CN114538361A - 用于液体产品的灌装系统和将液体产品灌装到瓶中的方法 - Google Patents

Abstract

说明了一种用于液体产品的灌装系统和将液体产品灌装到瓶中的方法。灌装系统包括：机块，其具有吹塑成型机，其用于制造瓶并将瓶提供为瓶流；下游的贴标器，其用于给瓶流贴标；至少一个第一和第二输送段，其均包括用于灌装瓶的灌装器；以及分配单元，当以使得瓶能够在贴标器的所有循环贴标位置处被贴标并且能够同时在灌装器的所有循环灌装位置处被灌装的方式使得输送满载时，分配单元用于将贴标的瓶流分到输送段。此外，灌装系统包括多个出流传输器，其连接在灌装器的下游，具有用于合并输送段以形成瓶流的共用出流的合并装置。以此方式，由于瓶中的产品封闭过程中的溢出和随后的瓶跳动而导致的问题可以减少。

Description

用于液体产品的灌装系统和将液体产品灌装到瓶中的方法

技术领域

本发明涉及一种用于液体产品(特别是饮料)的灌装系统，以及一种用于将液体产品灌装到瓶中的方法。

背景技术

诸如饮料的液体产品越来越多地在如下灌装系统中被灌装：各个生产单元、处理单元和检查单元仅通过传送星轮或类似输送装置连接到循环输送袋和/或支架。在输送技术方面以此方式集成的机器组合通常称为机块(machine block)。这种机块例如从DE 202009 019 170中已知。

为了能够同时处理不同的容器和/或不同的产品，从DE 10 2016 110 016和FR 3070 970还已知直接在吹塑成型机的下游将容器的流分成两个输送段并将两个输送段供应给两个下游灌装器。根据FR 3 070 970，可以在转换星轮处将容器交替地供应给第一和第二灌装器，以便在两个灌装器处利用相同的产品可选地灌装容器。在DE 10 2016 110 016中，容器在输送段中通过传输带输送到相应的灌装器。此外，贴标器可以配置在输送段中。

除了更灵活的灌装过程，对提高系统性能(即每单位时间内可以灌装的容器数量)的要求也不断增加。事实证明，不仅由于物理原因不能任意缩短的灌装过程受到限制，而且灌装的容器的紧随的处理也受到限制。已经发现，当改变方向时，灌装的产品会随着输送速度的增大而溢出。此外，由于系统的高圆周速度，封口过程的可靠性变差。在封口过程相应很快的情况下，封口盖的供应也是问题。

还期望的是，使封闭的容器在下游出流带上的跳动形成得更简短，这是因为下游出流带在入口侧必须包括长直节段从而放慢瓶的速度以例如用于错误制造的瓶的可能需要的排出。

因此，需要一种用于灌装液体产品的灌装系统和方法，其中瓶可以在一个机块中制造和灌装，并且至少可以减轻或完全消除至少一个上述问题。此外，期望将在这种灌装处理中由于故障导致的产品损失最小化，并能够尽可能简单和灵活地操作和控制该灌装系统和方法。

发明内容

由根据如下的灌装系统满足所提出的目的。据此，该灌装系统用于将液体产品(特别是饮料)灌装到瓶或类似容器中。为此目的，灌装系统包括机块，其中在输送技术方面通过例如传送星轮的星形输送装置集成各个制造单元、处理单元和/或检查单元。

机块包括：吹塑成型机，其用于制造瓶并将瓶提供为单道的瓶流；下游的贴标器，其用于给瓶流贴标；至少一个第一输送段和第二输送段，其均具有用于灌装瓶的灌装器；以及分配单元，当以使得瓶能够在贴标器的所有循环贴标位置处被贴标并且能够同时在灌装器的所有循环灌装位置处被灌装的方式使得输送满载(fully populated)时，用于将贴标的瓶流分到输送段。

术语“贴标器的所有循环贴标位置”是指正常操作期间贴标位置满载。这意味着例如在吹塑成型过程中出现缺陷的特别是有错误的个别容器也可以被引导出。也包含在该术语中的是，为了产生空档的目的，以或多或少有规律的方式将直到分成至少一个第一输送段和第二输送段的瓶流中的个别预制件或容器引导出，其中该空档对应于下游的故障处理位置(例如，在灌装器或封口器中)。这种容器可以特别地在贴标器的上游被引导出，使得相应的空档经过贴标器。然后，这些空档随着进一步的输送流继续行进。然而，也可以设想(特别是如果输送流中只有很少的空档)在两个灌装器的上游的输送流中已经出现的空档在灌装器的上游的分配装置中被弥补，使得空档结束。当然，这仅适用于不是为了故意对应于灌装器或封口器中的错误处理位置而创建空档的情况。例如，如果由在吹塑成型机的下游被识别出并且被引导出的缺陷容器创建了空档，则结束空档将是相当重要的。

此外，灌装系统包括出流传输器，出流传输器在灌装器的下游连接有合并装置，合并装置用于合并输送段以形成灌装的瓶流的共用出流。出流传输器和/或合并装置可以是机块的一部分或者被构造为具有基本独立功能的连接到机块的单元。

机块还可以包括：吹塑成型机，其用于制造瓶并将瓶提供为单道的瓶流；以及分配单元，其用于将瓶的单通道流分为第一输送段和第二输送段，第一输送段和第二输送段均具有用于灌装瓶的灌装器。然后，当瓶已经离开机块并通过传输器供应到一个或多个贴标器之后，瓶将随后被贴标。

由于瓶流仅在已经贴标后才被分到输送段的事实，可以在分配单元的上游将瓶的单道地生产和贴标的装备复杂性最小化。同时，与单道的瓶流相比，输送段中的输送速度可以降低，因此可以利用相应地需要小空间的相对小的灌装器执行灌装过程，并且可以防止灌装的产品溢出。此外，能够以更可靠的方式为后续封口过程供应封口盖，并且封口过程本身也更稳定。与单道的瓶流的输送速度相比，出流传输器上的出流速度也可以整体降低。这有助于排出不正确地灌装和/或封口的容器或通常用于维修目的。总的来说，该原则不仅对客户系统的操作具有积极的效果，而且对在作业现场调试和设定机器也有积极的效果。

满载的输送应理解为意味着，在不省略任何输送位置和处理位置的情况下，瓶可以从吹塑成型机输送到并包括灌装器。然而，如果例如在一个灌装器处存在故障，则特别地可以以选择性的方式将个别输送位置和处理位置留成空闲。例如在来自单道的瓶流的瓶或来自从单道的瓶流形成的输送段的分流的瓶被排出时，或者例如在吹塑成型机的仅每隔一个循环吹塑位置/吹塑模具载有预制件时，可以选择性地省略输送位置和处理位置

