CN114180892A - 一种节能可再生混凝土及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本申请涉及混凝土的技术领域，具体公开了一种节能可再生混凝土及其制备方法。一种节能可再生混凝土，包括以下重量份物质：可再生骨料200‑300份；废弃塑料颗粒20‑30份；水泥15‑20份；可再生粉料10‑20份；粉煤灰10‑15份；矿物掺合料10‑20份；聚羧酸减水剂1‑3份；聚乙烯醇纤维8‑12份；水10‑20份；所述可再生骨料包括可再生粗骨料和可再生细骨料，所述可再生粗骨料是经水泥浆液处理改性的改性可再生粗骨料。一种节能可再生混凝土的制备方法，包括称量、预混合和搅拌步骤。本申请的节能可再生混凝土具有原料绿色，力学性能优异的特点。

Description

一种节能可再生混凝土及其制备方法

技术领域

本申请涉及混凝土的技术领域，具体公开了一种节能可再生混凝土及其制备方法。

背景技术

水泥混凝土材料是当今消耗量最大的建筑材料，一方面，混凝土的大量使用，消耗了大量的水泥和砂石资源，且水泥的生产也会消耗大量的石灰石，黏土和煤炭等矿产资源；另一方面，随着土木工程建设的加快，大量的建筑垃圾随之产生，给环境造成了极大的负担，因此在混凝土生产过程中，尽量利用符合技术要求的低能耗、无污染、无公害的工业废料作为原料代替天然骨料和熟料来制备节能混凝土是目前混凝土领域的研究热点。

目前应用最广的是将工业废弃材料如粉煤灰、粒化高炉矿渣、硅灰等具有活性的掺合料部分取代水泥制备性能更加优越的混凝土；其次，将废弃的混凝土、废弃塑料制品破碎加工成骨料颗粒，用于部分或全部取代天然骨料生产可再生混凝土，也能很好地缓解天然骨料资源与生态环境相协调发展的问题。

但是不可忽略的是再生混凝土骨料的孔隙率和吸水率高，硬度低，废弃塑料制品作为惰性填料，直接掺入存在相容性不佳等问题，会影响节能混凝土的力学性能和耐久性能。

发明内容

为了提高节能再生混凝土的力学性能和耐久性能，本申请提供了一种节能可再生混凝土及其制备方法，采用如下技术方案：

第一方面，本申请提供了一种节能可再生混凝土，采用如下技术方案：一种节能可再生混凝土，包括以下重量份物质：可再生骨料200-300份、废弃塑料颗粒30-50份、水泥15-20份、可再生粉料10-20份、粉煤灰10-15份、矿物掺合料10-20份、聚羧酸减水剂1-3份、聚乙烯醇纤维8-12份、水10-20份；所述可再生骨料包括可再生粗骨料和可再生细骨料，所述可再生粗骨料的粒径为5-16mm，所述可再生细骨料的粒径为0.2-0.6mm，所述可再生粗骨料与可再生细骨料的质量比为4-6:1-2，所述可再生粗骨料是经水泥浆液处理改性的改性可再生粗骨料

通过上述技术方案，本申请优化了节能可再生混凝土的原料选择和配比，本申请所选用可再生骨料、废弃塑料颗粒、可再生粉料、粉煤灰和矿物掺合料均为工业废料，能够有效缓解工业废弃物对环境造成的影响，同时减少混凝土生产对自然资源的开发和利用；可再生粉料、粉煤灰和水泥能形成良好的复配作用，既能降低水泥的用量和生产水泥带来的能源消耗和污染排放，且可再生粉料的熟化热远低于水泥熟化的放热，使得混凝土生产过程中的热量排放降低。

同时，本申请通过对可再生骨料进行水泥浆料处理改性，水泥浆液能进入再生骨料的孔隙，起填充作用，减小了再生骨料的孔隙率和孔隙中的含气量，且浆液还能粘合骨料破碎过程中在其内部产生的一些细微裂缝，减小了应力集中，使再生骨料的强度得到一定程度的提高，从而提高了再生混凝土的强度。

进一步地，所述水泥浆液包括水泥、芳纶纤维颗粒和水，所述水泥、芳纶纤维颗粒和水的质量比为：20-30:4-5:15-20，所述芳纶纤维颗粒的粒径为100-400目。

通过上述技术方案，本申请优化了水泥浆料的组成和配比，提高了水泥浆液原料的水灰比，使得制得的水泥浆液具有更高的流动性能，能够更容易进入在骨料的孔隙中，起到一定的填充的作用。

