CN114273629A - 一种金属复合材料的连铸装置 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种金属复合材料的连铸装置，该装置包括第一金属熔体进料腔、第二金属熔体进料管、金属熔体混合管、混合腔、总出料管、冷却装置和牵引装置，使用本发明的连铸装置，两种金属熔体在金属熔体混合管进行初步液相原位反应后，混合的金属熔体流入混合腔中，再次进行液相原位反应，反应后的金属熔体自总出料管流出，在牵引装置的带动下流经冷却装置被冷却并铸造成型。不仅实现了原位复合，并且流程短，设备简单，可以连续生产。
Description
技术领域
本发明属于金属材料制备技术领域，具体涉及一种金属复合材料的连铸装置。
背景技术
金属复合材料如弥散强化铜合金，具有高强度、高导电、高耐热等特性，是重要的结构和功能基础材料。
相关技术中，这类复合材料的制备方法主要有机械合金化法、粉末冶金法和内氧化法等。
其中，机械合金化法由于在球磨过程中使用了铁球，因此易混入Fe等杂质元素。粉末冶金法存在复合材料界面容易受到污染、强化相易团聚、易产生孔洞等问题。内氧化法存在工序复杂、流程长、制备过程影响因素多、产品质量控制难度大、反应局限性大、生产效率低和成本高等问题。
液相原位反应法凭借其工艺流程短、成本低廉、强化相粒子和基体润湿性好的优点受到了较为广泛的关注。液相反应原位生成法利用熔融态原材料间的相互反应生成强化相颗粒，实现原位复合。然而，现有的设备在进行液相反应原位生成法制备复合材料时，存在流程长，设备昂贵和难以连续生产的问题。
发明内容
本发明旨在至少解决现有技术中存在的上述技术问题之一。为此，本发明提供了一种金属复合材料的连铸装置，该装置包括第一金属熔体进料腔、第二金属熔体进料腔、金属熔体混合管、混合腔、总出料管、冷却装置和牵引装置，使用本发明的连铸装置，两种金属熔体在金属熔体混合管进行初步液相原位反应后，混合的金属熔体流入混合腔中，再次进行液相原位反应，反应后的金属熔体自总出料管流出，在牵引装置的带动下流经冷却装置被冷却并连铸成型。不仅实现了原位复合，并且流程短，设备简单，可以连续生产。
本发明的第一方面提供了一种金属复合材料的连铸装置，该装置包括第一金属熔体进料腔、第二金属熔体进料腔、金属熔体混合管、混合腔、总出料管、冷却装置和牵引装置。
第二金属熔体进料腔包覆于第一金属熔体进料腔外部；
金属熔体混合管与第一金属熔体进料腔和第二金属熔体进料腔相连通；
混合腔与金属熔体混合管相连通，金属熔体在金属熔体混合管中混合反应后，在混合腔中汇集；
总出料管与混合腔相连通；
却装置与总出料管相连，冷却装置包括沿总出料管依次设置的第一冷却装置和第二冷却装置；
牵引装置与第二冷却装置相连。
本发明关于金属复合材料的连铸装置的一个技术方案，至少具有以下有益效果：
本发明的金属复合材料的连铸装置，该装置包括第一金属熔体进料腔、第二金属熔体进料腔、金属熔体混合管、混合腔、总出料管、冷却装置和牵引装置，使用本发明的连铸装置，两种金属熔体在金属熔体混合管进行初步液相原位反应后，混合的金属熔体流入混合腔中，再次进行液相原位反应，反应后的金属熔体自总出料管流出，在牵引装置的带动下流经冷却装置被冷却并连铸成型。不仅实现了原位复合，并且流程短，设备简单，可以连续生产。
本发明的金属复合材料的连铸装置，将熔体混合原位反应与快速凝固连铸法相结合，并且混合熔体在金属熔体混合管和混合腔中进行两次原位反应，反应更加均匀彻底，适用于液相反应原位生成法利用熔融态原材料间的相互反应生成强化相颗粒，实现原位复合。