当在两个灌装器中灌装相同产品时，通过并联灌装器，合并装置能够增大容量。以相同方式灌装的瓶于是可以作为一致的瓶流离开。灌装器和瓶出流的空间需求可以保持为相对较小。

优选地，灌装系统还包括旁路装置，旁路装置用于选择性地绕过或抑制合并装置，以便为输送段提供单独的出流。因此，当在各个灌装器中灌装不同的产品时，可以在出流处以分类的方式提供瓶。灌装系统于是可以灵活地用于在所有灌装器中灌装一致的产品以及用于同时灌装不同的产品。

分配装置优选地包括分开星轮，分开星轮用于交替地将瓶流的每隔一个瓶传送到第一输送段和第二输送段。

分开星轮优选地包括夹具，夹具可以通过在分开星轮上循环的致动元件和相关联的固定致动元件主动地打开。然后，与第一输送段相关联的致动元件配置在第一共用致动平面上，并且与第二传输段相关联的致动元件配置在第一致动平面上方或下方的第二共用致动平面上。然后，致动元件被配置成使得它们可以相对于致动平面彼此独立地致动。

换言之，第一致动平面的固定致动元件仅与第一致动平面的循环致动元件相互作用，而第二致动平面的固定致动元件仅与第二致动平面的循环致动元件相互作用。在到第一输送段的第一传送点处或者在到第二输送段的第二传送点处，通过选择性地打开夹具，这使空间节省且易于构建的分流成为可能。

例如，循环致动元件是可绕竖直轴线旋转的转动锁。固定致动元件被构造为例如致动凸轮，当致动凸轮与转动锁碰撞时，使转动锁围绕竖直轴线旋转以便致动夹具。原则上，这从在单个致动平面中致动的传送星轮已知。

原则上，还可以设想不同构造的分开星轮，例如，具有可切换控制曲线的转换星轮、具有径向可移位夹具的推动星轮、具有用于各个夹具的周向延伸线性马达系统的传送星轮等。

输送段优选地分别包括至少一个分离延迟星轮，分离延迟星轮用于将在将瓶流分开期间或紧接在分开之前的第一输送间隔减小为灌装瓶时的较小的第二输送间隔。

分离延迟星轮于是优选地紧接在分开星轮之后配置，即从分开星轮接收瓶，然后利用绕自身的进一步旋转改变第一输送间隔，并且尤其是形成第二输送间隔。

原则上，分离延迟星轮可以被构造为具有可切换控制曲线的转换星轮、具有径向可移位夹具的推动星轮、具有用于各个夹具的周向延伸线性马达系统的传送星轮。

这在调节了输送间隔并且同时具有相对较高的输送速度的同时，实现了瓶流的相对紧凑的分开，并同时适应了输送间隔以及具有相对较高的输送速度。在维持容器的间隔(即将容器维持在彼此相距一定距离)的同时，在此调节了输送间隔。

优选地，机块还包括：单道的瓶流所用的瓶缓冲器，作为机器控制的结果，瓶缓冲器可选地在吹塑成型机和贴标器之间分支出；和/或输送段所用的排出装置，作为机器控制的结果，排出装置均可选地在分配装置和灌装器之间分支出。

在一个灌装器发生故障的情况下，与故障灌装器相关联的瓶于是可以在贴标之前临时储存(缓冲)和/或在贴标之后排出。这使在至少一个正确操作的灌装器中维持灌装操作成为可能。此外，当灌装操作恢复时，以此方式缓冲的瓶可以被引导到单道的瓶流中。这使得可以减少由于个别灌装器处的故障而导致的整体产品损失。

机块优选地还包括至少一个排出装置，排出装置被配置在分配装置处或配置在分配装置与一个灌装器之间，并且被构造和机器控制为使得与一个或另一个灌装器相关联的瓶可以分别被选择性地排出。排出装置在从分配星轮到后续的分离延迟星轮的至少一个传送点处配置在例如分配星轮处、配置在分离延迟星轮处和/或其下游。由此可以减少/最少化出现在排出装置的下游并因此不再能排出的瓶的数量，使得在故障的情况下可以相对快速地关闭灌装器。

灌装系统优选地还包括至少一个收集容器，收集容器被构造成特别地在没有操作员在其中干预的情况下，接收通过排出装置排出的瓶并且从包括分配装置和/或至少一个灌装器的机器保护区域的外部清空瓶。当另一灌装器在同一时间发生故障时，这有利于一个灌装器的不间断操作。

优选地，灌装系统还包括：中央产品分配器，其用于从共用产品储存部(特别是储存罐)向灌装器供应待灌装的产品；和/或中央封口盖分配器，其用于从共用封口盖储存部(特别是储存容器)向与灌装器相关联的封口器供应封口盖。

产品分配器例如是所谓的阀节点，产品经由阀节点定向到灌装器的各个灌装阀。

封口盖分配器例如是从储存容器通向封口机的入的级联配置。

产品和/或封口盖的这种分配减少了产品储存部和封口盖储存部所需的空间，并且简化了相应储存部的供应和补充。

灌装系统优选地还包括用于灌装器的共用控制和/或用于在灌装器处存在的控制单元的控制同步化的控制装置。控制同步化包括例如特定类型的参数传送，特别是与要一致灌装的产品相关的参数的传送。这简化了灌装器的控制和操作。

例如，类型参数可以从一个灌装器传送到另一灌装器，使得仅需要一个(共用)输入或类似的操作步骤。尽管如此，灌装器可以分别包括独立的操作单元和/或显示单元。然后，在操作单元或显示单元进行的输入可以被复制/镜像到相应的另一灌装器。

在机块的操作概念中，这种共用控制使得复制的灌装器(在结构意义上相同但可能调整它们在机块中的配置，例如，相对于下游传送星轮的配置)能够作为单个处理单元(灌装器)被表示和/或被寻址。贴标器的贴标位置(瓶支架)和灌装器的灌装位置(灌装元件)在控制技术方面的关联例如通过为相应的控制装置分配对应的移位寄存器来实施。

共用控制装置和/或灌装器的各个控制单元例如可以被配置在共用开关柜中。

灌装器的共用控制使用于各个瓶的吹塑位置(吹塑模具)、贴标位置(瓶支架)和灌装位置(灌装元件)的独特关联成为可能，以便能够通过灌装系统的价值创造链跟踪灌装的瓶。特定的贴标单元也可以与贴标位置相关联，例如，第一贴标单元关联到奇数贴标位置，第二贴标单元关联到偶数贴标位置。

灌装系统(特别是共用控制装置)优选地包括中央基础装置，中央基础装置用于控制两个输送段的出流所用的检查技术。这种控制系统可以具有以下原则上已知的功能：例如包括灌装水平控制(使用高频、红外线、相机、伽马或X射线技术)的对灌装器和封口机的完全产品控制；闭合和锁定环检测(使用传感器和相机技术)；灌装器管理；生产管理；质量管理；安全管理；和/或导轨和/或检查等级的调整。