同时，把芳纶纤维颗粒作为原料加入水泥浆料，芳纶纤维颗粒能够很好地负载在水泥浆料的中，当芳纶纤维颗粒连同水泥一起进入再生骨料的孔隙之后，芳纶纤维颗粒能够对孔隙起到良好的支撑作用，有效分散应力，提高再生骨料的抗压性能。且水泥水化的凝胶产物和芳纶纤维颗粒也能形成互相缠结的结构，进而提高凝胶与孔隙的界面的交联程度，有效降低再生骨料的孔隙和含气量。

进一步地，所述改性可再生粗骨料包括以下制备步骤：所述改性可再生粗骨料包括以下制备步骤：S1、颗粒整形：对可再生粗骨料进行颗粒整形，得整形骨料；S2、预湿骨料：取水总质量四分之一的水，先对整形骨料进行喷淋处理，得预湿骨料；S3：浆料制备：将余量的水和芳纶纤维颗粒混合，加入水泥总质量二分之一的水泥中，搅拌制得水泥浆液；S4、浸渍处理：将预湿骨料加入水泥浆液中搅拌浸渍4-8min，得浸渍骨料；S5、搅拌混合：向上述浸渍骨料中加入余量的水泥，继续搅拌3-5min，制得改性可再生粗骨料。

通过上述技术方案，本申请进一步优化了可再生骨料的改性方法，首先，将颗粒经过颗粒整形机整形，去除再生骨料表面所附着的硬化水泥砂浆，能够改善骨料的粒形，提高骨料与胶凝材料及其他骨料的粘结结合程度，提高混凝土的压实密度，降低孔隙的产生。其次，用原料中的四分之一质量份的水先预湿骨料，能够有效减少再生骨料表面的非活性粉尘，也有利于步骤S3中水泥浆料进入骨料的裂缝及孔隙中，进而提高再生混凝土的强度；

本申请采用两步改性处理，首先配置浓度较低的水泥浆液，水泥浆液作为芳纶纤维颗粒的载体，能够更好地进入再生骨料的孔隙中，提高填充效果。浸渍搅拌后再次加入余量的水泥，能够在骨料外围形成一层水灰比较小的界面过渡层，使再生骨料的整体强度得到提高；在水泥进行养护的过程中，骨料中预先喷淋时吸收的水分也能参与水泥的水化过程，起到在骨料颗粒内部的养护强化作用，进一步提高混凝土的强度。

进一步地，所述步骤S5搅拌混合中，向浸渍骨料中再加入纤维素醚，所述纤维素醚与水泥的质量比为0.1-2:20-30。

通过上述技术方案，本申请在改性步骤S5中加入纤维素醚，纤维素醚具有显著的缓凝效果，经过改性处理的浆料不会立刻水化凝结，从而提高了改性再生骨料的加工性能；纤维素醚会吸附在水泥和骨料的表面，在骨料表面形成一层良好的保护膜，有效阻止了已经浸入骨料内部的水泥浆料的渗出，给再生骨料内部的早期水化提供了相对稳定的反应环境，进而提高了再生混凝土的整体稳定性。

同时纤维素醚的加入能够提高水泥浆料的粘性，水泥浆料粘附改性再生骨料的表面，能够进一步提高骨料与水泥颗粒及废弃塑料颗粒的结合程度，使得水化交联程度进一步提高，进而提高再生混凝土的整体强度。

进一步地，所述废弃塑料颗粒为聚丙烯塑料颗粒，所述聚丙烯塑料颗粒的粒径为2-4mm。

通过上述技术方案，本申请优化了塑料颗粒的粒径选择，2-4mm的塑料颗粒与粗骨料之间形成了良好的级配，能够有效填充到混凝土的粗骨料之间，使得混凝土更加密实，从而增加混凝土的强度；且掺入聚丙烯塑料颗粒的混凝土其塑性和延性有一定程度的提升，能够提高再生混凝土的抗震性能；聚丙烯塑料具有优异的耐碱性能，在水泥水化过程中能够稳定存在，从而提高了掺塑料混凝土的力学稳定性能。

进一步地，所述矿物掺合料包括钢渣和偏高岭土，所述钢渣和偏高岭土的质量比为1-3:8-10。

通过上述技术方案，本申请优选了矿物掺料的组成和配比，偏高岭土具有优异的填充、优化水化作用和火山灰效应，能显著提高再生混凝土的早期强度，掺入偏高岭土后试样的微观结构变得更加致密，且胶凝性水化产物数量明显增加。

