CN114277324B - 一种耐海洋环境腐蚀用zl101a铝合金热处理方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种耐海洋环境腐蚀用ZL101A铝合金热处理方法，包括以下步骤：固溶处理、淬火、时效处理和空冷四个连续步骤，且每个步骤之间的延迟时间为1‑5s。优选的，固溶处理温度为530‑545℃，在持续通入Ar气的管式炉环境中保温11‑13h。优选的，所选淬火介质为室温水，淬火时间为8‑10s。优选的，时效处理温度为170‑190℃，在持续通入Ar气的管式炉环境中保温6‑8h。优选的，时效处理后的铝合金放置室内，试样空冷至20‑25℃后可直接使用。本发明提供一种耐海洋环境腐蚀用ZL101A铝合金热处理方法，处理后不再进行冷加工并直接使用，最后得到耐海洋环境腐蚀的ZL101A铝合金。

Description

一种耐海洋环境腐蚀用ZL101A铝合金热处理方法

技术领域

本发明涉及铝合金热处理技术领域，具体涉及一种耐海洋环境腐蚀用ZL101A铝合金热处理方法。

背景技术

ZL101A铝合金作为Al-Si-Mg系铸造铝合金通过不同的热处理工艺，特别是传统T6热处理标准工艺，能够改善组织及元素分布，提高强度、冲击性、硬度、延伸率，从而广泛应用于航天航空、汽车轮毂及其他部件。ZL101A铝合金的组分以及质量百分含量如下：Si6.5％-7.5％，Mg 0.25％-0.45％，Ti 0.08％-0.20％，Fe≤0.2％，剩下为Al和少量杂质。随着海洋资源逐步开发，性能优良的ZL101A铝合金也逐渐应用于造船及其他港口设施。然而，ZL101A铝合金在海洋环境中面临严重腐蚀威胁，即使依靠表面生成的钝化膜也难以长期抵御海洋环境侵蚀性离子，特别是Cl^-的破坏。因此，考虑提高ZL101A铝合金力学性能的同时，开发ZL101A铝合金耐海洋环境腐蚀的热处理工艺技术也尤为关键。

由于合金元素的添加，作为主要元素的Si、Mg会在ZL101A铝合金基体中形成强化相Mg₂Si颗粒。这种强化相在腐蚀过程中充当阴极，引发周围基体优先腐蚀，从而促进ZL101A铝合金点蚀行为的发生。同时，海洋服役环境中的Cl^-对材料点蚀行为具有明显的促进作用，甚至引发ZL101A铝合金严重腐蚀失效事故，产生重大经济损失。因此，为了均匀Si、Mg在ZL101A铝合金基体中分布，进一步提高ZL101A铝合金的耐海洋环境腐蚀性能，需要进一步完善T6热处理工艺中不同工序下的参数，提供一种简单方便的ZL101A铝合金热处理工艺，从而弥补ZL101A铝合金的热处理工艺缺乏的问题。

因此，现有技术亟待解决。

发明内容

本发明的目的旨在针对现有技术的不足，提供一种耐海洋环境腐蚀用ZL101A铝合金热处理方法。本发明提供一种耐海洋环境腐蚀用ZL101A铝合金热处理方法，处理后不再进行冷加工并直接使用，最后得到耐海洋环境腐蚀的ZL101A铝合金。

本发明的技术方案是这样实现的：

一种耐海洋环境腐蚀用ZL101A铝合金热处理方法，包括以下步骤：固溶处理，淬火，时效处理，空冷四个连续步骤，且每个步骤之间的延迟时间为1-5s。优选的，每个步骤之间的延迟时间控制在2-5s。更优选的，每个步骤之间的延迟时间控制在5s。