灌装系统优选地还包括具有共用保护电路的机器保护装置，机器保护装置用于防护灌装器的旋转组件，特别是还防护分配装置免受操作者干预。共用保护电路包括多个分隔保护电路的分隔件，使得在发生故障和/或操作员试图干预的情况下，所有灌装器的旋转组件和可能的分配装置一起停止。因此，可以相对容易地设立和控制机器保护装置。

然而，也可以设想为灌装器和/或分配装置提供单独的机器保护装置和/或单独的保护电路。在这种情况下，将必须提供分离装置来单独地分离各个保护电路，例如，位于各灌装器的入口侧的分离隔板和位于分配单元入口处的入口侧的分离隔板。在该情况下，在发生故障的情况下，例如将可以使在一个灌装器处的干预成为可能，而另一灌装器继续生产并由分配单元相应地装载。换言之，在该情况下，对于仍在操作的灌装器和分配装置来说，针对干预的保护将完全地维持。

优选地，灌装系统还包括用于预制件的炉，炉连接在吹塑成型机的上游并且具有位于入口侧的锁定星轮以受控地释放和阻止预制件的供应，其中锁定星轮通过步进马达驱动旋转。例如，如果吹塑成型机的仅每隔一个吹塑位置或没有吹塑位置要载有预制件，步进电机一方面能够基于循环地(true-to-cycle)释放和供应，另一方面可以阻止和保留个别预制件。

例如，与已知的气动锁定单元相比，由于步进马达的精确控制和运动，步进马达的控制信号可以直接进入相应的机器移位寄存器中，从而能够控制预制件的供应而无需额外的传感器来验证预制件或瓶的存在。此外，无需设立和检查以前由于相对高的输送速度而必须精确设定和频繁检查的各个传感器。

由如下方法进一步满足所提出的目的。据此，该方法用于将液体产品(特别是饮料)灌装到瓶或类似容器中。瓶在吹塑成型机中制造，并作为单道的瓶流被供应到贴标器，在所有的循环贴标位置处被贴标，然后被分到至少一个第一输送段和第二输送段，并且各瓶分别在集成在输送段中的灌装器中被灌装。此外，瓶从制造到灌装过程在一个机块中输送，并且当输送满载使得瓶在灌装器的所有循环灌装位置处被灌装时，贴标的瓶流被分到输送段。

由此可以获得上述优点。

在灌装器中一致(即利用相同的产品)灌装后，瓶可以再次合并以形成联合出流的瓶流。

如果灌装器中的灌装过程就产品而言而彼此不同，则瓶也可以作为单独的瓶流离开。

由单道的瓶流的分开创建的输送段中的第一输送间隔优选地通过分离延迟而减小成用于灌装瓶的第二输送间隔。

优选地，通过输入一致的类型参数并通过将类型参数从一个共用控制装置的自动传送(特别是从一个灌装器自动地传送到另一灌装器)来在灌装器中使用其而由操作员共用控制灌装器。

在一个灌装器发生故障的情况下，与故障灌装器相关联的预制件优选地在加热之前延迟或随后被引导出，和/或与故障灌装器相关的瓶在贴标之前被临时储存和/或在贴标之后且灌装之前从相关联的输送段被排出，其中至少已经制造和/或贴标的瓶在正确操作的灌装器中被灌装。

在一个灌装器发生故障的情况下，与故障灌装器相关联的瓶优选地从该灌装器上游的相应分流排出和/或在用于将瓶流分到分流的分配星轮的区域中排出。

附图说明

优选的实施方式通过附图的方式示出，其中：

图1示出了根据第一实施方式的灌装系统的示意性俯视图；

图2示出了分配装置的示意性俯视图；

图3示出了分开星轮的局部侧向视图；

图4示出了根据第二实施方式的灌装系统的示意性俯视图；

图5示出了根据第三实施方式的灌装系统的局部区域的示意性俯视图；

图6示出了根据第四实施方式的灌装系统的局部区域的示意性俯视图；

图7示出了根据第五实施方式的灌装系统的局部区域的示意性俯视图；

图8示出了灌装系统的加热模块的入流区域的示意性俯视图；和

图9示出了根据第六实施方式的灌装系统的局部区域的示意性俯视图。

具体实施方式

如图1所示，根据第一有利实施方式的灌装系统1包括：机块2，其具有吹塑成型机3；贴标器4，其连接在吹塑成型机3的下游；两个灌装器5、6；以及分配装置7，分配装置7用于将单道的瓶流8分成沿着第一输送段9a到第一灌装器5的第一分流9和沿着第二输送段10a到第二灌装器6的第二分流10。

单道的瓶流8包括如下瓶8a(仅示出其中之一)：在吹塑成型机3中在连续循环吹塑位置3a处生产的瓶8a和在贴标器4中在贴标位置4a(仅示出其中之一)处以原则上已知的方式连续地循环并由第一贴标单元4b或第二贴标单元4c贴标的瓶8a。例如，瓶流8中序号为奇数的瓶8a由一个贴标单元4b贴标，而瓶流8中序号为偶数的瓶8a由另一贴标单元4c贴标。分配装置7相应地包括连续循环的输送位置7a(仅示出其中之一)。

机块2的特征在于，单道的瓶流8以及从单道的瓶流8形成的分流9、10由诸如传送星轮等的星形输送装置11在整个过程中单独(即彼此相距限定距离地)输送。这造成吹塑成型机3、贴标器4、灌装器5、6和分配装置7的集成构造。

分配装置7优选地包括分开星轮12和优选地直接与分开星轮12相邻的分离延迟星轮13、14。

在这点上，如图2所示，分开星轮12上优选地包括多个第一夹具15和第二夹具16，第一夹具15围绕圆周均匀分布并且将单道的瓶流8的每隔一个瓶8a(例如具有奇数序号的瓶)传送到第一输送段9a以形成第一分流9，第二夹具16将在瓶流8中配置在两个奇数序号瓶之间的瓶8a(例如具有偶数序号的瓶)传送到第二输送段10a以形成第二分流10。夹具15、16的总数对应于分配装置7的用于瓶8a的输送位置7a。分离延迟星轮13、14包括对应于每隔一个输送位置7a的夹具13a、14a。