偏高岭土和钢渣复配掺入时，偏高岭土与钢渣能够有效填充于体系之中，提高材料的密实度，而且偏高岭土和钢渣中的活性成分也能与体系中物质进一步发生水化反应，优化了再生混凝土的微观结构，提高了再生混凝土的抗压、抗折强度。

进一步地，所述钢渣经机械粉磨处理、过筛得粉磨钢渣，所述粉磨钢渣的粒径为20-30μm。

通过上述技术方案，本申请采用机械粉磨法对钢渣进行粉磨处理，不仅降低钢渣平均粒度，有利于钢渣更好地填充和分散在再生混凝土的体系内，还使得包裹在钢渣内部的游离氧化钙和游离氧化镁露出，在早期水化过程中有更多的活性物质参加水化反应，降低后期因水化反应导致的体积膨胀问题，进而达到早强和提升再生混凝土稳定性的作用。

第二方面，本申请提供了节能可再生混凝土的制备方法，包括以下制备步骤：S1、称量：按上述重量份对各组分原料进行称量；S2、预混合：将聚羧酸减水剂、聚乙烯醇纤维加入水中，搅拌混合，得混合液；S3、搅拌：将改性可再生粗骨料、可再生细骨料、废弃塑料颗粒、可再生粉料、水泥、粉煤灰和矿物掺合料依次加入搅拌釜中，边搅拌边加入混合液，搅拌即可制得节能可再生混凝土。

通过上述技术方案，本申请提供的再生混凝土的制备方法操作简单，将聚羧酸减水剂、聚乙烯醇纤维加入水，能够有效促进聚乙烯醇纤维和聚羧酸减水剂的分散，从而提高了混凝土各组分的均匀分散和稳定性能。

综上所述，本申请具有以下有益效果：

1、本申请所选用可再生骨料、废弃塑料颗粒、可再生粉料、粉煤灰和矿物掺合料均为工业废料，塑料颗粒与再生骨料之间形成了良好的级配，使得混凝土更加密实，矿物掺合料采用偏高岭土与粉磨后钢渣进行复配，具有良好的早强作用，优化了混凝土的力学性能和稳定性；可再生粉料、粉煤灰和水泥能形成良好的复配作用，能够有效降低混凝土生产带来的能源消耗和污染排放，实现混凝土的节能环保。

2、本申请首先通过颗粒整形、预湿骨料对可再生骨料进行预处理，除去可再生骨料表面的旧泥浆包覆层以及整形过程中产生的非活性粉料；随后加入高水灰比的水泥浆液，促进水泥浆液有效组分的渗透和填入，向浸渍的骨料中加入余量水泥和纤维素醚，纤维素醚吸附在水泥和骨料表面，在骨料外围形成一层水灰比较小的界面过渡层，为骨料内部的早期水化提供了相对稳定的反应环境，提高了骨料的整体强度，进而提高了再生混凝土的力学性能。

3、本申请优化了水泥浆料的组成，把芳纶纤维颗粒作为原料加入水泥浆料，水泥浆料搭载芳纶纤维颗粒一同进入再生骨料的缝隙和孔径中，水泥水化的凝胶产物和芳纶纤维颗粒也能形成互相缠结的结构，对孔隙起到良好的支撑作用，能够有效分散应力，进而提高再生骨料的抗压性能，提高再生混凝土的力学性能。

具体实施方式

以下结合实施例和对比例对本申请作进一步详细说明。

本申请中的原料可以使用市售产品，下列来源仅为示例，并不代表其为指定原料。

100-400目芳纶纤维粉购自江西硕邦新材料科技有限公司；

制备例

再生骨料制备

制备例1

取废弃混凝土块，初破后除去其中的钢筋，然后将混凝土加入颚式破碎机进行破碎，筛分粒径为5-16mm的骨料作为再生粗骨料，将粒径低于5mm的骨料加入碎石研磨机进行进一步研磨处理，筛分粒径为0.2-0.6mm的骨料作为再生细骨料，将粒径低于0.2mm的骨料加入研磨机进行进一步研磨，筛分粒径小于90μm的颗粒作为可再生粉料。

