的位置也设置有上料装置4。所述上料装置4包括上料部41、移动模组42、检测部43和错料放置部44。所述上料部41能够放置待存储的物料，所述上料部41上设置有取料位和升降驱动结构414，上料部41上的物料能够通过升降驱动结构414移送至取料位，所述移动模组42能够夹取取料位的物料至检测部43，所述检测部43包括放料台431和检测相机432，如图9所示，所述检测相机432设置于放料台431上方，所述检测相机432能够检测物料上的物料信息，所述错料放置部44能够放置物料信息错误或无物料信息的物料。若检测不到物料信息或物料信息错误则判定为不良品，然后将判定不良品的物料放置于错料放置部44内。所述错料放置部44设置于放料台下方。示例中，所述检测相机432为CCD相机，错料放置部44为防静电的错料周转箱。示例中，检测部43有一个，上料部41有两个，上料部对称设置于检测部43的两侧，移动模组42有一个，移动模组42设置于上料部41和检测部43的上方，当然，移动模组42还可以设置两个，每个上料部对应一个移动模组42。

如图8所示，所述移动模组42包括滑杆421、第一部件422、第二部件423和拿取部，示例中，滑杆421固定于存储仓的侧壁。第一部件422滑动安装于滑杆421上，第一部件422能够沿滑杆421移动，第二部件423滑动安装于第一部件422上，所述第二部件423能够沿第一部件422滑动，第一部件422的移动方向和第二部件423的移动方向相垂直，所述拿取部能够夹取物料。沿第二部件423的移动方向，所述第一部件422或第二部件423上设置有多个第三传感器427，不同的第三传感器427能够检测第二部件423不同的移动距离。示例中，滑杆421为水平方向的横杆，第一部件422能够沿滑杆在水平方向上移动，第二部件423上设置滑块，第一部件422上设置轴线方向为竖直方向的滑轨，第二部件423能够沿第一部件422在竖直方向上移动。所述拿取部包括第一夹爪电机424、第一夹手425和第二夹手426；第一夹爪电机424固定安装于第二部件423上，所述第一夹手425和第二夹手426安装于第一夹爪电机424上，所述第一夹爪电机424能够使第一夹手425和/或第二夹手426朝向远离或靠近对方的方向移动。示例中，第一夹手425和第二夹手426夹取物料的一端分别为第一夹手端和第二夹手端，第一夹手端和第二夹手端均为半圆柱形，第一夹手端和第二夹手端合拢形成圆柱形，第一夹手端和第二夹手端的弧形面均为凹凸面，以增加摩擦力。优选的，第一夹手端和第二夹手端的弧形面表面呈螺纹状。

优选的，所述第一部件422上设置有多个第三传感器427，多个第三传感器427的排布方向与第二部件423的移动方向一致，所述第二部件423上设置有第三感应片428，第三传感器427与第三感应片428相对应；或所述第二部件423上设置有多个第三传感器427，多个第三传感器427的排布方向与第二部件423的移动方向一致，所述第一部件422上设置有第三感应片428，第三传感器427与第三感应片428相对应。示例中，所述第一部件422上设置有四个第三传感器427，四个第三传感器427的排布方向与第二部件423的移动方向一致，所述第二部件423上设置有第三感应片428，第三传感器427与第三感应片428相对应，四个第三传感器427分别设置于第一部件422的两侧，第二部件423的两侧均设置有第三感应片428，每一第三传感器427能够检测一种厚度的物料，当然，根据实际需要可以设置更多或更少的第三传感器427，还可以根据需要设置其他位置的第三传感器427。设置第三传感器，通过感应第二部件向下移动的距离来检测判断物料的厚度，设置多个不同位置的第三传感器，能够检测到多种不同厚度的物料。优选的，所述放料台431上设置多个第四传感器，第四传感器被配置的能够检测物料的尺寸，不同的第四传感器检测不同物料的尺寸。放料台设置第四传感器，能够检测物料的尺寸。设置多个第四传感器能够检测多种尺寸的物料。设置第三传感器和第四传感器，能够检测物料的不同厚度和不同尺寸，便于存储物料时分配最佳尺寸的存储仓格，有助于存储料架的有效、合理利用，实现利用率最大化。