在这点上，也如图2所示，分离延迟星轮13、14包括当瓶8a被传送时的第一输送间隔13b、14b，在与分开星轮12的第一夹具15相关联的第一分离延迟星轮13的夹具13a以及与分开星轮12的第二夹具16相关联的第二分离延迟星轮14的夹具14a(反之亦然)的意义上，第一输送间隔13b、14b对应于分开星轮12的输送间隔的两倍。与第一输送间隔13b、14b相比，分离延迟星轮13、14被构造成将第一分流9和第二分流10的输送间隔减小到第二输送间隔(未示出)，第二输送间隔优选地对应于灌装器5、6的灌装位置5a、6a的输送间隔(未示出)。

优选地如下所述，分开星轮12的第一夹具15在与分离延迟星轮13的第一传送点17处以受控方式打开，分开星轮12的第二夹具16相应地在与第二分离延迟星轮14的第二传送点18处打开，并且瓶8a在此处分别被传送到输送段9a、10a。

进一步示意性地指示了在相应关联的灌装器5、6发生故障的情况下的用于从输送段9a、10a选择性地排出瓶8a的用于第一分流9的可选的第一排出装置19和用于第二分流10的可选的第二排出装置20。还可以设想在贴标器4和分配装置7之间配置排出装置(图2中未示出)。

图3示出了用于第一夹具15和第二夹具16的优选的致动机构。相应地，分开星轮12包括与各第一夹具15相关联的第一循环致动元件21以及与各第二夹具16相关联的第二循环致动元件22。致动元件21、22优选地被构造成形成为能绕竖直轴线21a、22a旋转的转动锁，转动锁的旋转(根据旋转方向)打开(或闭合)相应关联的夹具15、16。

与第一夹具15相关联的转动锁(循环致动元件21)配置在第一共用致动平面23中，而与第二夹具16相关联的转动锁(循环致动元件22)配置在第二致动平面24中，第二致动平面24在控制技术方面与第一共用致动平面23向上(或向下)不会接合(decoupled)。

这意味着致动平面23、24之间的距离25大到使得至少一个固定(非循环)的致动元件26仅致动第一致动平面23的转动锁因而致动第一夹具15，并且使得至少一个固定致动元件27仅致动第二致动平面23的转动锁22因而致动第二夹具16，其中固定致动元件26配置在第一致动平面23中并且被构造为例如控制凸轮，固定致动元件27配置在第二致动平面24中(例如为在图2中隐藏的控制凸轮)。

用于打开夹具15、16的固定致动元件26、27(控制凸轮)配置在分开星轮12上、在传送点17、18的区域中。

这种具有循环致动元件21、22和固定致动元件26、27的致动机构能够实现相对简单的构造和瓶流8的节省空间的分开。因此，在高输送速度下给出了夹具15、16在相应的传送点17、18的区域中的可靠切换。

图1示出了分别与灌装器5、6相关联的用于对相应的分流9、10中的瓶8a封口的封口机29、30以及部分出流传输器31、32，部分出流传输器31、32通过传送星轮11连接在封口机29、30的下游并且基本上形成输送段9a、10a在出流侧的终端。

输送段9a、10a或部分出流传输器31、32分别在诸如轨道切换器或类似的输送接头的合并装置33(也仅示意性指示)处合并，以在仅示意性指示的共同出流传输器34上形成瓶8a的共同出流8'。

出流8'通常包括最初的单道的瓶流8的瓶8a，但相较而言，出流8'优选地为多道且相对较慢。

在共同出流传输器34的区域中，例如可以配置排出台35，排出台35用于例如来自出流8'的瓶8a的使用排出。替代地，也可以在各部分出流传输器31、32上设置单独的排出台35。例如，用于排出的瓶8a的相关收集容器(未示出)因而出现在各排出台35处。

例如，目前通过示例的方式在共用出流传输器34处图示的检查单元36可以与各排出台35相关联。替代地，也可以在封口机29、30的下游配置用于第一输送段9a和第二输送段10a的单独的检查单元36。然而，相较而言，用于共用出流8'的排出台35和检查单元36允许最小化装备的复杂性。

还如图1所示，灌装系统1还包括在入口侧与吹塑成型机3相关联的用于预制件8b的加热模块37以及可选地在出口侧与吹塑成型机3相关联的用于临时储存单道的瓶流8的瓶8a的缓冲台38。

例如，在灌装器5、6中的一者发生故障的情况下，缓冲台38可以在贴标之前用于从瓶流8引导出与此相关的瓶8a，并临时储存该瓶8a以用于后面的贴标和灌装。

这使得例如可以空运行吹塑成型机3和上游的加热模块37，而与正常运行的灌装器5、6相关联的瓶8a仍然可以被贴标并且在相应的分流9、10中被灌装和封口。

由于灌装器5、6中的一者出现故障，不能被灌装的瓶8a因而仍然由已经存在于加热模块37和吹塑成型机3中的预制件8b正确地制造，并被引导到缓冲台38上用于后面的进一步处理，以便最小化生产废料。

原则上，在与此相关的预制件8b已被完全处理并且由预制件8b生产的瓶8a已被临时储存之后，也可以在忽略停止运行的灌装器5或6的情况下继续生产操作。

在这种情况下，仅吹塑成型机3的每隔一个吹塑位置3a临时载有预制件8b，并且从预制件8b吹塑的瓶8a仅在每隔一个贴标位置4a或输送位置7a处被分别引导通过贴标器4和分配装置7。因此，瓶8a仅由贴标单元4b、4c中的一者贴标。

这种操作模式与当输送满载时在灌装系统1中正常地进行的正常生产操作不同。输送满载意味着所有的循环贴标位置4a、分配装置7的输送位置7a和灌装位置5a、6a都载有瓶8a。

图4示出了灌装系统1的替代构造，其中类似的组件和机器利用对应的附图标记表示，从而不再进行说明。

在图4中，利用呈推动星轮、分离延迟星轮等的形式的分开星轮12示意性地指示分配装置7。这旨在意味着分配星轮12的基准圆直径和/或输送间隔可以随着瓶8a循环而改变，以便将贴标的瓶流8分到第一分流9和第二分流10中，从而例如防止分开星轮12的夹具15、16与相邻的分离延迟星轮13、14或转送星轮11的相应未分配的夹具13a、14a碰撞和/或以便已经在分开星轮12处进行了分离延迟.