制备例2

分别称量200kg可再生粗骨料、20kg水泥、4kg 100-400目芳纶纤维颗粒和15kg水。

改性可再生粗骨料包括以下制备步骤：S1、颗粒整形：对可再生粗骨料进行颗粒整形，得整形骨料；S2、预湿骨料：取3.75kg水，对整形骨料进行喷淋处理，得预湿骨料；S3：浆料制备：将余量的水和芳纶纤维颗粒混合，加入10kg水泥，搅拌制得水泥浆液；S4、浸渍处理：将预湿骨料加入水泥浆液中搅拌浸渍4min，得浸渍骨料；S5、搅拌混合：向上述浸渍骨料中加入余量的水泥，继续搅拌3min，制得改性可再生粗骨料1。重复上述步骤多次制备以满足实际需求。

制备例3

分别称量200kg可再生粗骨料、25kg水泥、4.5kg 100-400目芳纶纤维颗粒和18kg水。

改性可再生粗骨料包括以下制备步骤：S1、颗粒整形：对可再生粗骨料进行颗粒整形，得整形骨料；S2、预湿骨料：取4.5kg水，对整形骨料进行喷淋处理，得预湿骨料；S3：浆料制备：将余量的水和芳纶纤维颗粒混合，加入12.5kg水泥，搅拌制得水泥浆液；S4、浸渍处理：将预湿骨料加入水泥浆液中搅拌浸渍6min，得浸渍骨料；S5、搅拌混合：向上述浸渍骨料中加入余量的水泥，继续搅拌4min，制得改性可再生粗骨料2。重复上述步骤多次制备以满足实际需求。

制备例4

分别称量200kg可再生粗骨料、30kg水泥、5kg 100-400目芳纶纤维颗粒和20kg水。

改性可再生粗骨料包括以下制备步骤：S1、颗粒整形：对可再生粗骨料进行颗粒整形，得整形骨料；S2、预湿骨料：取5kg水，对整形骨料进行喷淋处理，得预湿骨料；S3：浆料制备：将余量的水和芳纶纤维颗粒混合，加入15kg水泥，搅拌制得水泥浆液；S4、浸渍处理：将预湿骨料加入水泥浆液中搅拌浸渍8min，得浸渍骨料；S5、搅拌混合：向上述浸渍骨料中加入余量的水泥，继续搅拌5min，制得改性可再生粗骨料3。重复上述步骤多次制备以满足实际需求。

制备例5-7

与制备例3的区别在于，所述步骤S5搅拌混合步骤中，分别向浸渍骨料中加入0.5kg、1kg和2kg的纤维素醚，其他制备环境与制备步骤与制备例3相同，制得改性可再生骨料4-6。

制备例8

将粗钢渣加入球磨机中进行粉磨处理，过筛，制得粉磨钢渣。

制备例9-11

分别称量粉磨钢渣和偏高岭土，具体质量见表1，混合，制得矿物掺合料1-3。

表1制备例9-11原料组成

实施例

实施例1

第一方面，本申请提供了一种节能可再生混凝土，包括160kg可再生粗骨料1、40kg可再生细骨料、20kg废弃塑料颗粒、15kg水泥、10kg可再生粉料、10kg粉煤灰、10kg矿物掺合料1、1kg聚羧酸减水剂、8kg聚乙烯醇纤维、10kg水。

第二方面，本申请提供了一种节能可再生混凝土的制备方法，包括以下制备步骤：S1、称量：按上述重量对各组分原料进行称量；S2、预混合：将聚羧酸减水剂、聚乙烯醇纤维加入水中，搅拌混合，得混合液；S3、搅拌：将改性可再生粗骨料1、可再生细骨料、废弃塑料颗粒、可再生粉料、水泥、粉煤灰和矿物掺合料1依次加入搅拌釜中，边搅拌边加入混合液，搅拌即可制得节能可再生混凝土。

实施例2

第一方面，本申请提供了一种节能可再生混凝土，包括190kg可再生粗骨料1、60kg可再生细骨料、25kg废弃塑料颗粒、18kg水泥、15kg可再生粉料、12.5kg粉煤灰、15kg矿物掺合料1、2kg聚羧酸减水剂、10kg聚乙烯醇纤维、15kg水。

第二方面，本申请提供了一种节能可再生混凝土的制备方法，包括以下制备步骤：S1、称量：按上述重量对各组分原料进行称量；S2、预混合：将聚羧酸减水剂、聚乙烯醇纤维加入水中，搅拌混合，得混合液；S3、搅拌：将改性可再生粗骨料1、可再生细骨料、废弃塑料颗粒、可再生粉料、水泥、粉煤灰和矿物掺合料1依次加入搅拌釜中，边搅拌边加入混合液，搅拌即可制得节能可再生混凝土。