本发明的金属复合材料的连铸装置，通过强化不同成分熔体的混合、原位反应和快速凝固连铸过程的精确控制，不仅制备的弥散强化铜基复合材料表面质量良好，强化相颗粒细小、弥散均匀分布，内部无气孔、疏松和裂纹等缺陷，还可实现连续化高效生产；与粉末冶金、机械合金化法等方法相比，采用本发明装置制备的材料致密度高，综合性能好，工艺流程短，生产效率高，成本低。
根据本发明的一些实施例，牵引装置起到牵引和连铸的作用，使冷却后的金属熔体逐步成形。
根据本发明的一些实施例，第一金属熔体进料腔的侧壁设有第一金属熔体进料口，第二金属熔体进料腔的侧壁设有与第一金属熔体进料口位于同一轴线上的窗口，第一金属熔体进料口与窗口之间设有第一金属熔体进料管，第一金属熔体进料腔底部连接有若干第一金属熔体分料管，第二金属熔体进料腔底部设有若干第二金属熔体分料管，第一金属熔体分料管与第二金属熔体分料管相连。
根据本发明的一些实施例，金属熔体混合管与第一金属熔体分料管和第二金属熔体分料管呈Y形。
根据本发明的一些实施例，第一金属熔体分料管和第二金属熔体分料管的末端之间的夹角α为30～120°。
根据本发明的一些实施例，第一金属熔体分料管的数量为6至12根。
根据本发明的一些实施例，第二金属熔体分料管的数量为6至12根。
根据本发明的一些实施例，第一冷却装置为水冷结晶器。
水冷结晶器比传统铁模铸造方式具有更强的冷却能力，混合熔体注入到水冷结晶系统后，可实现快速凝固，有利于进一步抑制强化相颗粒粗化和团聚以及细化铜基体组织，提高铸造效率。
根据本发明的一些实施例，水冷结晶器包括进水腔以及与进水腔相连通的出水腔，出水腔中设有柱塞，通过柱塞的移动调节出水腔的体积，从而可以根据需要快速精准地控制出水流量大小，改变冷却速率。
根据本发明的一些实施例，第一金属熔体进料腔还连接有第一金属熔炼炉，第一金属熔炼炉通过第一金属熔体进料管与第一金属熔体进料腔相连通。
根据本发明的一些实施例，第一金属熔炼炉中设有第一塞棒，第一塞棒在第一金属熔炼炉中上下移动，当第一塞棒向下移动时，第一塞棒的一端封闭第一金属熔炼炉，当第一塞棒向上移动时，第一金属熔炼炉与第一金属熔体进料管相连通，第一金属熔体通过第一金属熔体进料管自第一金属熔炼炉流入第一金属熔体进料腔。
根据本发明的一些实施例，第二金属熔体进料管还连接有第二金属熔炼炉。
根据本发明的一些实施例，第二金属熔炼炉中设有第二塞棒，第二塞棒在第二金属熔炼炉中上下移动，当第二塞棒向下移动时，第二塞棒的一端封闭第二金属熔炼炉，当第二塞棒向上移动时，第二金属熔炼炉与第二金属熔体进料腔相连通，第二金属熔体自第二金属熔炼炉流入第二金属熔体进料腔后，通过第二金属熔体分料管被分散。
根据本发明的一些实施例，混合腔的底部具有斜面，以总出料管的轴线为对称的斜面之间的夹角β为100～160°。
夹角β为100～160°的设计，作用是为了是使得熔体能充分混合，同时因避免过长的混合时间引起强化相异常长大。
根据本发明的一些实施例，第一金属熔炼炉和第二金属熔炼炉中设有气压调节装置。
根据本发明的一些实施例，第一金属熔炼炉和第二金属熔炼炉外设有保温炉壳。
附图说明
图1是本发明的一种金属复合材料的连铸装置的结构示意图。
图2是第二金属熔体进料腔的结构示意图。
图3是第二金属熔体进料腔的俯视图。
图4是第一金属熔体进料腔的立体结构示意图。
图5是第一金属熔体进料腔的侧视图。
图6是第一金属熔体进料腔、第一金属熔体分料管和第二金属熔体分料管的俯视图。
图7是本发明的另一种金属复合材料的连铸装置的结构示意图。
图8是本发明的连铸装置中混合腔的底部斜面示意图。
图9是使用本发明的连铸装置制备的Cu-0.5wt％Al2O3棒材的扫描电镜图。
图10是使用传统的液相原位反应法制备的Cu-0.5wt％Al2O3棒材的扫描电镜图。