为此目的，分开星轮12的夹具15、16能够以适当的方式(即沿其循环方向或与其循环方向相反地)相对于分开星轮12枢转、移位和/或周向移动，以便将瓶8a传送到传送点17、18并在该过程中避免彼此不相关的组件(在相应的其它传送点17、18处传送瓶8a的组件)之间的碰撞。

在图4中还指示了，也可以在输送段9a、10a的出流侧形成排出台35和检查单元36。

还指示的是，可以存在用于合并装置33的例如呈轨道切换器的形式的旁路装置39，利用旁路装置39可以绕过和/或禁用合并装置33，以便例如当在输送段9a、10a中灌装不同的产品时，从作为单独的分流9、10的输送段9a、10a选择性地传送走瓶8a。然而，在包含合并装置33的情况下，灌装好的瓶8a形成共同出流8'，这在所有瓶8a被一致地灌装时是有用的。

图5示出了基于图4所示的构造的灌装系统1的变型的示例，其中存在产品分配器41，产品分配器41用于向灌装器5、6供应产品，并且产品分配器41在入口侧连接到具有共同产品储存部43的产品罐42，产品分配器41在出口侧经由供应管线44、45连接到灌装器5、6。液体产品例如经由环形管道传送到灌装位置5a、6a处的各个灌装元件。

产品分配器41可以被视为例如用于灌装元件的阀节点。也可以使产品储存部43经由产品分配器41从其它中央容器或管线获得。

图5中还示出了与灌装器5、6和封口盖分配器51相关联的封口机29、30，封口盖分配器51在入口侧连接到具有封口盖储存部53的储存容器52。在出口侧，封口盖分配器51通过供应通道54、55连接到封口机29、30。

封口盖分配器51可以集成到例如供应通道54、55的级联式配置(cascade-likearrangement)中，供应通道54、55因而被构造为具有适当的向下倾斜度，用于将封口盖输送到封口机29、30。

利用用于灌装器5、6的产品分配器41和/或封口盖分配器51，与针对各个灌装器5、6单独储存相比，可以降低装备的复杂性和连续提供产品供应43和封口盖供应53的操作复杂性。

图6示出了基于图4所示的实施方式的灌装系统1的变型的示例，根据该示例，灌装器5、6在传输方面被合并以形成联合控制的产品单元。具有例如触摸屏等的输入和输出单元62的共用控制装置61以及存在于吹塑成型机5、6处或在其它部位处与此相关的控制单元65、66被示意性地以示例的方式示出。控制单元65、66也能够以原则上已知的方式控制例如与灌装器5、6相关联的封口机29、30。

共用控制装置61及其从属的控制单元65、66形成控制模块67，控制模块67被集成到灌装系统1的更高级别的控制系统68中并且可以作为单个生产单元来操作。

这样，就控制技术而言，特别是用于灌装同一种产品，灌装器5、6可以像单台机器一样进行处置，并且可以在仅一个输入和输出装置62处以简单的方式进行操作。这不仅简化了灌装器5、6的操作，而且还能够在共用控制装置61中实现类型参数的共同储存以及将这些类型参数简单地传送到灌装器5、6。这意味着可以防止由于灌装器5、6的可能不同的条目而导致的操作错误，并且可以自动将类型参数分配给灌装器5、6。

原则上，也可以设想在控制单元65、66中的一者中实施共用控制装置61和/或将共用控制装置61自动分配给在此处正在制作输入(特别地，类型参数)的控制装置65、66。

类型参数可以在灌装器5、6的控制单元65、66之间以自动的方式传送。上述操作者概念中的哪个概念在各情况下是有利的例如取决于灌装器5、6在机块2中的空间配置和/或取决于在单个灌装器5、6的具有输入/输出单元62的配置。

还在图6中示意性地指示了具有用于灌装器5、6的控制电路的机器保护区域81，该控制电路在控制技术方面是共享的，当灌装器5、6运行时，利用该控制技术防止不允许的操作员干预。如果例如集成在诸如安全隔板的干预保护元件处的保护电路中的切换触点被中断，则包括在机器保护区域81中的所有机器都停止。在根据图6的示例中，这些机器将是灌装器5、6、封口机29、30和分配装置7。

当相同的产品灌装到灌装器5、6两者中时以及在灌装器5、6中的一者故障或维修措施期间不打算仅利用输送段9a、10a中的一者进行部分装载操作时，具有用于灌装器5、6的共用保护电路的机器保护区域81是特别有利的。

在机器保护区域81共用的情况下，也可以设想将诸如保护门的相应的机械保护装置集成到用于灌装器5、6、封口机29、30以及可能的分配单元7的共用的壳体中。因此，这些机器和组件将配置在共用的洁净室环境等中。尽管如此，灌装器5、6也可以由相应的隔壁机械地或空间地彼此分隔，以便为灌装器创造可能具有不同的洁净室等级的单独的洁净室环境。

图7以示例的方式示出了图4中所示的构造的变型，其中额外的传送星轮11存在于输送段9a、10a中并且以示例的方式形成单独的机器保护区域82、83、84。为简单起见，图7中省略了吹塑成型机3。

据此，具有单独的保护电路的第一机器保护区域82与分配装置7相关联，具有单独的保护电路的第二机器保护区域83与第一灌装器5相关联，并且具有独立的保护电路的第三机器保护区域84与第二灌装器6相关联。由第一分隔隔板85在入口侧限定第一机器保护区域82，由第二分隔隔板86在入口侧限定第二机器保护区域83，并且由第三分隔隔板87在入口侧限定第三机器保护区域84。分隔隔板85、86、87用作防止干预的机械保护并且各分隔隔板均包括至少一个切换触点(未示出)，当相应的分隔隔板85、86、87打开时，切换触点中断相关联的保护电路并停止相关联的旋转组件。

在机器保护区域82、83、84以这种方式彼此分隔的情况下，灌装器5、6可以例如针对灌装系统1的部分装载运行彼此独立地操作，其中灌装器5、6中的一者由于故障或维护措施而暂时不可用。因此，这意味着灌装系统1可以在不中断的保护电路的区域中以减小例如一半的输出的方式继续生产。

分隔隔板85、86、87原则上代表诸如壳体上的保护门等的任何用于干预保护的机械元件，提供的相应的切换触点可用于监控相应的分隔装置(分隔隔板、保护门)的关闭状态。

图8示出了优选的变型，其中锁定星轮91存在于入口侧的加热模块37处并且由步进马达92(在图8中未示出)驱动。锁定星轮91用于机械控制地释放和阻止预制件8b到加热模块37的供应。同样地，预制件8b的供应可以通过步进马达92以如下方式计时：加热装置37的仅每隔一个循环加热装置37a(仅示出其中一个)载有预制件8b，并且随后，吹塑成型机3的同样仅每隔一个循环吹塑位置3a载有预制件8b。

然后优选地将锁定星轮91配置在锯齿星轮93的上游，利用锯齿星轮93将预制件8b的输送间隔创建为匹配循环加热位置37a。

这里的步进马达92能够在控制技术和易于使用的方式方面精确地供应预制件8b。一方面，与利用已知的气动锁定装置相比，能够以更高的速度和精度进行供应。另一方面，在控制技术方面通过步进马达92以精确和可靠的方式供应预制件8b使得无需检查各个循环加热位置37a以确定各个循环加热位置37a是否载有预制件8b。这意味着步进马达92能够以如下精确和可靠的方式供应预制件8b：无论是在装备方面还是在设立加热模块37时，都无需额外的传感器进行加热位置37a和相关的复杂性的上述验证。