如图5-7所示，所述上料部41包括上料底座411、丝杆412、升降板413、升降驱动结构414、上板415、送料小车2和至少一个支撑杆416，在升降驱动结构414的驱动下，升降板413能够沿丝杆412向上或向下移动。支撑杆416的一端固定设置于底座411上，支撑杆416的另一端上固定设置有上板415，丝杆412的一端可转动连接于底座411上，丝杆412的另一端转动连接于上板415上，升降板413设置有与支撑杆416相匹配的通孔和与丝杆412相匹配的内螺纹孔，升降板413通过通孔套设于支撑杆416上并沿支撑杆416自由滑动，升降板413通过内螺纹孔套设于丝杆412上，升降驱动结构414与丝杆412驱动连接并能够驱动丝杆412转动，从而使得套设于丝杆412上的升降板413沿丝杆上升或下降，示例中，升降驱动结构414为驱动电机，驱动电机固定设置于上板415上。优选的，所述升降板413上设置有至少一个限位柱418，上板415上设置有第五传感器419。示例中，所述上料底座411开设有小车槽417，送料小车2容置于小车槽417内，小车槽417远离送料小车进口的一侧固定设置吸磁体4111，上料底座411上还固定设置有防撞垫4112，防撞垫4112和吸磁体4111位于小车槽417的同一侧，所述防撞垫4112能够保护送料小车2不被撞伤，提高其耐用性和使用寿命。当然，防撞垫4112还可以设置于送料小车2上，以起到防撞作用。

如图5和图7所示，所述送料小车2包括料杆21、托盘22和小车架23，料杆21固定设置于小车架23上，托盘22和物料均可移动穿套于料杆21上，托盘22置于物料下方，所述托盘22与小车架23之间设置有间隙24，所述托盘22底部开设有至少一个限位槽221，所述限位槽221与限位柱418相对应，所述小车架23底部设置有小车滑轨231；所述送料小车2送入上料部时，所述小车滑轨231容置于小车槽417内，升降板413和升降板413上的限位柱418均容置于间隙24内。当升降板413向上推送托盘22上的物料时，限位柱418容置于限位槽221内，此时送料小车无法从上料部移出，限位柱和限位槽起到限位防呆作用。优选的，小车架23底部还设置有与吸磁体4111相配合的电磁铁232，送料小车2通过电磁铁固定于上料底座411上。当然，还可以小车架23上设置吸磁体，上料底座411上设置电磁铁，以固定送料小车2于上料底座411上。

上板415上设置有第五传感器419，第五传感器419朝向料杆21，第五传感器419能够检测到料杆21上物料的位置定义为上料部的取料位。上料时，升降板413向上推送托盘22上的物料，直至第五传感器419检测到料杆21上的物料，第五传感器419向控制系统发送信号，然后控制系统指令升降驱动结构停止动作，料杆21上最上方的物料停留于取料位，此时，移动模组42移动至物料上方，第一夹手425和第二夹手426伸入至物料的中心孔，第一夹手425和第二夹手426撑开以撑紧物料，然后将物料夹送至放料台431上。

所述转运装置为机器人7，如图3和图10-14所示，所述机器人7滑动安装于滑轨13上，所述机器人7包括底座71、支撑主体72和机械手73；所述支撑主体72固定设置于底座71上，所述机械手73移动连接于支撑主体72上，所述机械手73能够沿支撑主体72上下移动。示例中，所述机械手73为夹持力可调的机械手。