附图标记：
100第一金属熔体进料腔，110第一金属熔体进料口，120第一金属熔体分料管；
200第二金属熔体进料腔，210第二金属熔体分料管，220窗口，230第一金属熔体进料管；
300金属熔体混合管；
400混合腔；
500总出料管；
610第一冷却装置，6110进水腔，6111进水口，6120出水腔，6121出水口，6130柱塞；
620第二冷却装置；
700牵引装置；
800第一金属熔炼炉，810第一塞棒，820气压调节装置，830保温炉壳。
900第二金属熔炼炉，910第二塞棒。
具体实施方式
以下是本发明的具体实施例，并结合实施例对本发明的技术方案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。
参考图1至图7所示为本发明的一种金属复合材料的连铸装置。该装置包括第一金属熔体进料腔100、第二金属熔体进料腔200、金属熔体混合管300、混合腔400、总出料管500、冷却装置和牵引装置700。
其中，参考图1所示，第二金属熔体进料腔200包覆于第一金属熔体进料腔100外部，第二金属熔体进料腔200与第一金属熔体进料腔100相连；
金属熔体混合管300与第一金属熔体进料腔100和第二金属熔体进料腔200相连通；
混合腔400与金属熔体混合管300相连通，金属熔体在金属熔体混合管300中混合反应后，在混合腔400中汇集；
总出料管500与混合腔400相连通；
冷却装置与总出料管500相连，冷却装置包括沿总出料管500依次设置的第一冷却装置610和第二冷却装置620；
牵引装置700与第二冷却装置620相连。
可理解到，使用本发明的连铸装置，两种金属熔体在金属熔体混合管300进行初步液相原位反应后，混合的金属熔体流入混合腔400中，再次进行液相原位反应，反应后的金属熔体自总出料管500流出，在牵引装置700的带动下流经冷却装置被冷却并铸造成型。不仅实现了原位复合，并且流程短，设备简单，可以连续生产。
还可理解到，本发明的金属复合材料的连铸装置，将熔体混合原位反应与快速凝固连铸法相结合，并且混合熔体在金属熔体混合管300和混合腔400中进行两次原位反应，反应更加均匀彻底，适用于液相反应原位生成法利用熔融态原材料间的相互反应生成强化相颗粒，实现原位复合。
具体而言，本发明的金属复合材料的连铸装置，通过强化不同成分熔体的混合、原位反应和快速凝固连铸过程的精确控制，不仅制备的弥散强化铜基复合材料表面质量良好，强化相颗粒细小、弥散均匀分布，内部无气孔、疏松和裂纹等缺陷，还可实现连续化高效生产；与粉末冶金、机械合金化法等方法相比，采用本发明装置制备的材料致密度高，综合性能好，工艺流程短，生产效率高，成本低。
牵引装置700起到牵引和连铸的作用，使冷却后的金属熔体逐步成形。
具体而言，第一金属熔体进料腔100的侧壁设有第一金属熔体进料口110，第二金属熔体进料腔200的侧壁设有与第一金属熔体进料口110位于同一轴线上的窗口220，第一金属熔体进料口110与窗口220之间设有第一金属熔体进料管230，第一金属熔体进料腔100底部连接有若干第一金属熔体分料管120，第二金属熔体进料腔200底部设有若干第二金属熔体分料管210，第一金属熔体分料管120与第二金属熔体分料管210相连。
进一步的，金属熔体混合管300与第一金属熔体分料管120和第二金属熔体分料管210呈Y形。
在本发明的一些实施例中，第一金属熔体分料管120和第二金属熔体分料管210之间的夹角α为30～120°。
在本发明的一些实施例中，第二金属熔体分料管210的数量为6至12根。
在本发明的一些实施例中，第一金属熔体分料管120的数量为6至12根。