本发明通过四个连续技术步骤实现，并且每个步骤之间的延迟时间控制在1-5s，以保证每个步骤受环境影响程度最小以及四个连续步骤的整体作用。四个连续步骤的作用包括：固溶处理是在较高的温度和较长的时间下充分均匀化Si、Mg在ZL101A铝合金中的分布，使Mg、Si析出相在固溶温度下溶解到Al基体内，从而均匀ZL101A铝合金中的元素分布，以提高材料力学性能和耐蚀性；淬火在固溶处理后进行，淬火介质和时间是获得合适尺寸强化析出相和良好力学性能的关键；淬火使得Mg、Si析出相能够析出，起到析出强化的作用，从而提高材料的力学性能；时效处理是在淬火后采用较高的时效温度和较长的保温时间来提高材料的强度和硬度，改变析出相尺寸，进而增强材料的耐蚀性；时效析出强化原理在于使溶质原子在其过饱和基体中脱溶，形成的析出相与基体共格，而合适的保温时间和温度能够减小晶界之间的错配度，使得析出相与基体之间形成较小的应变能；空冷的作用在于保证ZL101A铝合金原始工件尺寸。综合四个连续步骤的具体参数对ZL101A铝合金进行热处理，且每个步骤的具体参数相互影响。

如上所述的耐海洋环境腐蚀用ZL101A铝合金热处理方法，固溶处理前将材料用酒精清洗并用冷风干燥，防止热处理过程中混入杂质。所述固溶处理步骤中，固溶处理温度为530℃-545℃，在持续通入Ar气的管式炉内保温11h-13h。送气时，减压阀设置为0.2-0.5Mpa，送气量设置为20-40mL/min。之后获得合金成分分布均匀、未过热的ZL101A铝合金。优选的，所述固溶处理步骤中，固溶处理温度为531℃-535℃，铝合金在持续通入Ar气的管式炉中保温11-12h，减压阀设置为0.3-0.4Mpa，送气量设置为25-30mL/min。更优选的，所述固溶处理步骤中，固溶处理温度为531℃，铝合金在持续通入Ar气的管式炉中保温11h，减压阀设置为0.4Mpa，送气量设置为30mL/min。

如上所述的耐海洋环境腐蚀用ZL101A铝合金热处理方法，所述淬火步骤中，淬火介质选用20-25℃的室温水，试样整体浸没水中。淬火时间为8-10s。淬火时间小于8s的淬火速度会导致铝合金无法淬透，淬火应力无法消除导致硬度过高。淬火时间大于10s的淬火速度会导致铝合金的晶粒快速长大，强度降低，无法满足机械性能要求。室温水淬火介质较有机淬火介质更为环保。另外，该淬火时间范围内获得的ZL101A铝合金原始工件淬火后不存在变形和开裂的情况。优选的，所述淬火步骤中，所选淬火介质为水，水温设置为20-25℃，淬火时间为8-9s。更优选的，所述淬火步骤中，所选淬火介质为水，水温设置为25℃，淬火时间为8s。

如上所述的耐海洋环境腐蚀用ZL101A铝合金热处理方法，所述时效处理步骤中，时效处理温度为170-190℃，在持续通入Ar气的管式炉内保温6-8h。送气时，减压阀设置为0.2-0.5Mpa，送气量设置为20-40mL/min。170-190℃较低的时效温度、6-8h较短的保温时间能够获得的析出相尺寸较小的样品，进而在满足力学性能条件下保证ZL101A铝合金的尺寸基本不变。优选的，所述时效处理步骤中，时效处理温度为170-190℃，铝合金在持续通入Ar气的管式炉中保温6-7h，减压阀设置为0.3-0.4Mpa，送气量设置为25-30mL/min。更优选的，所述时效处理步骤中，时效处理温度为170℃，铝合金在持续通入Ar气的管式炉中保温6h，减压阀设置为0.4Mpa，送气量设置为30mL/min。

如上所述的耐海洋环境腐蚀用ZL101A铝合金热处理方法，所述空冷步骤中，时效处理后的铝合金直接放置20-25℃的室内环境。在此条件下，保证ZL101A铝合金原始工件尺寸基本不变。优选的，所述空冷步骤中，时效处理后的铝合金直接放置20℃的室内环境。