如图12-14所示，所述机械手73包括基座731、第一夹臂732、第二夹臂733和升降结构734；所述第一夹臂732和升降结构734均固定设置于基座731上，所述升降结构734包括升降件7343，所述第二夹臂733安装于升降结构734上，所述第二夹臂733与第一夹臂732上下对应，所述第二夹臂733被配置的能够跟随升降件7343一起上下移动，所述第二夹臂733上设置有第一固定件7331，所述第一固定件7331上开设有容纳孔7332，所述容纳孔7332内容置有至少一个柱体，所述柱体自上而下依次套设有升降件7343和弹簧7334，升降件7343或第一固定件7331上设置有第一传感器7335，所述第一传感器7335被配置的能够检测到压缩弹簧7334的升降件7343。优选的，所述基座731上设置有第二传感器7311，所述第二传感器7311能够检测第一夹臂732上的物料。示例中，所述柱体竖向设置于槽孔内，所述柱体有两个，当然柱体的数量不做限制，以第二夹臂733不发生晃动，能够稳定跟随升降件7343上下移动为准。示例中，所述第一固定件7331上设置有第一传感器7335，所述升降件7343上设置有感应片7345，所述第一传感器为U型传感器，感应片能够容置于第一传感器的U型槽内。设置弹簧，既能产生夹持力压紧物料，又不至于硬压着而损伤物料。示例中，所述第一固定件7331靠近第二夹臂733的一侧开设有安装孔，所述容纳孔7332远离第二夹臂733一侧的侧壁开设有容置槽，所述安装孔与容纳孔7332相连通，所述柱体的一端自安装孔伸入依次穿过安装孔、容纳孔7332并容置于容置槽内，所述柱体的另一端容置于安装孔内，其中所述柱体穿过容纳孔7332时，穿过了容纳于容纳孔7332内的弹簧和升降件。

所述升降结构734包括支撑架7341、丝杆7342、升降件7343和第一驱动电机7344，所述支撑架7341固定设置于基座731上，所述丝杆7342可转动安装于支撑架7341，所述升降件7343上设置有与丝杆7342相配合的螺纹孔，所述螺纹孔套设于丝杆7342上，所述第一驱动电机7344被配置的能够驱动丝杆7342转动使升降件7343沿丝杆7342向上或向下移动。

在优选的实施例中，还包括伸缩结构735，所述伸缩结构包括安装件7351、传动结构7352和第二驱动电机7353；所述传动结构和第二驱动电机均固定安装于安装件7351，所述基座731通过传动结构7352移动连接于安装件7351上。

在优选的实施例中，还包括旋转结构736，旋转结构736包括固定台7361、转轴和第三驱动电机7362；所述转轴和第三驱动电机7362均安装于固定台7361上，所述安装件通过转轴安装于固定台7361上，所述安装件能够通过转轴沿水平方向转动。

在优选的实施例中，所述底座71底部设置有至少两组滑槽711，每组滑槽滑动安装于一条滑轨上，底座上设置滑动电机712，滑动电机能够驱动机器人沿滑轨滑动；所述支撑主体上设置有加强体721，所述加强体721的一端固定连接于支撑主体上，所述加强体的另一端固定连接于底座上，所述加强体与一组滑槽位于同一竖直面上。加强体起到加固支撑主体的作用，同时加强体与一组滑槽位于同一竖直面上，使得支撑主体更稳定；机器人滑动时，加强体仍能起到很好的稳固支撑主体的作用，避免机器人快速移动时支撑主体发生晃动。

在优选的实施例中，所述支撑主体72沿轴线方向开设有开槽，所述开槽内设置齿形皮带，所述机械手固定连接于支撑主体的齿形皮带上，在齿形皮带的传动下，机械手上升或下降移动。设置开槽，使齿形皮带容置于开槽内，齿形皮带不额外占用空间，结构紧凑，便于机器人体积缩小，外观上也更加美观。

示例中，所述支撑主体72为铝制支撑主体，支撑主体选用铝型材，大大减轻了机器人的重量，降低对设备现场的地面承重力的要求，同时也有利于提高机器人的移动速度，从而提高工作效率。

所述底座71上设置有电源柜713，电源柜能够为机器人的运行提供电能和/或传输信号，电源柜设置于机器人上，而不是传统的设置于地面上，减少很多电源线和信号线的大量拉扯，仅需外接一个电源线或再加一个信号线，甚至不需要信号线，采用无线连接；电源线和信号线数量较多，一方面损坏或松脱的频率会变高，给机器人的运行带来很多不稳定因素，同时减少了机器人移动时大量电源线和信号线的拖动，有利于提升机器人的移动速度和移动效率。

