CN103721900A - 热熔系统、用于移动颗粒热熔粘合剂的进料器装置和方法 - Google Patents

Abstract

热熔系统、用于移动颗粒热熔粘合剂的进料器装置和方法。本发明提供用于将颗粒热熔粘合剂从粘合剂供给源移动到粘合剂熔化器的系统、进料器装置和方法。进料器装置包括主体，主体具有入口和出口以及与入口和出口连通的内部。入口被构造用于从粘合剂供给源的出口接收颗粒热熔粘合剂，并且出口被构造用于向粘合剂熔化器的入口提供颗粒热熔粘合剂。进料器装置还包括位于内部的机械搅拌器，机械搅拌器用于将颗粒热熔粘合剂沿流动方向朝向出口推进。

Description

热熔系统、用于移动颗粒热熔粘合剂的进料器装置和方法

相关申请的交叉引用

本申请要求在2012年10月11日提交的（待决）申请61/712,414的优先权，该申请的公开以引用方式结合到本文。

技术领域

本发明总体上涉及热熔粘合剂分配设备，并且更具体地，涉及在热熔粘合剂分配系统中，使热熔粘合剂在粘合剂供给源与粘合剂熔化器之间移动。

背景技术

热熔粘合剂系统在制造和包装方面具有许多应用。例如，热塑性热熔粘合剂用于纸箱密封、盒密封、托盘形成、货盘稳定、无纺应用（包括尿布制造）以及许多其它应用。热熔粘合剂常常呈球团或颗粒形式，并且容纳于例如罐或料斗的粘合剂供给源中，或者从该粘合剂供给源提供。由熔化器来加热并且熔化热熔粘合剂球团，并且液态热熔粘合剂被泵送到分配器，例如分配枪或其它施加器，其将热熔粘合剂施加到纸箱、盒或者其它物体或物质上。预熔状态下的热熔粘合剂（在本文中被称作“颗粒”热熔粘合剂）可设置为多种形状和大小，从小的bb尺寸的块到较大尺寸的块或碎片，以及甚至具有数英寸尺寸的更大“枕块”。颗粒热熔粘合剂必须从粘合剂供给源移动到熔化器，并且颗粒热熔粘合剂的大小和形状以及粘合剂供给源和熔化器的构造可能形成影响到该移动的挑战。

例如，空气驱动或气动的进料系统使用流动空气的力来将颗粒热熔粘合剂从粘合剂供给源移动到熔化器。在已知的布置中，转移软管将粘合剂供给源与熔化器相连，并且操作空气泵以生成空气流，该空气流将颗粒热熔粘合剂从粘合剂供给源通过转移软管移动到熔化器。但是，这样的气动进料系统在它们能以成本效益方式移动的颗粒热熔粘合剂大小方面存在限制。较大尺寸的颗粒热熔粘合剂，包括较大球团、碎片和枕块，比相比较而言较小的颗粒热熔粘合剂要求更大直径的转移软管，并且也需要更大的空气流，这也必需使用更高性能的空气泵。此外，转移软管通常与熔化器上的盖连接，但由熔化器生成的热转移到盖和转移软管的相邻部分。向盖和转移软管传热可在热熔粘合剂到达熔化器之前导致热熔粘合剂预加热或熔化。这可能引起问题，例如干扰热熔粘合剂到熔化器内的适当转移。而且，空气驱动的进料系统常常包括空气过滤器，其需要周期性地替换或清洁，因此导致系统停工期。此外，在空气驱动的进料系统中用作粘合剂供给源的较大料仓不合需要地增大了系统的总地板空间要求。此外，这些较大料仓中的颗粒热熔粘合剂可能变得被压实并且开始粘在一起，由此形成颗粒热熔粘合剂的较大结块，这种结块更重并且更难用空气驱动的进料系统来转移。另外，颗粒热熔粘合剂的较大结块可导致转移软管中堵塞，这会干扰热熔粘合剂到熔化器内的转移。

此外，使用下面这样的布置：粘合剂供给源定位于熔化器的加热元件正上方，并且重力使得颗粒热熔粘合剂经过粘合剂供给源向下移动到熔化器。例如，料斗可定位于熔化器之上，并且料斗的出口与熔化器的入口连接，使得在料斗中的颗粒热熔粘合剂在其自身重量作用下通过料斗出口直接降落到熔化器的入口中。与上文所提到的空气驱动的进料系统相比，这种布置可在地板表面上占据更少的占据面积，因为粘合剂供给源并不位于地板表面上。但是，由于熔化器为加热系统，并且因为料斗位于熔化器正上方，热从熔化器转移到料斗，料斗被加热。基本上，在这样的布置中，料斗充当烟囱。向料斗传热可导致料斗中的热熔粘合剂预加热或熔化，这可能会干扰热熔粘合剂到熔化器内的有效转移。

当进料系统中断热熔粘合剂从粘合剂供给源到熔化器的转移时，熔化器会缺少新的热熔粘合剂，并且在热熔粘合剂系统中的液态热熔粘合剂供给会减少或完全用尽。这个问题以及上文所讨论的其它问题，导致热熔粘合剂系统的停工期。

因此，需要这样的用于将颗粒热熔粘合剂从粘合剂供给源转移到熔化器的进料系统，该进料系统解决了上文所讨论的缺陷中的一个或更多个缺陷。

发明内容

本发明的实施例涉及用于使颗粒热熔粘合剂在粘合剂供给源与粘合剂熔化器之间移动的进料器装置和相关方法。在一些实施例中，进料器装置可包括机械搅拌器，例如呈叶轮形式，用于使颗粒热熔粘合剂通过进料器装置并且朝向粘合剂熔化器移动。在其它实施例中，进料器装置可以包括或可以不包括机械搅拌器。并且热熔系统被提供，该热熔系统包括粘合剂供给源、进料器装置和粘合剂熔化器，它们被集成为具有壳体结构的单元。粘合剂供给源与粘合剂熔化系统热隔离，使得在供给源中的颗粒热熔粘合剂在粘合剂熔化器操作期间保持较冷并且不熔化。进料器装置用于根据需要从料斗向熔化器间歇地供应粘合剂。