实施例3

第一方面，本申请提供了一种节能可再生混凝土，包括225kg可再生粗骨料1、75kg可再生细骨料、30kg废弃塑料颗粒、20kg水泥、20kg可再生粉料、15kg粉煤灰、20kg矿物掺合料1、3kg聚羧酸减水剂、12kg聚乙烯醇纤维、20kg水。

第二方面，本申请提供了一种节能可再生混凝土的制备方法，包括以下制备步骤：S1、称量：按上述重量对各组分原料进行称量；S2、预混合：将聚羧酸减水剂、聚乙烯醇纤维加入水中，搅拌混合，得混合液；S3、搅拌：将改性可再生粗骨料1、可再生细骨料、废弃塑料颗粒、可再生粉料、水泥、粉煤灰和矿物掺合料1依次加入搅拌釜中，边搅拌边加入混合液，搅拌即可制得节能可再生混凝土。

实施例4-8

与实施例2的区别在于：在制备过程中分别用改性骨料2-6代替改性骨料1，其余制备条件和制备环境与实施例2相同，制得节能可再生混凝土。

实施例9-10

与实施例7的区别在于，在制备过程中分别用矿物掺合料2-3代替矿物掺合料1，其余制备条件和制备环境与实施例7相同，制得节能可再生混凝土。

实施例11

与实施例1的区别在于：用未添加芳纶纤维颗粒的水泥浆料对可再生粗骨料进行改性，所述改性步骤和方法与制备例1相同，制得改性再生粗骨料，再用值得的再生粗骨料代替实施例1中的改性再生粗骨料1，其余制备过程和条件与实施例1相同。

对比例

对比例1

与实施例1的区别在于：在制备过程中用未经改性的可再生粗骨料代替改性可再生粗骨料，将改性所用的水泥浆液原料作为制备原料，在步骤S3搅拌过程中，连同其他原料一并加入搅拌体系，其余制备过程和条件与实施例1相同。

对比例2

与实施例1的区别在于：在制备过程中用未经粉磨的钢渣颗粒代替粉磨钢渣，其余制备过程和条件与实施例1相同。

测试实验

分别对实施例1-10、对比例1-3制得的节能可再生混凝土进行抗压强度试验。

测试方法

采用150mm×150mm×150mm的立方体标准试件，在标准条件下养护天数分别为3d、28d和60d，使用TYE-2000B型电动压力试验机进行混凝土立方体抗压强度试验，根据混凝土强度等级加载速度取每秒钟0.5~0.8MPa。立方体抗压强度试验结果采用公式f_cu=F/A计算，式中：f_cu为混凝土立方体试件抗压强度（MPa）；F为试件破坏荷载（N）；A为试件承压面积（mm²）；混凝土立方体抗压强度计算值应精确至0.1MPa。

表2实施例1-12、对比例1-3性能检测

对表2测试结果进行分析：

（1）由实施例1-3与对比例1为一组，结合表2数据进行分析，实施例1-3制得的节能可再生混凝土的抗压强度均明显优于对比例1，因为未经改性的可再生粗骨料因在破碎过程中产生了含有大量的孔隙，造成骨料本身的抗压强度降低，颗粒容易产生劈裂，进而影响混凝土整体的力学性能。而经过水泥改性的再生混凝土，水泥浆液能进入再生骨料的孔隙，起填充作用，减小了再生骨料的孔隙率和孔隙中的含气量，提高了骨料的本身的抗压性能，进而提高了混凝土整体的性能。

（2）由实施例1-3与对比例2为一组，结合表2数据进行分析，实施例1-3制得的节能再生混凝土的抗压强度均优于对比例3，观察数据变化发现，实施例1-3制得的混凝土三天的抗压强度与对比例2相差不大，但是28天和60天的抗压力学性明显优于对比例2，可能是由于未经粉磨的钢渣加入节能再生混凝土体系，早期主要起颗粒填充作用，对水泥强度的影响不大，但是后期随着钢渣水化反应的进一步进行，会引起自身的体积膨胀，从而产生微小的裂缝，导致后期混凝土的强度有所降低。