灌装系统1可以例如以如下方式操作：

在正常生产操作期间，类型参数优选地在共用控制装置61处输入用于在两个灌装器5、6中灌装特定产品并且从共用控制装置61传送到灌装器5、6的控制单元65、66，并在此处用于当输送满载时的随后的生产操作。

类型参数可以在灌装器5、6之间以仅需一个共用输入的方式传递。

为此目的，如果参照灌装系统1的控制系统68整体地具有共同的展示部或单独的的展示部，可以使用灌装器5、6的共用控制装置61和/或单独的控制单元65、66。

移位寄存器可以在以这种方式复制的灌装器5、6之间分开，并且瓶8a的生产数据可以与分别使用的灌装器5、6相关联。

因此，在追踪瓶8a的意义上，吹塑模具、贴标单元和灌装元件可以沿着灌装系统1的生产链形成独特的关联。

预制件8b连续供应到加热模块37的所有加热位置37a，并且通过在吹塑成型机3中的所有吹塑位置3a处吹塑瓶8a而创建单道的瓶流8。

瓶流8在贴标器4的所有贴标位置4a处被连续贴标并被供应到分配装置7。分配装置7从每隔一个输送位置7a交替地将瓶8a分配到第一输送段9a和第二输送段10a。

在输送段9a、10a处发生故障或长期生产中断的情况下，也可以通过切换控制曲线，以使得瓶流8的所有瓶8a都被转移到相应的无故障输送段9a、10a的方式，在切换星轮处分配瓶8a。因此，吹塑成型机3和贴标器4能够以当各自的输送都满载时以一半速度操作。

当输送完全满载时，输送段9a、10a中的初始输送间隔13b、14b减小为灌装器5、6的输送间隔。

因此，下游单元的旋转速度和输送速度可以降低，以便尽量最小化灌装好的产品溢出的问题。

分流9、10在灌装器5、6中在所有灌装位置5a、6a处灌装，并在下游的封口机29、30中封口。

灌装好的分流9、10在合并装置处合并以形成共同的出流8'，出流8'被检查，并且从中排出顺序不正确的瓶8a。

在发生故障的情况下，可以选择性地将每隔一个预制件引入炉中，使得一个灌装器在另一灌装器发生故障时可以继续生产，或者可以将每隔一个预制件推动到炉的下游，使得一个灌装器在另一灌装器发生故障时可以继续生产。

在两个灌装器5、6中的一者发生故障的情况下，加热模块37可以空运行并且在该过程中生产的瓶8a被临时引导到缓冲台38上并临时储存在那里。在故障被排除之后，缓冲台38优选地首先再次空运行，以便之后在瓶流8中无缝地添加瓶8a的正常补给。为了正常生产期间的质量控制，缓冲台38还可以用于排出。

如果灌装器5、6和/或封口机29、30发生故障，则可以停止/阻止加热模块37的入流处的锁定星轮91。在另一灌装器5、6继续生产的状态下，与灌装器5、6相关联的瓶8a和预制件8b于是可以被引导出。

优选地在分开星轮12的下游，与有故障的灌装器5、6相关联的瓶8a被引导出。为了防止分开星轮12与下游的分离延迟星轮13、14之间的碰撞，分离延迟星轮13、14优选地连续同步旋转。瓶8a于是可以在分离延迟星轮13、14处或如果额外地存在的话在转移星轮11处被引导出。

灌装系统1和灌装方法已经以将一个单道的瓶流8优选地分别分到两个分流9、10或输送段9a、10a的方式进行了说明。然而，原则上，例如通过并联或串联连接接收瓶8a的分开星轮12以及对应数量的分离延迟星轮13、14等，还可以设想分开多个瓶流8和/或大量的分流9、10或输送段9a、10a。

瓶流8包括在吹塑成型机3中生产的塑料(特别地，PET)制成的瓶8a。然而，原则上，还可以设想以所述方式将来自至少一个单道的瓶流8其它或额外的瓶8a分别分到分流9、10中。

这样做的基础始终是当输送紧接在瓶8a被灌装之前满载时，将瓶流8分开，以便满足改进瓶8a的灌装/封口和/或瓶8a的紧接之后的处置的所述目的。

图9以示例的方式示出了有利变型中的灌装系统1的部分区域，该变型例如可以基于图1至图4中图示的至少一个构造。例如，为了清楚起见，诸如瓶8a的各个相关联的元件可能没有再次示出、表示和/或说明。在这些情况下，参照以上说明和/或相关联的图。

根据图9的实施方式相应地包括第一排出装置19和/或第二排出装置20，第一排出装置19和/或第二排出装置20优选地分别配置在分配装置7的区域中，用于在与相应的瓶8a相关联的灌装器5、6发生故障的情况下分别选择性地排出瓶8a。

原则上，还可以设想将第一排出装置19和/或第二排出装置20配置在分配装置7与灌装器5、6中的一者之间，以便以选择性的方式将相应分流9、10的瓶8a排出到例如相应的中间传送星轮11(参照例如根据图7的系统构造)。

换言之，第一排出装置19和/或第二排出装置20配置在分配装置7的区域中或分配装置7的下游。

除了第一排出装置19和/或第二排出装置20之外，用于瓶8a的多个排出装置94、95、96和用于预制件8b的排出装置97也示意性地示出为分配装置7的上游的块状箭头。

在分配装置7的至少一个传送点17、18(图2)的区域中的配置(以实线示出)有利于第一排出装置19和/或第二排出装置20，即在将相应的瓶从分开星轮12传送到紧邻的第一分离延迟星轮13或第二分离延迟星轮14或传送到以其它方式主动抓取的传送星轮11的区域中的第一排出装置19和/或第二排出装置20。

例如，如图2所示，瓶8a可以通过以规则的方式打开分开星轮12的夹具15、16来以简单的方式在此排出，但随后的第一或第二分离延迟星轮13、14的夹具13a、14a作为分别控制致动的结果而没有关闭。由于这防止了排出的瓶8a被接收，瓶8a改为从相应的传送点17、18开始基本上切向地推出并且可以落下和/或被引入到相应的排出装置19、20的相关联的收集容器19a、20a中。

原则上，根据图2中的图示，对于第一排出装置19和/或第二排出装置20，可以设想在相应分离延迟星轮13、14的输送区域中的配置(以虚线示出)。在这种情况下，夹具13a、14a(或另一主动抓取传送星轮11的夹具)必须在合适的点处以受控的方式打开，以便推出在传送点17、18处已经被有规律地接收的瓶8a并将瓶8a供应到相关联的收集容器19a、20a。