根据本发明的一实施例，提供了用于将颗粒热熔粘合剂从粘合剂供给源移动到粘合剂熔化器的进料器装置。该进料器装置包括主体，所述主体具有入口和出口以及与入口和出口连通的内部。入口被构造用于从粘合剂供给源的出口接收颗粒热熔粘合剂；并且出口被构造用于向粘合剂熔化器的入口提供颗粒热熔粘合剂。进料器装置还包括机械搅拌器，所述机械搅拌器被定位在内部，用于将颗粒热熔粘合剂沿流动方向朝向出口推进。

根据本发明的另一实施例，提供了在粘合剂供给源与粘合剂熔化器之间移动颗粒热熔粘合剂的方法，粘合剂供给源容纳大量的颗粒热熔粘合剂，粘合剂熔化器用于将颗粒热熔粘合剂加热并且熔化成液态热熔粘合剂。该方法包括：将颗粒热熔粘合剂从粘合剂供给源引入到进料器装置的入口内，并且操作进料器装置中的机械搅拌器，以使颗粒热熔粘合剂在进料方向上朝向进料器装置的出口移动并穿过该出口。该方法还包括：将颗粒热熔粘合剂从出口导入到粘合剂熔化器内。

根据本发明的另一实施例，本发明提供一种热熔粘合剂系统，包括：粘合剂供给源，其被构造用于容纳大量的颗粒热熔粘合剂，并且具有出口；和粘合剂熔化器，其被构造用于将颗粒热熔粘合剂熔化为液态热熔粘合剂，并且具有入口。热熔粘合剂系统还包括：进料器装置，其被构造用于在第一位置与第二位置之间移动，在第一位置，颗粒热熔粘合剂能从粘合剂供给源被导入到粘合剂熔化器，在第二位置，颗粒热熔粘合剂不能被导入到粘合剂熔化器。该进料器装置包括主体，主体具有入口和出口以及与入口和出口连通的内部。入口被构造用于从粘合剂供给源的出口接收颗粒热熔粘合剂；并且出口被构用于在第一位置处向粘合剂熔化器的入口提供颗粒热熔粘合剂。

根据本发明的另一实施例，本发明提供一种热熔粘合剂系统，包括：壳体结构；粘合剂供给源，其布置在壳体结构内，并且被构造用于容纳大量的颗粒热熔粘合剂；粘合剂熔化器，其布置在壳体结构内，并且被构造用于将颗粒热熔粘合剂熔化成液态热熔粘合剂。粘合剂供给源和粘合剂熔化器彼此热隔离，使得粘合剂供给源中的颗粒粘合剂在粘合剂熔化器操作期间保持不熔化。热熔粘合剂系统还包括进料器装置，进料器装置被构造用于将颗粒热熔粘合剂从粘合剂供给源间歇地导入到粘合剂熔化器。

根据本发明的热熔粘合剂系统、进料器装置和方法提供若干优点。一个优点为颗粒热熔粘合剂能在粘合剂供给源与粘合剂熔化器之间可靠地移动。此外，进料器装置有效地用于移动各种大小的颗粒热熔粘合剂。而且，进料器装置提供在粘合剂熔化器与粘合剂供给源之间的物理热分隔，例如通过使粘合剂供给源从粘合剂熔化器中的加热元件的正上方偏移。因此，与向进料器装置传热并且在热熔粘合剂到达熔化器之前导致热熔粘合剂预加热或熔化的先前布置相比，该进料器装置变得不太可能被阻塞。更一般而言，包括粘合剂熔化器和粘合剂供给源的独立热熔粘合剂系统能以下面的方式设置：使粘合剂供给源和粘合剂熔化器热隔离，并且允许从粘合剂供给源向粘合剂熔化器间歇地供应颗粒热熔粘合剂。料斗中的颗粒热熔粘合剂保持较冷且不熔化，并且可根据应用需要而按要求供给到粘合剂熔化器。此外，与先前的布置相比，采用本发明的系统和装置可需要更少的维护，并且可导致更少的停工期。此外，进料器装置可直接整合到粘合剂供给源和粘合剂熔化器装置中，或者可用作单独部件。此外，用于进料器装置的驱动机构能够操作机械搅拌器，并且使进料器在各位置之间移动。

对于本领域技术人员而言，结合附图考虑，通过阅读说明性实施例的详细描述，本发明的各种附加特征和优点将会变得更加明显。

附图说明

合并于本说明书中并且构成说明书的一部分的附图示出了本发明的实施例，并且与上文所给出的本发明的一般描述和下文所给出的实施例的详细描述一起用于解释本发明的原理。

图1为示出实施热熔粘合剂系统的机器的立体环境图。

图2为图1的机器的立体图，其中移除了壳体结构以示出粘合剂供给源、进料器装置和熔化器。

图3为图2的进料器装置的立体图。

图4为示出图2和图3的进料器装置的附加特征的局部剖面立体图。

图5为示出根据本发明的另一实施例构造的进料器装置的立体图，其中进料器装置被安装在熔化器上并且以原位置取向。

图6为类似于图5的视图，但进料器装置以进料位置取向。

图7为示出根据本发明的另一实施例构造的进料器装置的特征的底部平面图，其中进料器装置被安装在平台上并且以进料位置取向，与图6类似。

图8为类似于图7的视图，但进料器装置以原位置取向，与图5类似。

图9为示出根据本发明的另一实施例构造的热熔粘合剂系统的特征的截面图。

具体实施方式

首先参考图1和图2，示出了示例性热熔粘合剂系统的部件，包括粘合剂供给源10和熔化器12。进料器装置14大体上位于粘合剂供给源10与熔化器12之间，并且可用于将颗粒热熔粘合剂16从粘合剂供给源10供给或转移到熔化器12。粘合剂供给源10容纳大量的颗粒热熔粘合剂16，并且可以例如是罐或漏斗。熔化器12加热并熔化提供到熔化器12的颗粒热熔粘合剂16，将其转换成液态热熔粘合剂，液态热熔粘合剂通过本领域中熟知的方法被导向一个或更多个施加点。

尽管图1和图2描绘了粘合剂供给源10、粘合剂熔化器12和进料器装置14全都包含在机器的单个共同壳体结构15或壳体内，或者与机器的单个共同壳体结构15或壳体连接，但应理解，本发明的各种实施例可不需要这样的独立或整合的壳体。替代地，壳体结构可呈现各种形式，并且可具有总体上形成独立系统的各个壳体部件。