作为本实施例的一个优选方案，所述固溶处理步骤中，固溶处理温度为531℃，铝合金在持续通入Ar气的管式炉中保温11h，减压阀设置为0.4Mpa，送气量设置为30mL/min；所述淬火步骤中，所选淬火介质为水，水温设置为25℃，淬火时间为8s；所述时效处理步骤中，时效处理温度为170℃，铝合金在持续通入Ar气的管式炉中保温6h，减压阀设置为0.4Mpa，送气量设置为30mL/min；所述空冷步骤中，时效处理后的铝合金直接放置20℃的室内环境，且每个步骤之间的延迟时间为5s。在此条件下，ZL101A铝合金热处理方法处理后ZL101A铝合金抗拉强度达到301.4Mpa，较未进行热处理的ZL101A铝合金的强度提高60多MPa；经过以上条件热处理的ZL101A铝合金腐蚀电位比原始ZL101A铝合金提高，阳极溶解电流密度和腐蚀电流密度比原始ZL101A铝合金降低，表现出优异的海洋环境耐腐蚀性。

作为本实施例的另一个优选方案，所述固溶处理步骤中，固溶处理温度为535℃，铝合金在持续通入Ar气的管式炉中保温12h，减压阀设置为0.4Mpa，送气量设置为30mL/min；所述淬火步骤中，所选淬火介质为水，水温设置为25℃，淬火时间为9s；所述时效处理步骤中，时效处理温度为170℃，铝合金在持续通入Ar气的管式炉中保温7h，减压阀设置为0.4Mpa，送气量设置为30mL/min；所述空冷步骤中，时效处理后的铝合金直接放置20℃的室内环境，且每个步骤之间的延迟时间为5s。

作为本实施例的另一个优选方案，所述固溶处理步骤中，固溶处理温度为531℃，铝合金在持续通入Ar气的管式炉中保温12h，减压阀设置为0.3Mpa，送气量设置为25mL/min；所述淬火步骤中，所选淬火介质为水，水温设置为20℃，淬火时间为8s；所述时效处理步骤中，时效处理温度为180℃，铝合金在持续通入Ar气的管式炉中保温6h，减压阀设置为0.3Mpa，送气量设置为25mL/min；所述空冷步骤中，时效处理后的铝合金直接放置25℃的室内环境，且每个步骤之间的延迟时间为4s。

作为本实施例的另一个优选方案，所述固溶处理步骤中，固溶处理温度为535℃，铝合金在持续通入Ar气的管式炉中保温12h，减压阀设置为0.4Mpa，送气量设置为25mL/min；所述淬火步骤中，所选淬火介质为水，水温设置为20℃，淬火时间为10s；所述时效处理步骤中，时效处理温度为190℃，铝合金在持续通入Ar气的管式炉中保温6h，减压阀设置为0.4Mpa，送气量设置为25mL/min；所述空冷步骤中，时效处理后的铝合金直接放置25℃的室内环境，且每个步骤之间的延迟时间为2s。

基于同一个发明构思，本发明还提供了一种铸造ZL101A铝合金，所述铸造ZL101A铝合金是根据以上所述的耐海洋环境腐蚀用ZL101A铝合金热处理方法处理而成的。

基于同一个发明构思，本发明还提供了一种铸造ZL101A铝合金用于海洋环境的用途。

本发明的有益效果是：

1、本发明涉及的所有工序简单方便，处理时间快，能够有效提高ZL101A铝合金在海洋环境中的耐蚀性，延长服役寿命。

2、本发明提供的耐海洋环境腐蚀用ZL101A铝合金热处理方法，通过四个连续技术步骤实现，并且每个步骤之间的延迟时间控制在1-5s，延迟时间短保证了每个步骤受环境影响程度最小以及四个连续步骤的整体作用。其中，固溶处理是在较高的温度和较长的时间下充分均匀化Si、Mg在ZL101A铝合金中的分布，使Mg、Si析出相在固溶温度下溶解到Al基体内，从而均匀ZL101A铝合金中的元素分布，提高了材料力学性能和耐蚀性；淬火在固溶处理后进行，淬火介质和时间使得Mg、Si析出相能够析出，起到析出强化的作用，从而提高材料的力学性能；时效处理是在淬火后采用较高的时效温度和较长的保温时间来提高材料的强度和硬度，改变析出相尺寸，进而增强材料的耐蚀性；时效析出强化原理在于使溶质原子在其过饱和基体中脱溶，形成的析出相与基体共格，而合适的保温时间和温度能够减小晶界之间的错配度，使得析出相与基体之间形成较小的应变能；空冷的作用在于保证ZL101A铝合金原始工件尺寸。本发明热处理所得的ZL101A铝合金满足海洋环境要求，可广泛应用于造船及其他港口设施。