可以理解到，第一金属熔体分料管120的数量应该与第二金属熔体分料管210的数量相同。
在本发明的一些实施例中，第一冷却装置610为水冷结晶器。
可理解到，水冷结晶器比传统铁模铸造方式具有更强的冷却能力，混合熔体注入到水冷结晶系统后，可实现快速凝固，有利于进一步抑制强化相颗粒粗化和团聚以及细化铜基体组织，提高铸造效率。
可理解到，水冷结晶器包括进水腔6110以及与进水腔6110相连通的出水腔6120，冷却水自进水口6111流入水冷结晶器，自出水口6121流出水冷结晶器。出水腔6120中设有柱塞6130，通过柱塞6130的移动调节出水腔6120的体积，从而可以根据需要快速精准地控制出水流量大小，改变冷却速率。
可理解到，水冷结晶器中，可以根据需要设置冷却水的内循环。
在本发明的一些实施例中，第一金属熔体进料腔100还连接有第一金属熔炼炉800，第一金属熔炼炉800通过第一金属熔体进料管230与第一金属熔体进料腔100相连通。
在本发明的一些实施例中，第一金属熔炼炉800中设有第一塞棒810，第一塞棒810在第一金属熔炼炉800中上下移动，当第一塞棒810向下移动时，第一塞棒810的一端封闭第一金属熔炼炉800，当第一塞棒810向上移动时，第一金属熔炼炉800与第一金属熔体进料管230相连通，第一金属熔体通过第一金属熔体进料管230自第一金属熔炼炉800流入第一金属熔体进料腔100。
在本发明的一些实施例中，第二金属熔体进料管还连接有第二金属熔炼炉900。
在本发明的一些实施例中，第二金属熔炼炉900中设有第二塞棒910，第二塞棒910在第二金属熔炼炉900中上下移动，当第二塞棒910向下移动时，第二塞棒910的一端封闭第二金属熔炼炉900，当第二塞棒910向上移动时，第二金属熔炼炉900与第二金属熔体进料腔200相连通，第二金属熔体自第二金属熔炼炉900流入第二金属熔体进料腔200后，通过第二金属熔体分料管210被分散。
在本发明的一些实施方式中，参考图8所示，混合腔400的底部具有斜面，以总出料管的轴线为对称的斜面之间的夹角β为100～160°。
夹角β为100～160°的设计，作用是为了是使得熔体能充分混合，同时因避免过长的混合时间引起强化相异常长大。
在本发明的一些实施方式中，第一金属熔炼炉800和第二金属熔炼炉900中设有气压调节装置820。
在本发明的一些实施方式中，第一金属熔炼炉800和第二金属熔炼炉900外设有保温炉壳830。
在本发明的一些实施方式中，所述连铸方式可以是竖直连铸也可以是水平连铸或其他连铸方式。
实施例1
采用本发明的金属复合材料的连铸装置，制备了Cu-2wt％TiB2棒材。具体过程为：
按照Ti原子和B原子比为1:2、Ti和B的总质量：铜质量为1：49的配比称取Cu-25wt％Ti、Cu-4wt％B和纯铜的质量，即Cu-25wt％Ti与Cu-4wt％B的质量比值为71：100。将Cu-25wt％Ti合金和Cu-4wt％B合金分别放入第一金属熔炼炉800和第二金属熔炼炉900内；
将纯铜按配比分为两部分，分别放入第一金属熔炼炉800和第二金属熔炼炉900中，需要注意的是，放入纯铜后要保证第一金属熔炼炉800和第二金属熔炼炉900内铜(包括中间合金中含有的铜)的质量相等。
启动第一金属熔炼炉800和第二金属熔炼炉900进行加热熔化和保温。Cu-Ti合金液和Cu-B合金液达到目标温度后，将混合腔400预热后，上移第一塞棒810和第二塞棒910，让Cu-Ti合金液依次通过第一金属熔体进料口110和第一金属熔体进料腔100流入第一金属熔体粉料管120，让Cu-B合金液自第二金属熔炼炉900流出，经第二金属熔体进料腔200分散后进入第二金属熔体分料管210，然后Cu-Ti合金液和Cu-B合金液在金属熔体混合管300中进行第一次原位反应，之后金属熔体混合液流入混合腔400进行第二次原位反应。
