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CN103464686B - 一种成型模具 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种成型模具，包括金属下模、金属上模和微型凸起，微型凸起位于金属下模和金属上模的内表面；微型凸起为柱状，微型凸起的直径为200～800μm，微型凸起相互之间的距离为100～400μm；微型凸起的上表面设置有超微型凸起；超微型凸起为柱状，超微型凸起的直径为50～200μm，同一微型凸起上的超微型凸起相互之间的距离为50～150μm。各个超微型凸起之间充满了间隙气体；金属成型过程中，在金属表面张力和微型间隙空气的共同作用下，流态金属不会填充超微型凸起之间的间隙，而是成为圆滑的表面结构，使该成型模具制作的产品表面光滑，粗糙度低，研磨成本低；同时不会产生砂眼等缺陷。

Description

一种成型模具
技术领域
本发明涉及机械铸造成型技术领域，尤其涉及一种成型模具。
背景技术
模具是固化流态化的物质获得需要的几何形状的机械结构的工具。
在金属成型方面通常使用沙模，沙模具有成本较低、制造方便等优点；但是沙模制造的机械结构容易沾染沙粒，造成砂眼等缺陷；同时沙模制造的机械结构表面粗糙度较大，在精密机械领域，对这些表面的研磨需要耗费大量的成本。
发明内容
本发明的目的在于提供一种成型模具，不会造成砂眼等缺陷，同时表面比较光滑，粗糙度低，能够适应精密机械领域的需要，研磨成本低。
本发明采用以下技术方案实现。
一种成型模具，包括金属下模、金属上模和微型凸起，微型凸起位于金属下模和金属上模的内表面；微型凸起为柱状，微型凸起的直径为200～800μm，微型凸起相互之间的距离为100～400μm；微型凸起的上表面设置有超微型凸起；超微型凸起为柱状，超微型凸起的直径为50～200μm，同一微型凸起上的超微型凸起相互之间的距离为50～150μm。
优选的，微型凸起的高度为200～800μm。
优选的，微型凸起的高度小于金属下模的厚度的1/1000。
优选的，微型凸起均匀分布于金属下模的内表面。
优选的，超微型凸起的高度为微型凸起高度的1/4～3/4。
优选的，超微型凸起均匀分布于微型凸起的上表面。
优选的，超微型凸起呈环形阵列均匀分布于微型凸起的上表面。
优选的，金属下模与金属上模形成的内部空腔为容纳球形结构的空腔。
优选的，空腔的直径为金属下模的厚度的100～200倍；金属下模的厚度与金属上模的厚度相等。
优选的，空腔的直径为4～16mm。
本发明的有益效果为：一种成型模具，包括金属下模、金属上模和微型凸起，微型凸起位于金属下模和金属上模的内表面；微型凸起为柱状，微型凸起的直径为200～800μm，微型凸起相互之间的距离为100～400μm；微型凸起的上表面设置有超微型凸起；超微型凸起为柱状，超微型凸起的直径为50～200μm，同一微型凸起上的超微型凸起相互之间的距离为50～150μm。各个微型凸起之间为空隙，各个超微型凸起之间充满了间隙气体；金属成型过程中，在金属表面张力和微型间隙空气的共同作用下，流态金属不会填充超微型凸起之间的间隙，而是成为圆滑的表面结构，使该成型模具制作的产品，表面光滑，粗糙度低，研磨成本低；同时不会产生砂眼等缺陷。
附图说明
为了更清楚、有效地说明本发明实施例的技术方案，将实施例中所需要使用的附图作简单介绍，不言自明的是，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域中的普通技术人员来讲，无需付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图做出其它附图。
图1是本发明一种成型模具的结构示意图。
图2是本发明一种成型模具的下模的结构示意图。
图3是本发明一种成型模具的图2的A处的局部放大图。
图中：
1-金属下模；2-金属上模；3-微型凸起；31-超微型凸起。
具体实施方式
本发明提供了一种成型模具，为了使本领域中的技术人员更清楚的理解本发明方案，并使本发明上述的目的、特征、有益效果能够更加明白、易懂，下面结合附图1-3和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。
一种成型模具，包括金属下模1、金属上模2和微型凸起3，微型凸起3位于金属下模1和金属上模2的内表面；微型凸起3为柱状，微型凸起3的直径为200～800μm，微型凸起3相互之间的距离为100～400μm；微型凸起3的上表面设置有超微型凸起31；超微型凸起31为柱状，超微型凸起31的直径为50～200μm，同一微型凸起3上的超微型凸起31相互之间的距离为50～150μm。
各个微型凸起3之间为空隙，各个超微型凸起31之间充满了间隙气体；金属成型过程中，在金属表面张力和微型间隙空气的共同作用下，流态金属不会填充超微型凸起31和微型凸起3之间的间隙，而是成为圆滑的表面结构，使该成型模具制作的产品，表面光滑，粗糙度低，研磨成本低；同时不会产生砂眼等缺陷。
本实施例中，微型凸起3的高度为200～800μm。
本实施例中，微型凸起3的高度小于金属下模1的厚度的1/1000。
本实施例中，微型凸起3均匀分布于金属下模1的内表面。
本实施例中，超微型凸起31的高度为微型凸起3高度的1/4～3/4。
本实施例中，超微型凸起31呈环形阵列均匀分布于微型凸起3的上表面；作为备选方案，超微型凸起31也可以呈方形阵列均匀分布于微型凸起3的上表面。
本实施例中，金属下模1与金属上模2形成的内部空腔为容纳球形结构的空腔。
空腔的直径为金属下模1的厚度的150倍；作为备选方案，空腔的直径也可以为金属下模1的厚度100倍或200倍。
本实施例中，空腔的直径为8mm；金属下模1的厚度与金属上模2的厚度相等。根据需要，空腔的直径也可以为4mm、10mm或16mm。
以上结合具体实施例描述了本发明的技术原理。这些描述只是为了解释本发明的原理，而不能以任何方式解释为对本发明保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本发明的其它具体实施方式，这些方式都将落入本发明的保护范围之内。

Claims (4)

1.一种成型模具，包括金属下模(1)、金属上模(2)，其特征在于，还包括微型凸起(3)，所述微型凸起(3)位于金属下模(1)和金属上模(2)的内表面；所述微型凸起(3)为柱状，所述微型凸起(3)的直径为200～800μm，所述微型凸起(3)相互之间的距离为100～400μm；所述微型凸起(3)的上表面设置有超微型凸起(31)；所述超微型凸起(31)为柱状，所述超微型凸起(31)的直径为50～200μm，同一微型凸起(3)上的所述超微型凸起(31)相互之间的距离为50～150μm，所述微型凸起(3)的高度为200～800μm，所述微型凸起(3)的高度小于所述金属下模(1)的厚度的1/1000，所述微型凸起(3)均匀分布于所述金属下模(1)的内表面，所述超微型凸起(31)的高度为所述微型凸起(3)高度的1/4～3/4，所述超微型凸起(31)均匀分布于所述微型凸起(3)的上表面，所述超微型凸起(31)呈环形阵列均匀分布于所述微型凸起(3)的上表面。
2.如权利要求1所述的成型模具，其特征在于，所述金属下模(1)与金属上模(2)形成的内部空腔为容纳球形结构的空腔。
3.如权利要求2所述的成型模具，其特征在于，所述空腔的直径为所述金属下模(1)的厚度的100～200倍，所述金属下模(1)的厚度与金属上模(2)的厚度相等。
4.如权利要求3所述的成型模具，其特征在于，所述空腔的直径为4～16mm。
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