3、本发明提供的热处理后的ZL101A铝合金，一方面相比于原始ZL101A铝合金析出相尺寸减少，析出相分布更均匀，另一方面其抗拉强度明显高于原始ZL101A铝合金，说明本发明的热处理工艺提高了ZL101A铝合金的力学性能。

4、本发明提供的热处理后的ZL101A铝合金，相比于原始ZL101A铝合金，提高了腐蚀电位，降低了阳极溶解电流密度和腐蚀电流密度，提高了在海洋环境中的耐腐蚀性。通过盐溶液浸泡实验进一步验证了经过本发明热处理后的ZL101A铝合金耐腐蚀性大大提高。

附图说明

图1为(a)实施例1热处理后ZL101A铝合金和(b)ZL101A铝合金原始试样的析出相形貌图。

图2为不同热处理后ZL101A铝合金在3.5％NaCl(pH＝7.9)溶液中的动电位极化曲线。

图3为(a)实施例1热处理后ZL101A铝合金和(b)ZL101A铝合金原始试样浸泡后形貌图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的内容，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

除非另有定义，本说明书所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是用于限制本发明。本说明书所使用的术语“和/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

下述实施例中所使用的实验方法如无特殊说明，均为常规方法。

下述实施例中所用的材料、试剂等，如无特殊说明，均可从商业途径得到。

根据本发明提供的一种耐海洋环境腐蚀用ZL101A铝合金热处理方法，具体实施了以下4种热处理工艺，编号为实施例1-4。同时给出5种对比例，包括原始状态和4种热处理工艺后状态，编号为对比例1-5。所有热处理工艺均在Ar气环境管式炉中进行。对热处理后的试样进行拉伸实验，测试并得到对应的抗拉强度。

实施例1

本实施例提供一种耐海洋环境腐蚀用ZL101A铝合金热处理方法，其具体工艺为固溶处理，淬火，时效处理，空冷四个连续步骤，且每个步骤之间的延迟时间为5s。热处理炉选用管式炉，Ar气环境，送气时，减压阀设置为0.4Mpa，送气量设置为30mL/min。固溶处理温度为531℃，在持续通入Ar气的管式炉环境中保温11h。所选淬火介质为25℃水，淬火时间为8s。时效处理温度为170℃，在持续通入Ar气的管式炉环境中保温6h。时效处理后的铝合金放置室内，试样空冷至20℃。

实施例2

本实施例提供一种耐海洋环境腐蚀用ZL101A铝合金热处理方法，其具体工艺为固溶处理，淬火，时效处理，空冷四个连续步骤，且每个步骤之间的延迟时间为5s。热处理炉选用管式炉，Ar气环境，送气时，减压阀设置为0.4Mpa，送气量设置为30mL/min。固溶处理温度为535℃，在持续通入Ar气的管式炉环境中保温12h。所选淬火介质为25℃水，淬火时间为9s。时效处理温度为170℃，在持续通入Ar气的管式炉环境中保温7h。时效处理后的铝合金放置室内，试样空冷至20℃。

实施例3

本实施例提供一种耐海洋环境腐蚀用ZL101A铝合金热处理方法，其具体工艺为固溶处理，淬火，时效处理，空冷四个连续步骤，且每个步骤之间的延迟时间为4s。热处理炉选用管式炉，Ar气环境，送气时，减压阀设置为0.3Mpa，送气量设置为25mL/min。固溶处理温度为531℃，在持续通入Ar气的管式炉环境中保温12h。所选淬火介质为20℃水，淬火时间为8s。时效处理温度为180℃，在持续通入Ar气的管式炉环境中保温6h。时效处理后的铝合金放置室内，试样空冷至25℃。

实施例4

本实施例提供一种耐海洋环境腐蚀用ZL101A铝合金热处理方法，其具体工艺为固溶处理，淬火，时效处理，空冷四个连续步骤，且每个步骤之间的延迟时间为2s。热处理炉选用管式炉，Ar气环境，送气时，减压阀设置为0.4Mpa，送气量设置为25mL/min。固溶处理温度为535℃，在持续通入Ar气的管式炉环境中保温12h。所选淬火介质为20℃水，淬火时间为10s。时效处理温度为190℃，在持续通入Ar气的管式炉环境中保温6h。时效处理后的铝合金放置室内，试样空冷至25℃。