机器人的工作原理如下：

夹取物料时，第一夹臂732在控制系统的控制下，并在旋转结构736、伸缩结构735及机器人的配合下，第一夹臂732移动至物料下方，第一夹臂732向上移动直至第二传感器7311检测到物料后第一夹臂停止移动，此时物料置于第一夹臂732上，然后控制系统向第一驱动电机7344发出下降指令，第一驱动电机7344运行，同时带动丝杆转动，升降件7343同步跟随丝杆的转动同步向下移动，穿套于升降件7343的第一固定件7331同步向下移动，固定有第一固定件7331的第二夹臂733也同步向下移动，当第二夹臂733下降至物料顶部时，第二夹臂733停止下降移动，与第二夹臂733固定连接的第一固定件7331也同步停止移动，此时升降件7343跟随丝杆继续向下移动，升降件7343上的感应片也同步向下移动，当感应片移动至第一传感器的U型槽内时，第一传感器检测到信号并向控制系统发出信息，控制系统收到第一传感器的信息后指令第一驱动电机7344停止转动，此时升降件挤压弹簧，从而第二夹臂对物料产生夹持力。因此，可以根据感应片的安装位置及弹簧的弹力来控制臂机械手夹持物料的夹持力。示例中，感应片在升降件7343上的位置上下可调节，从而机械手对物料夹持力的大小可调节。

放置物料时，机械手将物料放置于存储料架上，控制系统向第一驱动电机7344发出上升指令，第一驱动电机7344转动的同时带动丝杆转动，升降件7343跟随丝杆的转动同步向上移动，与升降件连接的第二夹臂733同步向上移动，当固定于第二夹臂733上的第一固定件7331向上移动一定距离后，第一驱动电机7344停止转动；同时，第一夹臂在齿形皮带的作用下下降一定距离，自物料底部移开即可，然后机械手在伸缩结构的作用下自存储料架上移出，即完成放置物料的动作。

如图15所示，所述传送装置为中转传送带8，所述中转传送带8沿传送方向的一端设置于出料口12处。

所述中转传送带8靠近同一通道的机器人7的一侧设置有挡板81，所述挡板81上开设有至少一个挡料口82，所述挡料口82开口朝上，所述挡料口82内径小于所述物料9外径，所述挡料口82内径不小于所述第一夹臂732的宽度，所述机器人7自存储料架5上取出物料并放置于中转传送带8上，物料放置于中转传送带8上时，夹取有物料的第一夹臂732和第二夹臂733自挡料口上方伸入至出料传送带8上并向下移至挡料口内，第二夹臂733向上抬起至离开物料表面，所述机械手73松开物料且第一夹臂732自挡料口移出，物料在挡料口的止挡下落入中转传送带8上，物料随着中转传送带8传送至出料口12。示例中，多个所述挡料口可以设置不同的宽度，不同尺寸的物料匹配不同宽度的挡料口。

以上部件的所有特征在不冲突的情况下可以任意自由组合，另外，部件结构上的变化、变型和修改也均在本专利的保护范围。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“又一实施例”、“另一实施例”、“其他实施例”、“示例”、“具体示例”或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，本领域人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例进行接合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改和变型。

Claims (4)

1.一种超大容量多机器人双通道智能仓储，其特征在于，包括存储仓(1)和控制系统；

所述存储仓(1)为双通道存储仓，每个通道均开设有入料口(11)和出料口(12)，每个通道内均设置有上料装置(4)、存储料架(5)、转运装置和传送装置；

所述上料装置(4)设置于通道的入料口(11)一侧，所述上料装置(4)能够分拣物料，所述转运装置能够放置上料装置(4)的物料于存储料架(5)上或放置存储料架(5)的物料于传送装置上，所述转运装置能够检测物料的厚度，所述传送装置沿传送方向的一端设置于出料口(12)位置；