反应过中，启动气压调节装置820以调控Cu-Ti合金液和Cu-B合金液的流速；启动牵引装置700开始连铸，混合熔体通过混合腔400注入第一冷却装置610后连铸成棒材。
Cu-Ti液熔化温度1400℃，Cu-B合金液熔化温度1350℃，惰性气体流量2L/h，混合腔400加热温度1400℃，金属熔体混合管300内的两股熔体流道之间的角度α为60°，总出液管的轴线为对称的斜面之间的夹角β为100°，第一冷却装置610冷却水流量为250L/h、牵引速度80mm/min。在上述的参数条件下，制备的Cu-2wt％TiB2棒材的微观形貌如图9所示，可以看出强化相颗粒细小、弥散均匀分布。材料的宏观表面质量良好，内部无气孔、疏松和裂纹等缺陷。
对比例1
采用粉末冶金法制备的Cu-2wt％TiB2合金。
具体的制备方法为：
将Cu和TiB2粉末按比例混匀，520MPa压力模压成型后，930℃烧结8h。
对比例2
采用机械合金化法制备的Cu-2wt％TiB2合金。
具体的制备方法为：采用高能球磨机球磨28h，球料比为5，转速为500rpm制备Cu-2wt％TiB2粉末，随后在920℃、650MPa的工艺参数下挤压成型。
表1列出了对比例1、对比例2和实施例1工艺制备的Cu-2wt％TiB2合金的力学性能和导电率。实施例1工艺制备Cu-2wt％TiB2合金的抗拉强度、屈服强度、断后伸长率、硬度、导电率比对比例1分别提高14.2％、9.1％、17.0％、26.7％、12.0％，比对比例2的抗拉强度、屈服强度、断后伸长率、硬度、导电率分别提高12.2％、11.0％、35.9％、34.8％、16.4％。
表1本发明与其他方法制备的Cu-2wt％TiB2性能对比
其中，力学性能测试依据的标准为GB/T 228-2010。
导电率采用直流电阻仪进行测试。
实施例2
采用本发明的金属复合材料的连铸装置，制备了Cu-0.5wt％Al2O3合金棒材。具体过程为：
按照Al和Cu2O的摩尔比为2:3、生成的Al2O3质量：铜质量为1：99的配比来称取Al、Cu2O的质量以及纯铜的质量，即Al、Cu2O和Cu的质量比值为1:8:180。
将Cu-5wt％Al合金和Cu+Cu2O分别放入第一金属熔炼炉800和第二金属熔炼炉900内；将纯铜按配比分为两部分，分别放入第一金属熔炼炉800和第二金属熔炼炉900中，需要注意的是，放入纯铜后要保证第一金属熔炼炉800和第二金属熔炼炉900内铜(包括中间合金中含有的铜)的质量相等。
对第一金属熔炼炉800中的原料进行加热熔化和保温，控制熔化温度为1250℃，保温温度为1250℃。对第二金属熔炼炉900中的原料进行加热熔化和保温，控制熔化温度为1420℃，保温温度为1420℃。
Cu-Al合金液和Cu-Cu2O合金液达到目标温度后，上移第一塞棒810和第二塞棒910，Cu-Al合金液自第一金属熔炼炉800流出，经过第一金属熔体进料管230后流入第一金属熔体进料腔100，分散后进入第一金属熔体分料管120中。Cu-Cu2O合金液自第二金属熔炼炉900流出，流入第二金属熔体进料腔200，分散后进入第二金属熔体分料管210。然后两种金属熔体在金属熔体混合管300中进行混合、对冲并迅速发生原位反应(3Al+3Cu2O＝Al2O3+6Cu)，在两股合金液的碰撞作用下Al原子和Cu2O快速发生原位反应而生成Al2O3颗粒，混合的合金液随后流入混合腔400中，再次进行混合和原位反应。
反应过程中，通过气压调节装置820以调控Cu-Al合金液和Cu-Cu2O合金液的流速。
