CN114559690B - 一种用于sot工艺预定型防错方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种用于SOT工艺预定型防错方法，属于轮胎生产技术领域，通过参数识别确认成型机当前执行工艺为SOT工艺，调整预定型压力、预定型位以及胎体鼓自锁圈位至预定型位的横向速度，保证胎体移动至预定型位时达到充分膨胀状态，本发明在成型机原有控制程序的基础上增加了预定型防错措施，保证胎体移动至预定型位时达到充分膨胀状态，确保SOT工艺组冠正常，提高轮胎生产质量的同时，大大降低废次品消耗，有效防止发生LFV批量不良现象。
Description
技术领域
本发明属于轮胎生产技术领域，具体地说涉及一种用于SOT工艺预定型防错方法。
背景技术
目前，半钢子午线轮胎一次法成型机通过不同层次的供料架使各种规格半成品在主副鼓上贴合，最终压合形成轮胎胎胚，控制系统采用PLC可编程控制程序控制，能够实现自动导开、定长裁断、自动贴合以及自动压合等一系列工艺操作，实现主副鼓一次成型。在采用SOT(侧包冠)工艺生产轮胎过程中，易出现轮胎侧向力(LFV)超标现象，产生废次品，严重时会导致LFV批量不良。
发明内容
针对现有技术的种种不足，为了解决上述问题，现提出一种用于SOT工艺预定型防错方法。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种用于SOT工艺预定型防错方法，包括以下步骤：
步骤S100、通过参数识别确认成型机当前执行工艺为SOT工艺；
步骤S200、调整预定型压力、预定型位以及胎体鼓自锁圈位至预定型位的横向速度，保证胎体移动至预定型位时达到充分膨胀状态。
进一步，步骤S100中，通过成型机的控制面板设置SOT工艺与TOS工艺参数，如机械鼓左臂起反向压力、机械鼓右臂起反向压力、预定型下落时间、胎体鼓胎侧压合阶段速度、胎体鼓类型及胎体鼓尺寸等参数，其中，SOT工艺与TOS工艺存在两项不同的参数，包括第一参数和第二参数，通过识别第一参数和第二参数确认成型机当前执行工艺为SOT工艺。
进一步，当第一参数设置为胎面包胎侧时，第一参数与TOS工艺对应；反之，当第一参数设置为胎侧包胎面时，第一参数与SOT工艺对应。当第二参数设置为使用低速率轮胎周期时，第二参数与SOT工艺对应；反之，当第二参数设置为不使用低速率轮胎周期时，第二参数与TOS工艺对应。
进一步，当第一参数设置为胎侧包胎面，且第二参数设置为使用低速率轮胎周期，说明成型机当前执行工艺为SOT工艺。反之，当第一参数设置为胎面包胎侧，且第二参数设置为不使用低速率轮胎周期，说明成型机当前执行工艺为TOS工艺。
进一步，根据第一参数和第二参数识别当前执行工艺为SOT工艺后，成型机会自动获取SOT工艺对应的其他参数。
进一步，步骤S200中，预定型位为锁圈位沿着横向减去22mm，所述锁圈位为安装胎圈(即扣圈)的位置，在预定型位处，胎体鼓直径伸张至胎体中间接触到带束层，即在预定型位处，胎体达到充分膨胀状态。
进一步，扣圈之后，传递环会夹持胎冠组合件移动至预定型位，同时，胎体鼓从锁圈位移动到预定型位，此过程的移动速度不能太快，为了保证充气时间充足，胎体鼓自锁圈位至预定型位的横向速度为30mm/s，横向速度与预定型位相结合，保证胎体充气充分。
进一步，在胎体鼓自锁圈位移动至预定型位过程中，胎体处于持续充气状态，当胎体鼓到达预定型位时，胎体内到达预定型压力并完成预定型位的动作，所述预定型压力为0.3bar。
另，本发明还提供一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，所述计算机程序被处理器执行时实现一种用于SOT工艺预定型防错方法。
另，本发明还提供一种电子终端，包括：处理器及存储器；