对比例1

与实施例1-4不同的是，本对比例不对ZL101A铝合金进行热处理。

对比例2

本对比例提供一种耐海洋环境腐蚀用ZL101A铝合金热处理方法，其具体工艺为固溶处理，淬火，时效处理，空冷四个连续步骤，且每个步骤之间的延迟时间为5s。热处理炉选用管式炉，Ar气环境，送气时，减压阀设置为0.4Mpa，送气量设置为30mL/min。固溶处理温度为550℃，在持续通入Ar气的管式炉环境中保温11h。所选淬火介质为20℃水，淬火时间为10s。时效处理温度为190℃，在持续通入Ar气的管式炉环境中保温6h。时效处理后的铝合金放置室内，试样空冷至20℃。

对比例3

本对比例提供一种耐海洋环境腐蚀用ZL101A铝合金热处理方法，其具体工艺为固溶处理，淬火，时效处理，空冷四个连续步骤，且每个步骤之间的延迟时间为5s。热处理炉选用管式炉，Ar气环境，送气时，减压阀设置为0.4Mpa，送气量设置为30mL/min。固溶处理温度为531℃，在持续通入Ar气的管式炉环境中保温11h。所选淬火介质为20℃水，淬火时间为2s。时效处理温度为180℃，在持续通入Ar气的管式炉环境中保温6h。时效处理后的铝合金放置室内，试样空冷至20℃。

对比例4

本对比例提供一种耐海洋环境腐蚀用ZL101A铝合金热处理方法，其具体工艺为固溶处理，淬火，时效处理，空冷四个连续步骤，且每个步骤之间的延迟时间为5s。热处理炉选用管式炉，Ar气环境，送气时，减压阀设置为0.4Mpa，送气量设置为30mL/min。固溶处理温度为535℃，在持续通入Ar气的管式炉环境中保温18h。所选淬火介质为25℃水，淬火时间为10s。时效处理温度为170℃，在持续通入Ar气的管式炉环境中保温7h。时效处理后的铝合金放置室内，试样空冷至24℃。

对比例5

本对比例提供一种耐海洋环境腐蚀用ZL101A铝合金热处理方法，其具体工艺为固溶处理，淬火，时效处理，空冷四个连续步骤，且每个步骤之间的延迟时间为5s。热处理炉选用管式炉，Ar气环境，送气时，减压阀设置为0.4Mpa，送气量设置为30mL/min。固溶处理温度为531℃，在持续通入Ar气的管式炉环境中保温11h。所选淬火介质为20℃水，淬火时间为10s。时效处理温度为210℃，在持续通入Ar气的管式炉环境中保温2h。时效处理后的铝合金放置室内，试样空冷至20℃。

实施例1-4和对比例1-5热处理工艺关键参数及抗拉强度结果见表1。

表1实施例1-4和对比例1-5热处理工艺关键参数及抗拉强度结果

图1为(a)实施例1热处理后ZL101A铝合金和(b)ZL101A铝合金原始试样的析出相形貌图，通过金相组织析出相尺寸统计，实施例1热处理后ZL101A铝合金析出相尺寸为5-40μm，而原始ZL101A铝合金析出相尺寸为50-100μm。说明本发明提供的热处理后ZL101A铝合金相比于原始ZL101A铝合金析出相尺寸均减少，析出相分布更为均匀。通过表1可以看出，实施例1-4热处理后的材料的抗拉强度明显高于原始ZL101A铝合金强度，说明本发明的热处理工艺提高了ZL101A铝合金的力学性能。由于对比例2的固溶温度过高(550℃)，对比例3的水淬时间过短(2s)，对比例4的固溶处理时间过长(18h)，对比例5的时效处理温度过高(210℃)、时效处理温度保温过短(保温2h)，导致对比例2-4热处理后的ZL101A铝合金抗拉强度均低于本发明热处理后的ZL101A铝合金，对比例3热处理后的ZL101A铝合金抗拉强度甚至明显低于对比例1的原始ZL101A铝合金。