第一金属液出料管与第二金属液进料管之间的角度α为80°。
以总出液管500的轴线为对称的斜面之间的夹角β为120°。
在装置中通入惰性气体，在冷却装置600中通入冷却水。惰性气体流量为3.5L/h，冷却水流量为350L/h。
惰性气体流量为2L/h，冷却水流量为250L/h。牵引速度60mm/min。
第一金属熔体分料管120和第二金属熔体分料管210的末端之间的夹角α为100°。
以总出液管500的轴线为对称的斜面之间的夹角β为160°。
对比例3
采用粉末冶金法制备的Cu-0.5wt％Al2O3合金。
具体方法为：将Cu和Al2O3粉末按比例混匀，700MPa压力下模压成型后，900℃烧结6h。
对比例4
采用机械合金化法制备的Cu-0.5wt％Al2O3合金。
具体方法为：将Cu、Al、Cu2O粉末按比例混匀，采用高能球磨机球磨10h，球料比为5，转速为550rpm制备Cu-1wt％Al2O3粉末，随后在960℃、850MPa的工艺参数下挤压成型。
对比例5
采用内氧化法制备的Cu-0.5wt％Al2O3合金。
Cu、A1按一定比例在中频感应炉中熔炼，然后水雾化制Cu-A1合金粉；将Cu-Al合金粉与氧化剂(Cu2O粉末)均匀混合后，在900℃惰性气体下条件下加热内氧化2h，随后在800℃下氢气还原4h，制备得到Cu-1wt％Al2O3粉末，这些粉末随后在880℃、850MPa的工艺参数下挤压成型。
对比例6
采用传统液相反应原位生成法制备的Cu-0.5wt％Al2O3合金。
将电解纯铜加热至1300℃后，依次向熔体中加入配好的Al和Cu2O、反应两分钟后浇铸成型。
采用本发明制备的Cu-0.5wt％Al2O3合金微观形貌如图9所示，可以看出强化相颗粒细小、弥散均匀分布。材料的宏观表面质量良好，内部无气孔、疏松和裂纹等缺陷。采用传统液相原位法制备的Cu-0.5wt％Al2O3棒材的微观形貌如图10所示，可以看出，强化相颗粒粗大、团聚现象严重且强化相和基体结合状况较差。
表2列出了对比例3、对比例4、对比例5、对比例6和实施例2工艺制备的Cu-0.5wt％Al2O3合金的力学性能和导电率。实施例2工艺制备Cu-0.5wt％Al2O3合金的抗拉强度、屈服强度、断后伸长率、硬度、导电率比对比例3分别提高21.8％、38.3％、35.7％、24.8％、16.6％，比对比例4的抗拉强度、屈服强度、断后伸长率、硬度、导电率分别提高17.8％、21.6％、16.1％、16.0％、10.4％。比对比例5的抗拉强度、屈服强度、断后伸长率、硬度、导电率分别提高9.0％、8.1％、30.0％、6.9％、4.4％。比对比例6的抗拉强度、屈服强度、断后伸长率、硬度、导电率分别提高17.4％、22.0％、25.7％、12.4％、4.6％。
表2本发明与其他方法制备的Cu-0.5wt％Al2O3合金性能对比
上面结合实施例对本发明作了详细说明，但是本发明不限于上述实施例，在所属技术领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本发明宗旨的前提下作出各种变化。
Claims (10)
1.一种金属复合材料的连铸装置，其特征在于，包括
第一金属熔体进料腔(100)；
第二金属熔体进料腔(200)，所述第二金属熔体进料腔(200)包覆于所述第一金属熔体进料腔(100)外部；
金属熔体混合管(300)，所述金属熔体混合管(300)与所述第一金属熔体进料腔(100)和所述第二金属熔体进料腔(200)相连通；
混合腔(400)，所述混合腔(400)与所述金属熔体混合管(300)相连通，金属熔体在所述金属熔体混合管(300)中混合反应后，在所述混合腔(400)中汇集；