所述存储器用于存储计算机程序，存储器通过总线与处理器连接，存储器可以是非易失存储器，例如硬盘驱动器和闪存，所述处理器用于执行所述存储器存储的计算机程序，以使电子终端执行一种用于SOT工艺预定型防错方法。本发明的有益效果是：
1、通过参数识别确认成型机当前执行工艺为SOT工艺，自动调整设置三组参数，增加了防错措施，保证胎体移动至预定型位时达到充分膨胀状态，确保SOT工艺组冠正常。
2、根据第一参数和第二参数识别当前执行工艺为SOT工艺后，成型机会自动获取SOT工艺对应的其他参数，节省了实际生产过程中设置其他参数的时间。
3、通过固化调整三组参数，提高轮胎生产质量的同时，大大降低废次品消耗，有效防止发生LFV批量不良现象。
4、预定型压力优化为0.3bar，保证胎体的充气压力，同时，保证所有轮胎规格均适用。
5、胎体鼓自锁圈位至预定型位的横向速度为30mm/s，保证胎体的充气时间，在保证生产效率的同时，确保所有轮胎规格均适用。
附图说明
图1是用于SOT工艺预定型防错方法的流程框图；
图2是锁圈位、预定型位以及定型位的示意图；
图3是胀起状态的标准化效应的柏拉图；
图4是剩余主效应的柏拉图；
图5是胀起状态的效应和系数的估计图；
图6是利用响应优化器优化参数示意图。
具体实施方式
为了使本领域的人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合本发明的附图，对本发明的技术方案进行清楚、完整的描述，基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的其它类同实施例，都应当属于本申请保护的范围。此外，以下实施例中提到的方向用词，例如“上”“下”“左”“右”等仅是参考附图的方向，因此，使用的方向用词是用来说明而非限制本发明创造。
实施例一：
采用一次法成型机生产半钢子午线轮胎时，可采用SOT(侧包冠)工艺和TOS(冠包侧)工艺，首先对SOT工艺和TOS工艺过程简述如下：
TOS工艺过程为：扣圈完成后，胎体鼓向胎体内侧充气，胎体达到反包位，同时，反包机械鼓张开反包胎侧后恢复原位，胎体鼓收缩达到定值，胎体鼓直径伸张至胎体中间接触到带束层后，胎体鼓预定型转到定型位，后压辊上移，中心压辊伸出，胎体鼓转动，后压辊分开，从而压合胎面。
SOT工艺过程为：扣圈完成后，带束层和胎面复合件(即胎冠组合件)完成与胎体定中后，胎体鼓向胎体内侧充气，胎体鼓直径伸张至胎体中间接触到带束层后，胎体鼓预定型转到定型位，反包机械鼓张开反包胎侧后恢复原位，后压辊上移，中心压辊伸出，胎体鼓转动，后压辊分开，从而压合胎面，后压辊前移伸出，胎体鼓转动，从而压合胎侧。
采用SOT工艺和TOS工艺生产的轮胎半成品主要区别是胎面和胎侧形状不同，相较于TOS工艺，采用SOT工艺的轮胎半成品胎侧形状饱满，侧翼与胎侧过渡平顺、光滑，胎圈光滑、平整，胎圈贴合紧密，有利于提高成品轮胎的均匀性。
其次，发明人对SOT工艺进行长期研究后发现：
引起LFV超标的主要原因是预定型位时，胎体还未膨胀充分，就和胎冠组合件完成组冠操作，同时，操作人员在生产过程中较难识别胀气不充分想象，只能根据经验判断，以导致LFV批量不良。
如图1至图2所示，发明人提出一种用于SOT工艺预定型防错方法，包括以下步骤：
步骤S100、通过参数识别确认成型机当前执行工艺为SOT工艺；
步骤S200、调整预定型压力、预定型位以及胎体鼓自锁圈位至预定型位的横向速度，保证胎体移动至预定型位时达到充分膨胀状态。
步骤S100中，通过成型机的控制面板设置SOT工艺与TOS工艺参数，如机械鼓左臂起反向压力、机械鼓右臂起反向压力、预定型下落时间、胎体鼓胎侧压合阶段速度、胎体鼓类型及胎体鼓尺寸等参数，其中，SOT工艺与TOS工艺存在两项不同的参数，包括第一参数和第二参数，通过识别第一参数和第二参数确认成型机当前执行工艺为SOT工艺。