用于夹具13a、14a的这种打开和/或用于防止夹具13a、14a在传送点17、18处闭合的受控致动机构原则上在分离延迟星形轮13、14处也是可行的，正如参照循环致动元件21、22和固定的(非循环的)致动元件26、27所述，非循环致动元件选择性地移动到夹具13a、14a打开或为了排出而保持打开的位置。为此目的，已知设计的致动器可以存在并且相应地由机器控制。

对于第一排出装置19和/或第二排出装置20，也可以设想在配置在相应的直接相邻的输送段9a、10a中的被动抓取传送星轮11处的配置(未示出)。通过适当的机器控制推动器，可以将排出的瓶8a从被动抓取传送星轮11中推离。

第一收集容器19a以示例的方式示出在灌装器5、6和分配装置7周围的机器保护区域81内。这种配置原则上是可以的，但需要对机器保护区域81进行干预，以便清空收集容器19a并且由此停止所有受机器保护区域81保护的机器。此外，由于空间原因，操作人员可能难以访问。

然而，至少一个第二收集容器20a有利地作为可以在机器保护区域81内接收排出的瓶8a并且可以从机器保护区域81外部清空(由块状箭头示意性地指示)的替代或附加方案。

例如，还可以有利地将第二排出装置20构造为使得第二排出装置20根据灌装器5、6中的哪一个发生故障因而必须停止而可以选择性地排出与第一灌装器5以及第二灌装器6相关联的瓶8a。

首先，为此目的，可以的是，以上述方式将与第二分流10相关联的例如瓶8a有规律地传送到第二分离延迟星轮14或者替代地在第二传送点18处这种瓶8a与故障相关地排出。

另一方面，如果与第一分流9相关联的瓶8a由于故障在第二传送点18处被排出，则首先防止瓶8a在第一传送点17处传送到第一分离延迟星轮13。为此目的，分配装置7被控制成使得分配星轮12的所有夹具15、16关闭并且第一分离延迟星轮13的夹具13a打开。

作为例外/由于故障，在第二分离延迟星轮14上没有在分配星轮12处因而被向前输送的瓶8a所用的对应的第二夹具14a。如果分配星轮12的所有夹具15、16在第二传送点18处都打开，则最初与第一分流9相关联并且由于故障而被向前输送超过第一传送点17的瓶8a也在此推出。因为缺乏相应的夹具14a，因此不需要对第二分离延迟星轮14进行专用控制动作。

根据灌装器5、6的配置，还可以设想最初与第一分流9和/或第二分流10相关联的瓶8a主要在第一传送点17处的对应排出，即通过打开所有相应的夹具15、16主要在第一传送点17处的对应排出。

用于打开分开星轮12的第一夹具15和第二夹具16的例如控制凸轮的形式的固定的(非循环的)致动元件26、27配置在分别被设置为用于这种排出的传送点17、18处。

以此方式排出的瓶8a优选地被收集在可以从机器保护区域81的外部清空的第二收集容器20a中。

还可以设想，为分配装置7和/或灌装器5、6构造单独的机器保护区域82、83、84，原理如图7所示。可以在专用机器保护区域82、83、84内清空的收集容器19a以及可以从机器保护区域82、83、84外部清空的收集容器20a可以配置在那里。

至少一个机器保护区域81至84原则上还可以创建用于分隔不同的大气的气密密封，例如，在机器保护区域81至84内为与具有较低大气要求的外部区域相比无菌的生产区域。鉴于典型的无菌生产周期大多超过100小时并且相关联的清洁循环持续数小时，因此对于最小化生产中断将特别有利的是，可以通过锁可选地从外部清空第二收集容器20a。

如图9额外地所示，优选地至少在吹塑成型机3的出流处存在用于瓶8a的第三排出装置94，在贴标器4的入流处存在用于瓶8a的第四排出装置95，在贴标器4的出流处存在用于瓶8a的第五排出装置96和/或在吹塑成型机3的入流处存在用于预制件8b的排出装置97。然后，排出装置94至97分别与用于排出瓶8a或预制件的收集容器94a、95a、96a和97a(示意性指示)相关联。

在预制件8b和瓶8a的输送路径上分配在分配装置7上游的排出装置94至97缩短了直到相应排出为止的输送路径和时间。此外，瓶8a于是可以分配于多个收集容器19a、20a以及94a至96a。这在空间和访问受限的情况下以及在大瓶制式的情况下是有利的，以便能够处置在故障的情况下排出的较大量的瓶8a并最小化生产废料。

此外，根据收集容器19a、20a的配置，可以期望的是仅允许尽可能少的瓶8a运行到机器保护区域81至84中，因为在那里排出的瓶8a的处置可能更复杂并且对瓶的访问可能受到限制。

相应有利的是，具有可从机器保护区域81至83外部访问的收集容器20a的灌装器5、6所用的共用排出装置20使得无需在机器保护区域81至83中进行干预，并且无故障的灌装器5、6可以继续操作。

有利的是，在机器保护区域81至84内，原则上尽可能靠近灌装器5、6来排出瓶8a，这是因为仍要向下游输送到相应地发生故障的灌装器5、6的(不可排出的)瓶8a的数量因而被最小化并且可以尽快停止有关的灌装器5、6。

配置在例如分配星轮12和/或分离延迟星轮13、14处的主动抓取星轮处的排出装置19、20、94至97包括例如所述循环致动元件21、22和非循环(固定的)致动元件26、27，非循环致动元件26、27于是能够以机器控制的方式在与循环致动元件21、22相互作用的主动位置和对应的非主动位置之间往复移动。

配置在例如简单的传送星轮11的被动抓取星轮处的排出装置19、20、94至97优选地包括从承载瓶8a或预制件8b的夹具推出各个瓶8a或预制件8b的推动器。由于用于推出每隔一个瓶8a的大量且相对快速的重复切换过程(在贴标器4的区域中，例如，每次故障超过100个瓶8a)，所以电动伺服直接驱动器特别地适用于推动器，或者替代地具有直线振荡推动器的曲轴驱动器也特别地适用于推动器。根据排出瓶8a和/或预制件8b所需的切换周期，气动驱动器原则上也是可以的。

例如在具有灌装器5、6的共用控制装置61和/或各个控制单元65、66的所述控制系统68和/或其它控制部件的范围内，通过原则上已知的编程，排出装置19、20、94至97的所需同步是可以的。

Claims (18)

1.一种用于液体产品的灌装系统(1)，其包括：

-机块(2)，其具有：吹塑成型机(3)，其用于制造瓶并将瓶提供为瓶流(8)；下游的贴标器(4)，其用于给所述瓶流贴标；至少一个第一输送段(9a)和第二输送段(10a)，所述第一输送段(9a)和所述第二输送段(10a)均包括用于灌装所述瓶的灌装器(5、6)；和分配单元(7)，当以使得所述瓶能够在所述贴标器的所有循环贴标位置(4a)处被贴标并且能够同时在所述灌装器的所有循环灌装位置(5a、6a)处被灌装的方式使得输送满载时，所述分配单元(7)用于将贴标的所述瓶流分到所述输送段；以及