总出料管(500)，所述总出料管(500)与所述混合腔(400)相连通；
冷却装置，所述冷却装置与所述总出料管(500)相连，所述冷却装置包括沿所述总出料管(500)依次设置的第一冷却装置(610)和第二冷却装置(620)；
牵引装置(700)，所述牵引装置(700)与所述第二冷却装置(620)相连。
2.根据权利要求1所述的一种金属复合材料的连铸装置，其特征在于，所述第一金属熔体进料腔(100)的侧壁设有第一金属熔体进料口(110)，所述第二金属熔体进料腔(200)的侧壁设有与所述第一金属熔体进料口(110)位于同一轴线上的窗口(220)，所述第一金属熔体进料口(110)与所述窗口(220)之间设有第一金属熔体进料管(230)，所述第一金属熔体进料腔(100)底部连接有若干第一金属熔体分料管(120)，所述第二金属熔体进料腔(200)底部设有若干第二金属熔体分料管(210)，所述第一金属熔体分料管(120)与所述第二金属熔体分料管(210)相连。
3.根据权利要求2所述的一种金属复合材料的连铸装置，其特征在于，所述金属熔体混合管(300)与所述第一金属熔体分料管(120)和所述第二金属熔体分料管(210)呈Y形。
4.根据权利要求3所述的一种金属复合材料的连铸装置，其特征在于，所述第一金属熔体分料管(120)和所述第二金属熔体分料管(210)的末端之间的夹角α为30～120°。
5.根据权利要求1所述的一种金属复合材料的连铸装置，其特征在于，所述第一冷却装置(610)为水冷结晶器。
6.根据权利要求5所述的一种金属复合材料的连铸装置，其特征在于，所述水冷结晶器包括进水腔(6110)以及与所述进水腔(6110)相连通的出水腔(6120)，所述出水腔(6120)中设有柱塞(6130)，通过所述柱塞(6130)的移动调节所述出水腔(6120)的体积，从而改变冷却速率。
7.根据权利要求1所述的一种金属复合材料的连铸装置，其特征在于，所述第一金属熔体进料腔(100)还连接有第一金属熔炼炉(800)，所述第一金属熔炼炉(800)通过所述第一金属熔体进料管(230)与所述第一金属熔体进料腔(100)相连通。
8.根据权利要求7所述的一种金属复合材料的连铸装置，其特征在于，所述第一金属熔炼炉(800)中设有第一塞棒(810)，所述第一塞棒(810)在所述第一金属熔炼炉(800)中上下移动，当所述第一塞棒(810)向下移动时，所述第一塞棒(810)的一端封闭所述第一金属熔炼炉(800)，当所述第一塞棒(810)向上移动时，所述第一金属熔炼炉(800)与所述第一金属熔体进料管相连通，第一金属熔体通过所述第一金属熔体进料管(230)自所述第一金属熔炼炉(800)流入所述第一金属熔体进料腔(100)。
9.根据权利要求1所述的一种金属复合材料的连铸装置，其特征在于，所述第二金属熔体进料管还连接有第二金属熔炼炉(900)。
10.根据权利要求9所述的一种金属复合材料的连铸装置，其特征在于，所述第二金属熔炼炉(900)中设有第二塞棒(910)，所述第二塞棒(910)在所述第二金属熔炼炉(900)中上下移动，当所述第二塞棒(910)向下移动时，所述第二塞棒(910)的一端封闭所述第二金属熔炼炉(900)，当所述第二塞棒(910)向上移动时，所述第二金属熔炼炉(900)与所述第二金属熔体进料腔(200)相连通，第二金属熔体自所述第二金属熔炼炉(900)流入所述第二金属熔体进料腔(200)后，通过所述第二金属熔体分料管(210)被分散。
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