具体的，当第一参数设置为胎面包胎侧时，第一参数与TOS工艺对应；反之，当第一参数设置为胎侧包胎面时，第一参数与SOT工艺对应。当第二参数设置为使用低速率轮胎周期时，第二参数与SOT工艺对应；反之，当第二参数设置为不使用低速率轮胎周期时，第二参数与TOS工艺对应。
当第一参数设置为胎侧包胎面，且第二参数设置为使用低速率轮胎周期，说明成型机当前执行工艺为SOT工艺。反之，当第一参数设置为胎面包胎侧，且第二参数设置为不使用低速率轮胎周期，说明成型机当前执行工艺为TOS工艺。
根据第一参数和第二参数识别当前执行工艺为SOT工艺后，成型机会自动获取SOT工艺对应的其他参数。
步骤S200中，预定型位为锁圈位沿着横向减去22mm，所述锁圈位为安装胎圈(即扣圈)的位置，在预定型位处，胎体鼓直径伸张至胎体中间接触到带束层，即在预定型位处，胎体达到充分膨胀状态，所述定型位为进行反包的位置。
扣圈之后，传递环会夹持胎冠组合件移动至预定型位，同时，胎体鼓从锁圈位移动到预定型位，此过程的移动速度不能太快，为了保证充气时间充足，胎体鼓自锁圈位至预定型位的横向速度为30mm/s，横向速度与预定型位相结合，保证胎体充气充分。
在胎体鼓自锁圈位移动至预定型位过程中，胎体处于持续充气状态，当胎体鼓到达预定型位时，胎体内到达预定型压力并完成预定型位的动作，所述预定型压力为0.3bar。
一种SOT工艺反包方法，包括以下步骤：
步骤S001、将构成轮胎的半成品贴合形成贴合组件，并置于成型机上，安装胎圈，所述半成品至少包括胎侧和胎体；
步骤S002、胎体鼓从锁圈位移动到预定型位，预定型位为锁圈位沿着横向减去22mm，胎体鼓移动的横向速度为30mm/s，同时，胎体鼓向胎体内侧充气直至胎体鼓直径伸张至胎体中间接触到带束层，胎体内到达预定型压力并完成预定型动作，所述预定型压力为0.3bar；
步骤S003、胎体鼓由预定型位移动至定型位，反包机械鼓张开以撑起所述贴合组件的两端，并轮胎的子口部位沿径向自内向外压合，直至反包完成。
一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，所述计算机程序被处理器执行时实现一种用于SOT工艺预定型防错方法。
一种电子终端，包括：处理器及存储器；
所述存储器用于存储计算机程序，存储器通过总线与处理器连接，存储器可以是非易失存储器，例如硬盘驱动器和闪存，所述处理器用于执行所述存储器存储的计算机程序，以使电子终端执行一种用于SOT工艺预定型防错方法。
为了深入研究预定型压力、预定型位以及胎体鼓自锁圈位至预定型位的横向速度是否可作为胎体胀起不充分的诱因，发明人以275/40ZR19 SU18规格进行DOE实验，实验为3因子2水平，仿形2次，2个中心点，实验数据如表1所示。
表1：
其中，胀起状态为打分值(由现场员工设定，工程师根据胀起状态进行打分，打分从1-10分，分值越低胀起状态越好，最终取值为打分均值)，具体打分标准如表2所示。
表2：
如图3所示，由柏拉图可以看出：锁圈位和预定型位的差、预定型压力以及横向速度都是主要影响胎体胀起充分程度的因子。如图4所示，通过柏拉图筛选掉交互作用，最终剩余主效应：预定型压力、横向速度、锁圈位和预定型位差。如图5所示，根据R-Sq的值大于80％，其次弯曲大于0.05，说明现阶段使用该一阶模型是可以使用的，通过响应优化器继续优化得到最优数值。如图6所示，利用响应优化器优化出最佳的三组参数的数值：
①预定型压力为0.3bar，保证胎体的充气压力，保证所有轮胎规格适用，当预定型压力为0.2bar时，大规格轮胎不适用，当预定型压力为0.4bar时，小规格轮胎不适用。
②预定型为＝锁圈位-22mm，确保胎体膨胀充分；
③胎体鼓自锁圈位至预定型位的横向速度为30mm/s，保证胎体的充气时间，确保所有轮胎规格适用，当横向速度为20mm/s时，影响实际的生产效率，在保证生产效率的同时将横向速度调整至最小，横向速度为30mm/s时最合适。