接着参考图3和图4，更详细地示出了进料器装置14的特征。进料器装置14具有主体18，主体18具有主部19，主部19具有大体上的柱状。主部19具有内部20，内部20与主体18的上部第一端22处的入口21连通。主部19包括通常靠近主体18的下部第二端23的地板或基体表面24。内部20在中部19中总体上在第一端22和基体表面22之间延伸。

主体18被构造成与粘合剂供给源10的出口配合，例如在第一端22附近，使得入口21能从粘合剂供给源10接收颗粒热熔粘合剂。例如，并且如图2所示，粘合剂供给源10大体上位于进料器装置14之上，并且在粘合剂供给源10中的颗粒热熔粘合剂16在重力作用下被供给到进料器装置14中。将理解，粘合剂供给源10仅保持颗粒热熔粘合剂16的供应，并且将粘合剂16导向进料器装置14，并且不含加热元件。类似地，进料器装置14转移颗粒热熔粘合剂16，但不含加热元件。

进料器装置14的主部19包括内壁26和外壁28，并且内壁26部分地限定内部20。开口30穿过主部19的侧部，并且大体上在基体表面24和第二端23附近穿过内部和外壁26、28。如将在下文中更全面地解释的，开口30用作移动通过进料器装置14的颗粒热熔粘合剂16的出口的部分。

流量调节构件与主体18可操作地联接，并且被构造用于调节颗粒热熔粘合剂材料16通过进料器装置14的流量。例如，并且如附图所示，流量调节构件呈可调节闸板32的形式，其可用于控制开口30的实际打开的高度。如图所示，可调节的闸板32具有大体上弯曲的形状，该形状总体上匹配主体18的轮廓，并且以可滑动方式定位在形成于主体18中的槽34内，为了增大开口30中的颗粒热熔粘合剂16能够从中移动穿过的部分，可调节的闸板32在第一端22的方向上向上移动。或者，为了减小可移动穿过的颗粒热熔粘合剂16的开口30的部分，可调节的闸板32在第二端23的方向上向下移动。可调节的闸板32可在完全关闭位置与完全打开位置之间调节，其中在完全关闭位置，颗粒热熔粘合剂16被阻挡不能移动通过开口30，而在完全打开位置，颗粒热熔粘合剂16能移动通过整个开口30。可调节的闸板32与主体18之间的摩擦配合总体上在并非操作者有意移动的情况下防止闸板32移动，例如用以保持可调节的闸板32的位置。

主体18还包括背离主部19延伸的喉部36，例如在开口30附近。喉部36与内部20连通，并且还用作移动通过进料器装置14的颗粒热熔粘合剂16的出口的部分。如图所示，喉部36为四面管状结构，具有与外壁28附近的开口30大体上对准并且与开口30大致相同大小的内部通路38。喉部36接收移动通过开口30的颗粒热熔粘合剂16。可调节的闸板32大体上定位在喉部36与主部19之间，以便控制颗粒热熔粘合剂16从主部19的内部20通过开口30到喉部36的通路38内的移动。喉部36可具有向下倾斜的底壁40（如图所示），以辅助颗粒热熔粘合剂16通过通路38的移动。喉部36在其背离主部19的远端处包括出口42。出口42是进料器装置14的出口，并且被构造用于向熔化器12提供颗粒热熔粘合剂16。

如图4所示，可调节的闸板32可用于限定出口角α，该出口角α表示当颗粒热熔粘合剂经过开口30溢出到喉部36的通路38内时，在主体18中的颗粒热熔粘合剂16料堆的斜率。对于更陡的出口角α，可调节的闸板32向上移动，而对于更浅的出口角α，可调节的闸板32向下移动。可调节的闸板32通过控制颗粒热熔粘合剂16流出主部19的流量，来控制颗粒热熔粘合剂16通过主体18的出口42的流量。

进料器装置14还包括机械搅拌器，用于促进颗粒热熔粘合剂16从入口21通过进料器装置14到出口42的移动。具体地，机械搅拌器具有至少一个接触并且移动颗粒热熔粘合剂16的移动元件。在图示的实施例中，机械搅拌器包括叶轮50，叶轮50对中地定位在主体18内部20，大体上在基体表面24附近。叶轮50包括中心轮毂52和径向延伸的叶片54。叶轮50被构造用于旋转，以使叶片54接触内部20中的颗粒热熔粘合剂16并且使之从主体18移出。具体地，叶轮50的旋转使得叶片54将颗粒热熔粘合剂16推进通过开口30并且进入喉部36内。在由叶轮50推进颗粒热熔粘合剂16通过开口30时，来自叶轮50之上的额外颗粒热熔粘合剂16在进料器装置14中向下移动并且移动到叶片54的路径内，然后被叶轮50推进通过开口30。

有利地，叶片54由柔性材料制成，并且因此弹性地接触颗粒热熔粘合剂材料16。柔性叶片54能够移动过或扰乱颗粒热熔粘合剂16的块或结块，从而使得块或结块不太可能引起进料器装置14阻塞和锁闭。此外，柔性叶片54有效地用于移动各种大小的颗粒热熔粘合剂，包括上文所讨论的bb、球团、碎片和枕块。而且，叶片54能够延伸过从中心轮毂52到主部19的内壁26以及到基体表面24的整个距离，以便到达内部20的在叶轮50附近的所有部分。当然，叶片54的其它构造也是可能的。尽管在图3和图4中不可见，叶轮50包括用于与允许叶轮50的旋转运动的驱动装置配合的结构，例如位于基体表面24的与中心轮毂52和叶轮54相反的一侧上。例如，呈马达56形式的驱动装置（图1）提供叶轮50的旋转运动。

在使用中，在粘合剂供给源10中的颗粒热熔粘合剂16向下移动通过粘合剂供给源10的出口，并且被接收在进料器装置14的主体18的入口21中。颗粒热熔粘合剂16填充主体18的主部19的内部20向下直到基体表面24。虽然一些颗粒热熔粘合剂16可能自然地移出开口30并且移入到喉部36内，叶轮50的致动形成了更一致的移动。具体地，叶轮50的旋转使得叶片54接触在主部19的内部20中的颗粒热熔粘合剂16的块，并且将颗粒热熔粘合剂16的那些块沿流动方向朝向开口30推进并且通过开口30。颗粒热熔粘合剂16被推进到喉部36的通路38内，并且随着这个过程的继续，叶轮50的旋转维持流动方向上的正压力，从而将颗粒热熔粘合剂16完全地通过通路38朝向出口42推进，并且从出口42排出，在此处其被提供给熔化器12。