-部分出流传输器(31、32)，其均连接在所述灌装器的下游，具有用于合并所述输送段以形成共用出流传输器(34)的合并装置(33)。

2.根据权利要求1所述的灌装系统，其特征在于，所述灌装系统还具有旁路装置(39)，所述旁路装置用于选择性地绕过或抑制所述合并装置(33)，以便为所述输送段(9a、10a)提供单独的出流。

3.根据权利要求1或2所述的灌装系统，其特征在于，所述分配装置(7)优选地包括分开星轮(12)，所述分开星轮(12)用于将所述瓶流(8)的每隔一个瓶(8a)交替地传送到所述第一输送段(9a)和所述第二输送段(10a)。

4.根据权利要求3所述的灌装系统，其特征在于，所述分开星轮(12)包括夹具(15、16)，所述夹具(15、16)能够通过在所述夹具(15、16)上循环的致动元件(22、21)和相关联的固定致动元件(26、27)而主动地打开，并且与所述第一输送段(9a)相关联的所述致动元件(21、26)配置在第一共用致动平面(23)上，与所述第二输送段(10a)相关联的所述致动元件(22、27)配置在所述第一致动平面上方或下方的第二共用致动平面(24)上，用于相对于所述致动平面彼此独立地致动所述夹具。

5.根据前述权利要求中至少一项所述的灌装系统，其特征在于，所述输送段(9a、10a)均包括至少一个分离延迟星轮(13、14)，所述分离延迟星轮用于将在将所述瓶流(8)分开期间的第一输送间隔(13b、14b)减小为当所述瓶(8a)被灌装时的相对较小的第二输送间隔。

6.根据前述权利要求中任一项所述的灌装系统，其特征在于，用于所述瓶流(8)的所述机块(2)还包括缓冲台(38)，所述缓冲台(38)由于机器控制而可选地在所述吹塑成型机(3)和所述贴标器(4)之间分支出。

7.根据前述权利要求中至少一项所述的灌装系统，其特征在于，所述机块(2)还包括至少一个排出装置(19、20)，所述至少一个排出装置配置在所述分配装置(7)处和/或配置在所述分配装置(7)和一个所述灌装器(5、6)之间，并且所述至少一个排出装置(19、20)被构造和机器控制为使得与一个或另一所述灌装器(5、6)相关联的所述瓶(8a)能够分别被选择性地排出。

8.根据权利要求7所述的灌装系统，其特征在于，所述灌装系统还具有至少一个收集容器(20a)，所述至少一个收集容器被构造为接收通过所述排出装置(20)排出的瓶(8a)并从机器保护区域(81-83)的外部特别地在无需操作者在所述机器保护区域(81-83)中进行干预的情况下清空所述瓶(8a)，所述机器保护区域(81-83)包括所述分配装置(7)和/或至少一个所述灌装器(5、6)。

9.根据前述权利要求中至少一项所述的灌装系统，其特征在于，所述灌装系统还具有中央产品分配器(41)和/或中央封口盖分配器(51)，所述中央产品分配器用于对所述灌装器(5、6)供应来自共用产品储存部(43)的待灌装的产品，所述中央封口盖分配器用于对与所述灌装器相关联的封口机(29、30)供应来自共用封口盖储存部(52)的封口盖。

10.根据前述权利要求中至少一项所述的灌装系统，其特征在于，所述灌装系统还具有控制装置(61)，所述控制装置用于所述灌装器(5、6)的共用控制和/或用于在所述灌装器的单独控制所用的控制单元(65、66)之间的同步/参数传送。

11.根据前述权利要求中至少一项所述的灌装系统，其特征在于，所述灌装系统还具有机器保护装置，所述机器保护装置具有机器保护区域(81)，所述机器保护区域用于共用防护所述灌装器(5、6)的旋转组件免受操作员干预，特别地用于防护所述分配装置的旋转组件免受操作员干预。

12.根据前述权利要求中至少一项所述的灌装系统，其特征在于，所述灌装系统还包括用于预制件(8b)的加热模块(37)，所述加热模块连接在所述吹塑成型机的上游并且具有位于入口侧的锁定星轮(91)以受控地释放和阻止所述预制件的供应，其中所述锁定星轮通过步进马达(92)驱动。

13.一种将液体产品灌装到瓶(8a)中的方法，其中所述瓶在吹塑成型机(3)中制造并作为单道的瓶流(8)供应到贴标器(4)，并在所述贴标器(4)处在所有循环贴标位置(4a)处贴标，其中所述瓶流在此之后被分成至少一个第一输送段(9)和第二输送段(10)，并且各分流在单独关联的灌装器(5、6)中被灌装，其中所述瓶从制造到灌装过程在机块(2)中输送，并且当所述输送满载使得所述瓶在所述灌装器的所有循环灌装位置(5a、6a)处被灌装时，贴标的所述瓶流被分到所述输送段。

14.根据权利要求13所述的方法，其特征在于，当所述瓶被相同产品一致地灌装时，所述分流(9、10)被合并以形成共用的出流(8')，并且特别地，当所述灌装器(5、5、6)中的灌装过程在产品方面彼此不同时，所述分流被单独地输送离开。

15.根据权利要求13或14所述的方法，其特征在于，在所述瓶(8a)的循环输送期间，通过分离延迟在灌装之前减小所述分流(9、10)的所述输送间隔(13b、14b)。

16.根据权利要求13至15中任一项所述的方法，其特征在于，所述灌装器(5、6)通过输入一致的类型参数由操作员共用控制，并且通过将类型参数从一个共用控制装置(61)自动地传送到所述灌装器来使用所述类型参数，特别地从一个灌装器自动传送到另一灌装器来使用所述类型参数。

17.根据权利要求13至16中任一项所述的方法，其特征在于，在一个所述灌装器(5、6)发生故障的情况下，与故障灌装器相关联的预制件(8b)被停止或被机器引导出，与故障灌装器相关联的瓶(8a)在贴标之前被临时储存和/或从相应的所述分流(9、10)在所述故障灌装器的上游被排出，并且其中已经被生产/贴标的瓶在正常运行的灌装器中被灌装。

18.根据权利要求13至17中任一项所述的方法，其特征在于，在一个所述灌装器(5、6)发生故障的情况下，在用于将所述瓶流分到所述分流(9、10)的分配星轮(12)的上游和/或区域中，从相应的所述分流(9、10)排出与故障灌装器相关联的瓶(8a)。

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