（3）由实施例1-3与实施例11为一组，结合表2数据进行分析，实施例1-3制得的节能再生混凝土的抗压强度均略优于实施例11，单一的水泥浆液填充进再生粗骨料的孔隙内部的支撑作用与水泥和芳纶纤维颗粒复配的填充效果要稍差一些，因为当芳纶纤维颗粒连同水泥一起进入再生骨料的孔隙之后，水泥水化的凝胶产物和芳纶纤维颗粒也能形成互相缠结的结构，对孔隙起到良好的支撑和应力分散作用，进一步提高再生骨料的抗压性能，进而提高节能可再生混凝土的力学性能。

（4）由实施例6-8与实施例1-5为一组，结合表2数据进行分析，实施例6-8制得的节能可再生混凝土的虽然3天的抗压强度略低于实施例1-5，但是后期的抗压强度明显要优于实施例1-5，因为纤维素醚具有一定的缓凝效果，使得早期混凝土的抗压强度略低，但是纤维素醚会吸附在水泥和骨料的表面，在骨料表面形成一层良好的保护膜，有效阻止了已经浸入骨料内部的水泥浆料的渗出，给再生骨料内部的早期水化提供了相对稳定的反应环境，使得水泥浆料的改性效果得到进一步提高。且纤维素醚还提高了水泥骨料的粘度，使其与再生塑料颗粒的结合更紧密，进而提高了水泥的抗压性能，

本具体实施例仅仅是对本申请的解释，其并不是对本申请的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本申请的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (8)

1.一种节能可再生混凝土，其特征在于，包括以下重量份物质：

可再生骨料200-300份；

废弃塑料颗粒20-30份；

水泥15-20份；

可再生粉料10-20份；

粉煤灰10-15份；

矿物掺合料10-20份；

聚羧酸减水剂1-3份；

聚乙烯醇纤维8-12份；

水10-20份；

所述可再生骨料包括可再生粗骨料和可再生细骨料，所述可再生粗骨料的粒径为5-16mm，所述可再生细骨料的粒径为0.2-0.6mm，所述可再生粗骨料与可再生细骨料的质量比为4-6:1-2，所述可再生粗骨料是经水泥浆液处理改性的改性可再生粗骨料。

2.根据权利要求1所述的一种节能可再生混凝土，其特征在于，所述水泥浆液包括水泥、芳纶纤维颗粒和水，所述水泥、芳纶纤维颗粒和水的质量比为：20-30:4-5:15-20，所述芳纶纤维颗粒的粒径为100-400目。

3.根据权利要求1所述的一种节能可再生混凝土，其特征在于，所述改性可再生粗骨料包括以下制备步骤：

S1、颗粒整形：对可再生粗骨料进行颗粒整形，得整形骨料；

S2、预湿骨料：取水总质量四分之一的水，先对整形骨料进行喷淋处理，得预湿骨料；

S3：浆料制备：将余量的水和芳纶纤维颗粒混合，加入水泥总质量二分之一的水泥中，搅拌制得水泥浆液；

S4、浸渍处理：将预湿骨料加入水泥浆液中搅拌浸渍4-8min，得浸渍骨料；

S5、搅拌混合：向上述浸渍骨料中加入余量的水泥，继续搅拌3-5min，制得改性可再生粗骨料。

4.根据权利要求3所述的一种节能可再生混凝土，其特征在于，所述步骤S5搅拌混合中，向浸渍骨料中再加入纤维素醚，所述纤维素醚与水泥的质量比为0.1-2:20-30。

5.根据权利要求1所述的一种节能可再生混凝土，其特征在于，所述废弃塑料颗粒为聚丙烯塑料颗粒，所述聚丙烯塑料颗粒的粒径为2-4mm。

6.根据权利要求1所述的一种节能可再生混凝土，其特征在于，所述矿物掺合料包括钢渣和偏高岭土，所述钢渣和偏高岭土的质量比为1-3:8-10。

7.根据权利要求6所述的一种节能可再生混凝土，其特征在于，所述钢渣经机械粉磨处理、过筛得粉磨钢渣，所述粉磨钢渣的粒径为20-30μm。

8.一种如权利要求1-7任一项所述的节能可再生混凝土的制备方法，其特征在于，包括以下制备步骤：

S1、称量：按上述重量份对各组分原料进行称量；

S2、预混合：将聚羧酸减水剂、聚乙烯醇纤维加入水中，搅拌混合，得混合液；

S3、搅拌：将改性可再生粗骨料、可再生细骨料、废弃塑料颗粒、可再生粉料、水泥、粉煤灰和矿物掺合料依次加入搅拌釜中，边搅拌边加入混合液，搅拌即可制得节能可再生混凝土。