有利地，粘合剂供给源10大体上位于进料器装置14之上，由此允许在进料器装置14中的颗粒热熔粘合剂16在重力作用下被供给到进料器装置14内。这提供了运输颗粒热熔粘合剂16的有效方法。具体地，在重力作用下将颗粒热熔粘合剂16从粘合剂供给源10供给到进料器装置14允许容易地移动许多大小和形状的颗粒热熔粘合剂16，包括上文所讨论的bb、球团、碎片和枕块，而无需空气泵等类似的空气驱动的进料系统。

进料器装置14在粘合剂供给源10与熔化器12之间提供物理热分隔或隔离，由此减少了从熔化器12到粘合剂供给源10的传热。具体地，粘合剂供给源10并不直接连接到熔化器12。这趋于减小从熔化器12传递到粘合剂供给源10的热的量。此外，进料器装置14通常定位于熔化器12之上，但偏离正上方（图2）。因此，大体上在熔化器12与进料器装置14之间设置了空气间隙。这减小了从熔化器12发出的并且能到达容纳于进料器装置14和粘合剂供给源10内的颗粒热熔粘合剂16的热量。空气间隙将熔化器12与进料器装置14（和其内含物）以及粘合剂供给源10热分隔。

此外，进料器装置14的部件，包括主部19、喉部36、叶轮50和粘合剂供给源10，可由例如塑料的绝热材料或其它适当材料构成。同样，粘合剂供给源10不直接连接熔化器12，而是在粘合剂供给源10与熔化器12之间设置进料器装置14。通过这种间接连接，减少了从熔化器12传递到粘合剂供给源10的热的量。利用绝热材料来构造进料器装置14将进一步降低从熔化器12传递到粘合剂供给源10的热的量。

此外，通过使用从主部19的侧部延伸的喉部36，进料器装置14的内部20和容纳于其中的颗粒热熔粘合剂16偏离位于熔化器12的加热元件正上方的位置。替代地，进料器装置14可不包括喉部36，在此情况下，主体18中的开口30用作进料器装置14的出口。由于颗粒热熔粘合剂从位于主部19的侧部中的开口30移出，进料器装置14仍可定位成使得内部20和容纳于其中的颗粒热熔粘合剂16仍偏离熔化器12的加热元件的正上方。在任一情况下，使进料器装置14的内部20偏离熔化器12的加热元件的正上方也有利地有助于熔化器12与进料器装置14之间的热分隔，并且倾向于减少从熔化器12传递到粘合剂供给源10的热的量。

通过以此方式热分隔粘合剂供给源10、进料器装置14和熔化器12，并且减小在它们之间的传热，颗粒热熔粘合剂16不太可能在粘合剂供给源10或进料器装置14中预热或熔化。因此，粘合剂供给源10中的颗粒热熔粘合剂16在熔化器12操作期间并不或者仅最小程度地被加热，并且保持不熔化。这意味着粘合剂供给源10和进料器装置14不太可能因熔化的热熔粘合剂而被填塞。将理解，在其它实施例中，在供给源10与熔化器12之间设置热隔离的各种其它手段可组合或代替上文所描述的方式使用。

虽然进料器装置14被示出为相对于粘合剂供给源10和熔化器12的单独部件，进料器装置14也可整合到粘合剂供给源或熔化器内，以提供具有整合的进料器装置的那些部件中的一个部件。此外，虽然用于图示实施例的机械搅拌器为叶轮，也可使用其它机械搅拌器，其非限制性示例包括连续的螺旋装置、振动装置、皮带装置、滑块装置、振荡装置和搅打（whip）装置。而且，虽然基体表面24大体上垂直于进料器装置14的长主轴线，其它构造也是可能的，例如基体表面24从上部第一端22朝向开口30向下倾斜的情况。此外，虽然图示的流量调节构件为可调节的闸板，也可使用其它类型的流量调节构件，并且流量调节构件也可位于除了喉部36与主部19之间之外的位置。虽然图示实施例包括与作为驱动装置的马达相关联的机械搅拌器，但取决于机械搅拌器的类型，也可使用各种其它类型的驱动装置，包括气缸、液压促动器等。此外。也可使用本文公开的各种特征的组合。

接着参考图5和图6，示出了根据本发明的另一实施例构造的进料器装置60。进料器装置60与上文所讨论的进料器装置14具有许多共同特征，并且安装于粘合剂熔化器62上，粘合剂熔化器62也基本上类似于图2所示的熔化器12。具体地，进料器装置60安装在粘合剂熔化器62的平台64上，并且能够在平台64上的两个位置之间移动：图5中所示的进料器装置60的“原位置”，以及图6中所示的进料器装置60的“进料装置”。进料器装置60被构造成与颗粒热熔粘合剂的粘合剂供给源联接，如上文关于进料器装置14和粘合剂供给源10所描述的那样。

熔化器62包括用于熔化颗粒热熔粘合剂的多个加热元件（未图示）和被加热的储集器66。加热元件可适当地循环开关，以维持熔化器62中的、包括在储集器66中的热熔粘合剂的适当温度条件。被加热的储集器66具有大体上敞开的顶部68，顶部68用作通到被加热的储集器66的入口，并且罩70部分地覆盖。熔化器62还包括泵72，泵72与被加热的储集器66相关联用于泵送液态热熔粘合剂，例如朝向施加点泵送。

熔化器62的平台64向侧部并且背离被加热的储集器66延伸。平台64将进料器装置60支撑在并非位于加热元件或被加热的储集器66正上方的位置。具体地，进料器装置60并不位于熔化器62的被加热的储集器66的敞开的顶部68或入口的正上方。因此，进料器装置60总体上偏离熔化器62的加热部件正上方，从而热并不直接上升到进料器装置60的路径内。

在原位置（图5），进料器装置60的喉部74定位成背离被加热的储集器66的敞开的顶部68。因此，在该原位置，进料器装置60的在喉部74中的出口76定位成总体上背离敞开的顶部68。因此，在该原位置，进料器装置60并未被构造成向被加热的储集器66内提供颗粒热熔粘合剂。此外，设置防护件78以阻挡进料器装置60的出口76，从而防止颗粒热熔粘合剂溢出。具体地，防护件78可安装在平台64上，并且能防止颗粒热熔粘合剂从进料器装置60的喉部74溢出。