图2为不同热处理后ZL101A铝合金在3.5％NaCl(pH＝7.9)溶液中的动电位极化曲线。腐蚀评价实验方法参考国标GB/T 38894-2020，对经过热处理工艺后的实施例1-4中的ZL101A铝合金进行电化学测试，所选溶液为3.5％NaCl(pH＝7.9，NaOH调节)。采用三电极体系进行电化学测试，其中尺寸为10×10×3mm的ZL101A铝合金作为工作电极在环氧封装后暴露1个面积为1cm²的测试面，参比电极选用饱和甘汞电极(SCE)，辅助电极为铂片，尺寸为20×20×0.2mm。在室温环境下(20-26℃)对ZL101A铝合金在3.5％NaCl(pH＝7.9)溶液中进行动电位极化曲线测试，测试结果如图2所示。

进一步地，对极化曲线中的强极化区进行Tafel拟合，得到电化学性能测试结果，如表2所示。通过表2可以看出，四个实施例热处理后的ZL101A铝合金腐蚀电位均比原始ZL101A铝合金提高，阳极溶解电流密度和腐蚀电流密度均比原始ZL101A铝合金降低。说明热处理后四种ZL101A铝合金的耐蚀性均在海洋环境中得到提升。

表2电化学性能测试结果

进一步地，在3.5wt.％NaCl溶液中进行7d的浸泡实验，实验温度为25℃，得到了7种试样的腐蚀速率值，其中实施例1-4的腐蚀速率值分别为0.24g/(m²·h)，0.28g/(m²·h)，0.34g/(m²·h)，0.27g/(m²·h)，对比例1-3的腐蚀速率值分别为0.62g/(m²·h)，0.47g/(m²·h)，0.53g/(m²·h)。由此可知，本申请实施例1-4得到的ZL101A铝合金的耐蚀性均优于对比例1-3。图3为(a)实施例1热处理后ZL101A铝合金和(b)ZL101A铝合金原始试样浸泡后形貌图，通过图3可以看出，本发明实施例1热处理后ZL101A铝合金的腐蚀坑数量及析出相数量均少于ZL101A铝合金原始试样。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1. 一种耐海洋环境腐蚀用ZL101A铝合金热处理方法，其特征在于，包括以下步骤：固溶处理，淬火，时效处理，空冷四个连续步骤，且每个步骤之间的延迟时间为1-5 s；所述固溶处理步骤中，固溶处理温度为530℃-545 ℃，铝合金在持续通入Ar气的管式炉中保温11-13 h，减压阀设置为0.2-0.5 MPa，送气量设置为20-40 mL/min；所述淬火步骤中，所选淬火介质为水，水温设置为20-25 ℃，淬火时间为8-10 s；所述时效处理步骤中，时效处理温度为170-190 ℃，铝合金在持续通入Ar气的管式炉中保温6-8 h，减压阀设置为0.2-0.5 MPa，送气量设置为20-40 mL/min。

2. 根据权利要求1所述的耐海洋环境腐蚀用ZL101A铝合金热处理方法，其特征在于，所述固溶处理步骤中，固溶处理温度为531℃-535 ℃，铝合金在持续通入Ar气的管式炉中保温11-12 h，减压阀设置为0.3-0.4 MPa，送气量设置为25-30 mL/min。

3. 根据权利要求1所述的耐海洋环境腐蚀用ZL101A铝合金热处理方法，其特征在于，所述淬火步骤中，所选淬火介质为水，水温设置为20-25 ℃，淬火时间为8-9 s。

4. 根据权利要求1所述的耐海洋环境腐蚀用ZL101A铝合金热处理方法，其特征在于，所述时效处理步骤中，时效处理温度为170-190 ℃，铝合金在持续通入Ar气的管式炉中保温6-7 h，减压阀设置为0.3-0.4 MPa，送气量设置为25-30 mL/min。

5. 根据权利要求1所述的耐海洋环境腐蚀用ZL101A铝合金热处理方法，其特征在于，所述空冷步骤中，时效处理后的铝合金直接放置20-25 ℃的室内环境。

6.一种铸造ZL101A铝合金，其特征在于，所述铸造ZL101A铝合金是根据权利要求1～5任意一项所述的耐海洋环境腐蚀用ZL101A铝合金热处理方法处理而成的。

7.根据权利要求6所述的一种铸造ZL101A铝合金用于海洋环境的用途。

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