所述控制系统被配置的控制存储仓(1)的动作；

所述上料装置(4)设置有上料部(41)、移动模组(42)、检测部(43)和错料放置部(44)，所述上料部(41)能够放置待存储的物料，所述上料部(41)上设置有取料位和升降驱动结构(414)，上料部(41)的物料能够通过升降驱动结构(414)移送至取料位，所述移动模组(42)能够夹取取料位的物料至检测部(43)，所述检测部(43)包括放料台(431)和检测相机(432)，所述检测相机(432)设置于放料台(431)上方，所述检测相机(432)能够检测物料上的物料信息，所述错料放置部(44)能够放置物料信息错误或无物料信息的物料；

所述移动模组(42)包括滑杆(421)、第一部件(422)、第二部件(423)和拿取部，所述第一部件(422)滑动安装于滑杆上，所述第一部件(422)能够沿滑杆移动，所述第二部件(423)滑动安装于第一部件(422)上，所述第二部件(423)能够沿第一部件(422)滑动，所述拿取部被驱动的能够夹取物料，沿第二部件(423)的移动方向，所述第一部件(422)或第二部件(423)上设置有多个第三传感器(427)，不同的第三传感器(427)能够检测第二部件(423)移动的不同距离；

所述上料装置(4)设置有放料台，所述放料台(431)上设置多个第四传感器，第四传感器被配置的能够检测物料的尺寸，不同的第四传感器检测不同物料的尺寸；

所述转运装置为机器人(7)，所述机器人(7)包括底座(71)、支撑主体(72)和机械手(73)；所述支撑主体(72)固定设置于底座(71)上，所述机械手(73)移动连接于支撑主体(72)上，所述机械手(73)被配置的能够夹取物料和沿支撑主体上下移动；

所述底座(71)底部设置有至少两组滑槽；所述支撑主体(72)上设置有加强体，所述加强体的一端固定连接于支撑主体(72)上，所述加强体的另一端固定连接于底座上，所述加强体的轴线方向和其中一组滑槽的轴线方向位于同一竖直面上；

所述机械手包括基座(731)、第一夹臂(732)、第二夹臂(733)和升降结构(734)；所述第一夹臂(732)和升降结构(734)均固定设置于基座(731)上，所述升降结构(734)包括升降件(7343)，所述第二夹臂(733)安装于升降结构(734)上，所述第二夹臂(733)与第一夹臂(732)上下对应，所述第二夹臂(733)被配置的能够跟随升降件(7343)同步上下移动，所述第二夹臂(733)上设置有第一固定件(7331)，所述第一固定件(7331)上开设有容纳孔(7332)，所述容纳孔(7332)内容置有至少一个柱体，所述柱体自上而下依次套设有升降件(7343)和弹簧(7334)，升降件(7343)或第一固定件(7331)上设置有第一传感器(7335)，所述第一传感器(7335)被配置的能够检测到压缩弹簧(7334)的升降件(7343)；

所述第一固定件(7331)上设置有第一传感器(7335)，所述升降件(7343)上设置有与第一传感器(7335)相对应的感应片(7345)；或

所述升降件(7343)上设置有第一传感器(7335)，所述第一固定件(7331)上设置有与第一传感器(7335)相对应的感应片(7345)。

2.根据权利要求1所述的超大容量多机器人双通道智能仓储，其特征在于，所述传送装置为中转传送带(8)，所述中转传送带(8)沿传送方向的一端设置于对应通道的出料口(12)处。

3.根据权利要求1所述的超大容量多机器人双通道智能仓储，其特征在于，所述机械手(73)还包括伸缩结构(735)，所述伸缩结构被配置的能够驱动机械手(73)伸出或缩回。

4.根据权利要求3所述的超大容量多机器人双通道智能仓储，其特征在于，所述机械手(73)还包括旋转结构(736)，所述旋转结构(736)被配置的能够驱动机械手(73)沿水平方向转动；

所述支撑主体(72)为铝制支撑主体。