相反，在进料位置（图6），进料器装置60被构造成向被加热的储集器66内提供颗粒热熔粘合剂。具体地，喉部74被定位成使得出口76大体上位于罩70内并且位于被加热的储集器66的敞开的顶部68之上。因此，在进料位置，出口76定位成邻近敞开的顶部68，以便向被加热的储集器66提供颗粒热熔粘合剂。移动通过进料器装置60、包括通过喉部74的颗粒热熔粘合剂被提供到被加热的储集器66的敞开的顶部68中，在此其能够被熔化成液态热熔粘合剂。

可通过进料器装置60在平台64上的旋转或者通过任何其它合适手段来使进料器装置60在原位置与进料位置之间移动。例如，可由例如马达80等驱动装置来使得进料器装置60移动。平台64、防护件78和图5和图6所示的其它部件可由提供绝热的材料构成，以根据上文所描述的原理来降低从熔化器62到进料器装置60的传热。

有利地，在通过进料器装置60的操作已提供的控制之外，进料器装置60在原位置与进料位置之间移动对于颗粒热熔粘合剂从进料器装置60推进到熔化器62提供了更进一步水平的控制。具体地，通过将进料器装置60移动到原位置，颗粒热熔粘合剂到熔化器62的流动可因出口76移动而被突然停止，以便不再将颗粒热熔粘合剂提供到熔化器62内。此外，防护件78可防止颗粒热熔粘合剂排喉部74，这可防止浪费。此外，例如，进料器装置60可在使颗粒热熔粘合剂从进料器装置60行进到熔化器62之前移动到进料位置。

接着参考图7和图8，示出了根据本发明的另一实施例构造的进料器装置100的特征。进料器装置100与上述的进料器装置14、60具有许多共同的特征，并且可旋转地安装在平台102上，平台102基本上类似于上文所讨论的熔化器62的平台64。图7和图8是底视图，其中图7示出了处于进料位置的进料器装置100，而图8示出了处于原位置的进料器装置100。进料器装置100在进料装置与原位置之间可旋转地移动。

平台102包括第一止挡件104和第二止挡件106，第一止挡件104和第二止挡件106分别与将进料器装置100定位于进料位置和原位置有关。止挡件104、106定位于平台102的相反侧上，并且被构造成接合由进料器装置100承载的受弹簧加载的第一爪108和受弹簧加载的第二爪110。第一爪108和第二爪110是可枢转的并且绕相应轴112、114被弹簧偏压。

靠近进料器装置100的下部区域，例如靠近下部第二端116，设置有包括驱动联接器120的驱动机构118，用于将驱动装置（未图示）与叶轮（也未图示）以提供叶轮的旋转。驱动联接器120包括爪接合环122，用于与第一爪108和第二爪110选择性地接合。第一爪108包括止挡件接合端124和环接合端126，并且第二爪110包括止挡件接合端128和环接合端130。

第一爪108和第二爪110在朝向爪接合端122的方向上被弹簧偏压。例如，第一爪108围绕其关联的轴112被弹簧偏压，以使其环接合端126倾向于接触爪接合环122。类似地，第二爪110围绕其关联的轴114被弹簧偏压，以使其环接合端130倾向于接触爪接合环122。当第一爪108或第二爪110接合爪接合环122时，驱动联接器120的相对运动导致进料器装置100的主体132的相同相对运动。相反，当第一爪108和第二爪110不接合爪接合环122时，驱动联接器120的相对运动仅导致叶轮中的但不导致主体132中的相同相对运动。

止挡件接合端124、128略微延伸超过进料器装置100的主体132，并且当进料器装置100朝向进料位置和原位置旋转并进入进料位置和原位置时，止挡件接合端124、128接合第一止挡件104和第二止挡件104。在进料器装置100朝向进料位置旋转时，第一爪108与爪接合环122接合，使得驱动联接器120在顺时针方向上的旋转导致整个主体132在顺时针方向上旋转。当第一爪110的止挡件接合端124到达第一止挡件104时，第一爪110绕其轴112旋转，从而导致其环接合端126脱出爪接合环122。第二爪110的环接合端130在驱动联接器120在此相同顺时针方向上旋转时滑动，并且因此并不接合爪接合环122。因此，驱动联接器120的持续顺时针旋转仅导致叶轮旋转，但并不导致主体132旋转。而且，在止挡件接合端124与第一止挡件104之间的接合防止主体132进一步顺时针旋转。

相反，随着进料器装置100朝向原位置旋转，第二爪110与爪接合环122接合，从而驱动联接器120在逆时针方向上的旋转导致整个主体132在逆时针方向上旋转。当第二爪110的止挡件接合端128到达第二止挡件106时，第二爪110绕其轴114旋转，导致其环接合端130脱出爪接合环122。当驱动联接器120在此相同逆时针方向上旋转时，第一爪108的环接合端126滑移，并且因此并不接合爪接合环122。因此，驱动联接器120的持续逆时针旋转仅导致叶轮旋转，但不导致主体132旋转。另外，在止挡件接合端128与第二止挡件106之间的接合阻止主体132进一步逆时针旋转。

在使用中，能使用提供叶轮旋转的相同驱动装置来使进料器装置100在进料位置与原位置之间选择性地移动。从原位置，并且在驱动联接器120在顺时针方向上旋转时，第一爪108与爪接合环122接合。随着驱动装置在图7所示的顺时针方向转动驱动联接器120，在第一爪108与爪接合环122之间的接合导致整个主体132在相同的顺时针方向上旋转。当第一爪108的止挡件接合端124碰到第一止挡件104时，主体132的旋转停止，从而释放环接合端126与爪接合环122的接合。之后，由驱动装置引起的驱动联接器120的持续顺时针旋转导致叶轮旋转，这有利于操作进料器装置100并且将颗粒热熔粘合剂从粘合剂供给源转移到熔化器，如上文所讨论的那样。第一止挡件104在平台102上的位置以及第一爪108在主体132上的位置能够被选择为使得当进料器装置100的喉部134定位于相关联的熔化器入口附近时发生其接合。