实施例二：
2021年10月11日夜班成型机F2，195/40R17 81V XL SU18 BESL LFV批量不良。
主要原因分析为：成型机重复发生SOT规格胎冠组合件与胎体组合不正的问题(组合不正是由于在预定型位时充气不充分)，根据所出现的问题，现场进行参数更改及相关的验证试验，如表3所示。
表3：
更改参数后，195/40R17 SU18规格改善效果比较明显，LFV均值由72.65N降到31.79N，UF的A级率由56.6％提升到100％。
以上已将本发明做一详细说明，以上所述，仅为本发明之较佳实施例而已，当不能限定本发明实施范围，即凡依本申请范围所作均等变化与修饰，皆应仍属本发明涵盖范围内。
Claims (7)
1.一种用于SOT工艺预定型防错方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤S100、通过参数识别确认成型机当前执行工艺为SOT工艺；
通过成型机的控制面板设置SOT工艺与TOS工艺参数，其中，SOT工艺与TOS工艺存在两项不同的参数，包括第一参数和第二参数，通过识别第一参数和第二参数确认成型机当前执行工艺为SOT工艺；
当第一参数设置为胎面包胎侧时，第一参数与TOS工艺对应；反之，当第一参数设置为胎侧包胎面时，第一参数与SOT工艺对应；当第二参数设置为使用低速率轮胎周期时，第二参数与SOT工艺对应；反之，当第二参数设置为不使用低速率轮胎周期时，第二参数与TOS工艺对应；当第一参数设置为胎侧包胎面，且第二参数设置为使用低速率轮胎周期，说明成型机当前执行工艺为SOT工艺；
步骤S200、调整预定型压力、预定型位以及胎体鼓自锁圈位至预定型位的横向速度，保证胎体移动至预定型位时达到充分膨胀状态。
2.根据权利要求1所述的一种用于SOT工艺预定型防错方法，其特征在于，根据第一参数和第二参数识别当前执行工艺为SOT工艺后，成型机会自动获取SOT工艺对应的其他参数。
3.根据权利要求1所述的一种用于SOT工艺预定型防错方法，其特征在于，步骤S200中，预定型位为锁圈位沿着横向减去22mm，所述锁圈位为安装胎圈的位置，在预定型位处，胎体鼓直径伸张至胎体中间接触到带束层，胎体达到充分膨胀状态。
4.根据权利要求3所述的一种用于SOT工艺预定型防错方法，其特征在于，扣圈之后，传递环会夹持胎冠组合件移动至预定型位，同时，胎体鼓从锁圈位移动到预定型位，且胎体鼓自锁圈位至预定型位的横向速度为30mm/s。
5.根据权利要求4所述的一种用于SOT工艺预定型防错方法，其特征在于，在胎体鼓自锁圈位移动至预定型位过程中，胎体处于持续充气状态，当胎体鼓到达预定型位时，胎体内到达预定型压力并完成预定型位的动作，所述预定型压力为0.3bar。
6.一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，其特征在于，所述计算机程序被处理器执行时实现权利要求1-5任一所述的一种用于SOT工艺预定型防错方法。
7.一种电子终端，包括处理器及存储器，其特征在于，所述存储器用于存储计算机程序，所述处理器用于执行所述存储器存储的计算机程序，以使电子终端执行权利要求1-5任一所述的一种用于SOT工艺预定型防错方法。
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Legal Events
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| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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| GR01 | Patent grant |