当不再需要操作进料器装置100的叶轮时，驱动装置的旋转方向能够被反向短的时间段。从进料位置，并且随着驱动联接器120在逆时针方向上旋转，第二爪110与爪接合环122接合。随着驱动装置在图8所示的逆时针方向上转动驱动联接器120，在第二爪110与爪接合环122之间的接合导致整个主体132在相同的逆时针方向上旋转。当第二爪110的止挡件接合端130碰到第二止挡件106时，主体132的旋转停止，从而释放环接合端130与爪接合环122的接合。之后，由驱动装置导致的驱动联接器120的持续逆时针旋转能够被停止，因为进料器装置100已经移动到原位置。第二止挡件106在平台102上的位置以及第二爪110在主体132上的位置可被选择为使得当进料器装置100的喉部134定位成背离相关联的熔化器的入口、并且可能与防护件136对准时，发生其接合，如图中所示。

因此，对于进料器装置60和100而言，进料器装置可在原位置与进料位置之间旋转。如上文所述，该旋转能够由例如马达等驱动装置来提供。此外，同样如上所述，马达也可提供每个进料装置的机械搅拌器的旋转运动。可响应于相关联的热熔粘合剂系统的任何条件或需要，来导致进料器装置到原位置和进料位置的移动。

例如，并且再次参考图5和图6，被加热的储集器66可包括熔化器料位传感器150，该传感器150感测储集器66中的热熔粘合剂的量或料位。料位传感器150与控制器152操作性地连接，控制器152另外与马达80操作性地连接。马达80又能够与进料器装置60操作性地连接，以将进料器装置60旋转到原位置和进料位置并且提供叶轮的旋转运动。料位传感器150可向控制器152提供热熔粘合剂的料位信息，控制器152可对此做出响应来控制马达80。例如，如果在储集器66中存在热熔粘合剂的低料位并且需要额外的热熔粘合剂，热熔粘合剂的低料位将被料位传感器150感测到并且被传送给控制器152。然后，控制器152又能够启动马达80，以将进料器装置60移动到进料位置并且向叶轮提供旋转运动，从而将额外热熔粘合剂从进料器位置60移动到储集器66。马达80从进料器装置60向储集器66提供热熔粘合剂的操作能够持续进行，直到料位传感器150测量到热熔粘合剂料位到达如控制器152确定的适当料位。一旦到达储集器66中热熔粘合剂的适当料位，控制器152可启动马达80以将进料器装置60移动到原位置并且停止向叶轮提供旋转运动，从而停止将颗粒热熔粘合剂从进料器装置60移动到储集器66。

有利地，控制器152可被构造成使得其启动马达80以便将适量的颗粒热熔粘合剂供应到储集器66。例如，控制器152可启动马达80使得在任一时刻仅将少量的颗粒热熔粘合剂从进料器装置60分配到储集器66，从而避免大量相对较冷的颗粒热熔粘合剂冲击储集器66中的液态热熔粘合剂。

接下来参考图9，示出了热熔粘合剂系统160，该系统的部件被容纳在单个共同的壳体结构或壳体162中。热熔粘合剂系统160包括粘合剂供给源164、进料器装置166和粘合剂熔化器168，全部这些部件均位于壳体162内。粘合剂供给源164可大体上类似于上述的粘合剂供给源10。同样，进料器装置166和粘合剂熔化器168能大体上类似于上述的进料器装置14、60、100以及上述的粘合剂熔化器12、62。

壳体162提供多个面板将部件包封在其中，包括盖170、前面板172、侧面板173和175、后面板174和底面板176。盖170与前面板172铰接地联接并且包括把手178用于由使用者抓握以开关盖170。前面板172包括窗面板部180，窗面板部180包括允许使用者观看壳体162内部的窗口。通风开口设置在壳体162中，以从壳体162附近吸入周围空气并且使得在壳体162中产生的热散出。具体地，下通风开口182a和上通风开口182b位于后面板174的大体上区域附近。壳体162安装于脚轮184，以允许热熔粘合剂系统160易于在各位置之间移动。

粘合剂供给源164包括可在盖170下方接近的料斗186。因此，使用者能打开盖170并且将颗粒热熔粘合剂材料直接沉积到料斗186的入口188中。有利地，料斗186的大小大体上类似于壳体162在盖170打开时所露出的开口的大小，并且由此使用者并不接触系统160的在壳体162内和位于料斗186下方的其它部件。

料斗186的出口190与进料器装置166的入口192联接。由此，料斗186能容纳颗粒热熔粘合剂，并且以与上述实施例中的任何实施例相类似的方式将颗粒热熔粘合剂传送到进料器装置166。

进料器装置166的出口194被构造用于向熔化器168提供颗粒热熔粘合剂。如图所示，出口194可位于防护件196后方，防护件196可类似于上述的防护件78、136。

熔化器168可例如类似于上文所讨论的熔化器12、62，并且可包括用于熔化颗粒热熔粘合剂的加热元件和被加热的储集器198。熔化器168也可包括泵200，泵200与被加热的储集器198相关联的泵200，用于泵送液态热熔粘合剂。入口202被设置用于将颗粒热熔粘合剂添加到熔化器168。熔化器168的入口202被构造用于从进料器装置166的出口194接收颗粒热熔粘合剂。

热熔粘合剂系统160还包括布置在壳体162内并且大体上位于熔化器168与粘合剂供给源164之间的烟囱210。烟囱210被构造用于将来自熔化器168的热背离粘合剂供给源164和进料器装置166传递，并且将热导出壳体162。

烟囱210包括下烟囱板212和上烟囱板214。下烟囱板212从熔化器168的入口202大体上上方的位置延伸到后面板174。具体地，下烟囱板212的远端216在下通风开口182a略上方的位置处与后面板174连接。上烟囱板214从同样大体上在熔化器168的入口202上方的位置延伸到后面板174，其中上烟囱板214的远端218与在上通风开口182b略上方的位置处与后面板174连接。烟囱空气间隙220形成于烟囱板212、214之间。烟囱板212、214有利地由提供绝热的材料构成，以降低从熔化器168到烟囱210的传热。

从熔化器168发出的热通过烟囱210导出通风口182a、182b。具体地，在大体上料斗186下方的区域中从熔化器168发出的热可倾向于对壳体162内的一部分空气加温。随着这种更温热的空气从熔化器168上方升起，其将接触下烟囱板212并且沿着下烟囱板212上升并且被递送到下通风开口182a。鉴于下烟囱板212吸收来自熔化器168的热，该热可倾向于对烟囱空气间隙内的一部分加温。随着这种更温热的空气从下烟囱板212上方上升，其将接触上烟囱板并且沿着上烟囱板214上升并且递送到上通风开口182b。由此，烟囱210倾向于将来自熔化器168的热导出壳体162。此外，烟囱210倾向于进一步减小从熔化器168传递到粘合剂供给源164和进料器装置166的热的量。这在由进料器装置166已经提供的益处之外，用于减小从熔化器168的传热，如上文述。

热熔粘合剂系统160的部件倾向于在壳体162内形成总的两个区或区域：受热区域222和不受热区域224。受热区域222为在壳体162内被熔化器168加热的区域。不受热区域224为在壳体162内不被熔化器168加热，或至少被不明显地加热的区域。

受热区域222总体上包括紧密围绕熔化器168的空间，并且包括接收来自熔化器168的热的空间。烟囱210限定受热区域222的边界，其中在烟囱210之上的空间并不包括在受热区域222中。进料器装置166总体上不被熔化器168加热并且另外限定受热区域222的边界，进料器装置166并非定位在熔化器168的加热器元件的正上方并且由提供绝热的材料构成。

不受热区域224总体上包括背离熔化器168的空间和不被熔化器168加热的空间。在烟囱210之上的空间为不受热区域224的部分。包括料斗186的粘合剂供给源164也为不受热区域224的部分。进料器装置166也为不受热区域224的部分，如上文所讨论的那样。

因此，料斗186和进料器装置166中的颗粒热熔粘合剂处于不受热区域224中，直到进料器装置166将该颗粒热熔粘合剂移动到熔化器168内。换言之，进料器装置166在热熔粘合剂系统160的受热区域222与不受热区域224之间选择性地联接颗粒热熔粘合剂的供给源。可操作进料器装置166以将颗粒热熔粘合剂从不受热区域224导入到受热区域222，在此其被转变成液态热熔粘合剂材料。有利地，这允许热熔粘合剂保留为颗粒形式以尽可能长的持续时间，并且防止粘合剂供给源164和进料器装置166中的颗粒热熔粘合剂的预熔化。

虽然通过本发明的具体实施例的描述例示了本发明，并且虽然相当详细地描述了实施例，其并不旨在将所附权利要求的范围约束或以任何方式限制为这些细节。本文所讨论的各种特征可单独使用，或以任何组合使用。本领域技术人员将易于清楚额外优点和修改。因此，本发明的最广泛的方面并不限于图示和描述的具体的细节、代表性设备和方法以及说明性示例。因此，在不偏离总体发明构思的范围或精神的前提下，可以偏离这些细节。

Claims (40)

1.一种将颗粒热熔粘合剂从粘合剂供给源移动到粘合剂熔化器的进料器装置，包括：

主体，所述主体具有入口和出口以及与所述入口和所述出口连通的内部，所述入口被构造用于从所述粘合剂供给源的出口接收颗粒热熔粘合剂，并且所述出口被构造用于向所述粘合剂熔化器的入口提供颗粒热熔粘合剂；以及

机械搅拌器，所述机械搅拌器定位在所述内部，用于将所述颗粒热熔粘合剂沿流动方向朝向所述出口推进。

2.根据权利要求1所述的进料器装置，其中，所述机械搅拌器是具有中心轮毂和在径向上延伸的叶片的叶轮，所述叶轮能够在所述内部中旋转。

3.根据权利要求2所述的进料器装置，所述主体还包括具有第一端和基体表面的主部，所述入口靠近所述第一端，而所述叶轮靠近所述基体表面。

4.根据权利要求3所述的进料器装置，所述主部具有大体上的柱状。

5.根据权利要求3所述的进料器装置，还包括流量调节构件，所述流量调节构件与所述主体操作性地联接，并且被构造用于调节所述颗粒热熔粘合剂通过所述出口的流量。

6.根据权利要求3所述的进料器装置，其中，所述主体还包括喉部，所述喉部从所述主部延伸，并且被构造用于将所述颗粒热熔粘合剂从所述内部传送到所述出口。

7.根据权利要求6所述的进料器装置，其中，所述流量调节构件大体上被定位于所述喉部与所述主部之间。

8.根据权利要求1所述的进料器装置，还包括驱动机构，所述驱动机构被构造用于操作所述机械搅拌器，并且使所述出口在第一位置与第二位置之间移动，所述第一位置适于将所述颗粒热熔粘合剂供给到所述粘合剂熔化器内。

9.根据权利要求8所述的进料器装置，所述驱动机构包括构造用于操作所述机械搅拌器的驱动装置。

10.根据权利要求8所述的进料器装置，所述驱动机构包括驱动联接器，所述驱动联接器被连接到所述机械搅拌器，并且被构造成与用于操作所述机械搅拌器的驱动装置配合。

11.根据权利要求8所述的进料器装置，其中，所述机械搅拌器为具有中心轮毂和在径向上延伸的叶片的叶轮，所述叶轮能够在所述内部中旋转。

12.一种在粘合剂供给源与粘合剂熔化器之间移动颗粒热熔粘合剂的方法，所述粘合剂供给源容纳大量的所述颗粒热熔粘合剂，所述粘合剂熔化器用于将所述颗粒热熔粘合剂加热并熔化成液态热熔粘合剂，所述方法包括：

将所述颗粒热熔粘合剂从所述粘合剂供给源引入到所述进料器装置的入口内，

操作所述进料器装置中的机械搅拌器，以使所述颗粒热熔粘合剂在进料方向上朝向所述进料器装置的出口移动并穿过所述出口，以及

将所述颗粒热熔粘合剂从所述出口导入到所述粘合剂熔化器内。

13.根据权利要求12所述的方法，其中，所述机械搅拌器为包括叶片的叶轮，并且

其中操作机械搅拌器进一步包括使所述叶轮旋转，以使所述叶片接触所述颗粒热熔粘合剂，并使所述颗粒热熔粘合剂在所述进料方向上移动。

14.根据权利要求12所述的方法，其中，所述进料器装置包括主体，所述主体具有主部和从所述主部延伸并且与所述出口连通的喉部，并且

其中使所述颗粒热熔粘合剂在进料方向上移动包括将所述颗粒热熔粘合剂导出所述主体并且穿过所述喉部和所述出口。

15.根据权利要求12所述的方法，还包括：在将所述颗粒热熔粘合剂移动到所述粘合剂熔化器内之前，将所述进料器装置的出口移动到与所述粘合剂熔化器的入口邻近的第一位置。

16.根据权利要求15所述的方法，其中，移动所述出口包括使所述出口相对于所述粘合剂熔化器旋转。

17.根据权利要求15所述的方法，其中，操作所述机械搅拌器和移动所述出口包括使用驱动装置来操作所述机械搅拌器和移动所述出口。

18.根据权利要求12所述的方法，还包括：在将所述颗粒热熔粘合剂导入到所述粘合剂熔化器内之后，将所述进料器装置的出口移动到与所述粘合剂熔化器的入口背离的第二位置。

19.根据权利要求18所述的方法，其中，移动所述出口包括使所述出口相对于所述粘合剂熔化器旋转。

20.根据权利要求18所述的方法，其中，操作所述机械搅拌器和移动所述出口包括使用驱动装置来操作所述机械搅拌器和移动所述出口。

21.根据权利要求12所述的方法，其中，所述粘合剂供给源、所述进料器装置和所述粘合剂熔化器被布置在壳体结构中，并且烟囱位于所述粘合剂供给源与所述粘合剂熔化器之间，并且所述方法还包括使用所述烟囱将来自所述粘合剂熔化器的热导出所述壳体结构。

22.根据权利要求21所述的方法，其中，所述壳体结构包括不受热区域和由所述粘合剂熔化器加热的受热区域，并且所述方法还包括将所述颗粒热熔粘合剂材料维持在所述不受热区域，直到所述颗粒热熔粘合剂被导入到所述粘合剂熔化器中。

23.一种热熔粘合剂系统，包括：

粘合剂供给源，所述粘合剂供给源被构造用于容纳大量的颗粒热熔粘合剂，并且具有出口，

粘合剂熔化器，所述粘合剂熔化器被构造用于将所述颗粒热熔粘合剂熔化成为液态热熔粘合剂，并且具有入口，以及

进料器装置，所述进料器装置被构造用于在第一位置与第二位置之间移动，在所述第一位置，所述颗粒热熔粘合剂能从所述粘合剂供给源被导入到所述粘合剂熔化器，在所述第二位置，颗粒热熔粘合剂不能被导入到所述粘合剂熔化器，所述进料器装置包括主体，所述主体具有入口和出口以及与所述入口和出口连通的内部，所述入口被构造用于从所述粘合剂供给源的出口接收颗粒热熔粘合剂，并且所述出口被构造用于在所述第一位置向所述粘合剂熔化器的入口提供颗粒热熔粘合剂。

24.根据权利要求23所述的热熔粘合剂系统，所述进料器装置提供在所述粘合剂供给源与所述粘合剂熔化器之间的物理热分隔。

25.根据权利要求23所述的热熔粘合剂系统，其中，在所述粘合剂熔化器和所述进料器装置之间设有空气间隙，并且所述空气间隙将所述粘合剂熔化器与所述进料器装置并与所述粘合剂供给源热分隔。

26.根据权利要求25所述的热熔粘合剂系统，其中，所述进料器装置的内部偏离位于所述粘合剂熔化器的入口的正上方的位置。

27.根据权利要求25所述的热熔粘合剂系统，所述进料器装置的主体还包括大体上柱形的主部以及喉部，所述喉部从所述主部延伸，并且构造用于将所述颗粒热熔粘合剂从所述内部传送到所述出口。

28.根据权利要求23所述的热熔粘合剂系统，所述进料器装置还包括机械搅拌器，所述机械搅拌器被定位在所述内部中，用于将所述颗粒热熔粘合剂沿流动方向朝向所述出口推进。

29.根据权利要求28所述的热熔粘合剂系统，其中，所述机械搅拌器是具有中心轮毂和在径向上延伸的叶片的叶轮，所述叶轮能够在所述内部中旋转。

30.一种热熔粘合剂系统，包括：

壳体结构，

粘合剂供给源，所述粘合剂供给源布置在所述壳体结构内，并且被构造用于容纳大量的颗粒热熔粘合剂，

粘合剂熔化器，所述粘合剂熔化器布置在所述壳体结构内，并且被构造用于将所述颗粒热熔粘合剂熔化成液态热熔粘合剂，所述粘合剂供给源和所述粘合剂熔化器彼此热隔离，使得所述粘合剂供给源中的颗粒粘合剂在所述粘合剂熔化器操作期间保持不熔化；以及

进料器装置，所述进料器装置被构造用于将所述颗粒热熔粘合剂从所述粘合剂供给源间歇地导入到所述粘合剂熔化器。

31.根据权利要求30所述的热熔粘合剂系统，其中，所述进料器装置提供在所述粘合剂供给源与所述粘合剂熔化器之间的物理热分隔。

32.根据权利要求30所述的热熔粘合剂系统，其中，在所述粘合剂熔化器和所述进料器装置之间设有空气间隙，并且所述空气间隙将所述粘合剂熔化器与所述进料器装置并与所述粘合剂供给源热分隔。

33.根据权利要求32所述的热熔粘合剂系统，其中，所述进料器装置包括适于从所述供给源接收颗粒粘合剂的内部，所述熔化器包括入口，并且所述内部偏离位于所述粘合剂熔化器的入口的正上方的位置。

34.根据权利要求31所述的热熔粘合剂系统，其中所述进料器装置进一步包括机械搅拌器。

35.根据权利要求30所述的热熔粘合剂系统，还包括位于所述粘合剂供给源与所述粘合剂熔化器之间的烟囱，所述烟囱被构造用于将来自所述粘合剂熔化器的热导出所述壳体结构。

36.根据权利要求35所述的热熔粘合剂系统，其中，所述烟囱包括下烟囱板和上烟囱板以及限定在所述下烟囱板和所述上烟囱板之间的烟囱空气间隙，所述下烟囱板定位在所述上烟囱板和所述粘合剂熔化器之间。

37.根据权利要求35所述的热熔粘合剂系统，其中，所述壳体结构包括通风开口，并且所述烟囱被构造用于将热导出所述通风开口。

38.根据权利要求30所述的热熔粘合剂系统，其中，所述壳体结构包括不受热区域和由粘合剂熔化器加热的受热区域，所述粘合剂供给源被定位在所述不受热区域中。

39.根据权利要求38所述的热熔粘合剂系统，其中，所述进料器装置限定所述受热区域和所述不受热区域之间的边界。

40.根据权利要求39所述的热熔粘合剂系统，其中，所述进料器装置被定位在所述不受热区域中。

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