CN103317296B - 发动机连杆的再制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种发动机连杆的再制造方法，属于发动机再制造技术领域，包括修整连杆体和连杆盖齿形表面上的缺陷；以原有齿形为基准，在原有齿形上去除一加工量；用连杆螺栓将完成齿形修复的连杆体和连杆盖装配在一起；更换所述小头孔衬套；对所述小头孔内的衬套和所述连杆的大头孔进行镗削加工；将所述连杆螺栓拆下；对与所述连杆螺栓的头部接触的所述连杆盖上的平面进行切削加工；清洗所述连杆体和所述连杆盖，去除表面及孔内铁屑和油污；将清洗完毕的所述连杆体和所述连杆盖按配对标记用另一连杆螺栓进行组装；将组装好的连杆称重分组。本发明恢复了连杆的原有产品精度并能够保证连杆可靠的工作，实现了对发动机旧连杆的再制造。

Description

发动机连杆的再制造方法

技术领域

本发明属于发动机再制造技术领域，尤其涉及一种发动机齿形连杆的再制造方法。

背景技术

再制造是一种对废旧产品实施高技术修复和改造的产业，其针对的是损坏或即将报废的零部件，在性能失效分析、寿命评估等分析的基础上，进行再制造工程设计，采用修复技术，将工件形状及精度恢复，使再制造产品质量达到或超过新品。

发动机再制造既不同于一般的发动机制造，也非普通的发动机大修，而是一个全新的维修方式。发动机再制造是将进入一定寿命周期的发动机按照再制造工艺恢复成新机的过程。

发动机连杆是发动机的重要零部件之一，也是容易损坏的关键零部件之一，市场上报废量和需求量远大于发动机。但发动机连杆精度要求高，从发动机上更换下的连杆普遍存在大头孔、小头孔、中心距和平行度等相关重要尺寸参数的超差现象，同时还存在杆身的弯曲变形和扭曲变形，且工艺基准破坏，修复难度大，发动机连杆的再制造成为实现发动机再制造需要突破的技术难题。

目前，现有的发动机齿形连杆的再制造方法主要有以下两种：

第一种方法利用压力校直校正弯曲变形和扭曲变形，更换小头衬套，并对小头孔进行镗削加工；压力校直后虽能暂时校正连杆杆身的弯曲变形和扭曲变形，但因校直后杆身内存在应力，难以消除，在以后的使用中存在连杆断裂的风险，并且未对大头孔进行修复，这样再制造后的连杆不能恢复原产品精度，使用寿命严重降低；

第二种方法采用对大头孔进行刷镀后珩磨，对小头孔进行衬套更换并加工；以刷镀方式修复大头孔尺寸，受限于刷镀层与连杆本体的结合力，在连杆工作过程中，在交变应力的作用下，刷镀层容易脱落而导致连杆损坏，甚至导致发动机报废。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是：提供一种发动机连杆的再制造方法，以解决发动机更换下的齿形连杆存在相关重要尺寸参数的超差现象，同时还存在杆身的弯曲变形和扭曲变形造成修复难度大的技术问题。

为解决上述技术问题，本发明的技术方案是：发动机连杆的再制造方法，包括以下步骤：

（1）分别使用修整工具修整连杆体和连杆盖齿形表面上的缺陷；

（2）以原有齿形为基准，在原有齿形上去除一加工量；

（3）用连杆螺栓将完成齿形修复的连杆体和连杆盖装配在一起；

（4）将所述连杆的小头孔衬套取出，对所述小头孔底孔进行去毛刺、清理后，将另一衬套装入所述小头孔内；

（5）对所述小头孔内的衬套和所述连杆的大头孔进行镗削加工；

（6）将所述连杆螺栓拆下；

（7）对与所述连杆螺栓的头部接触的所述连杆盖上的平面进行切削加工；

（8）清洗所述连杆体和所述连杆盖，去除表面及孔内铁屑和油污；

（9）将清洗完毕的所述连杆体和所述连杆盖按配对标记用另一连杆螺栓进行组装；

（10）将组装好的连杆在称重仪上进行称重，按分组标准进行分组标记。

作为一种改进，在步骤（5）后，对所述连杆的大头孔进行珩磨。

作为一种改进，在步骤（1）中，所述修整工具包括油石或锉刀。

作为一种改进，在步骤（2）中，采用铣削或拉削去除原有齿形上一加工量。

作为一种改进，在步骤（5）中，采用双轴精镗床对所述小头孔内的衬套和所述连杆的大头孔同时加工。

作为一种改进，在步骤（5）中，采用坐标镗床分别对所述小头孔内的衬套和所述连杆的大头孔进行加工。

作为进一步的改进，在步骤（7）中，所述切削加工包括镗削或钻削。

采用了上述技术方案后，本发明的有益效果是：

1、在步骤（2）中，因去除的加工量很小，最大处控制在0.3mm左右，对连杆的整体强度及性能几乎无影响，对使用寿命的影响甚微；

2、在步骤（2）中，对连杆体和连杆盖齿形加工后，在步骤（3）中，用连杆螺栓将完成齿形修复的连杆体和连杆盖装配在一起，此时连杆的大头孔形状变成近似椭圆形，在步骤（5）中，对所述连杆的大头孔进行镗削加工，采用缩孔后再镗削来恢复大头孔精度的修复方式，由于大头孔尺寸精度恢复后，大头孔内裸露的为连杆材料本体，具备新品的精度和性能，故能保证其可靠性；

3、在步骤（5）中，对所述小头孔内的衬套和所述连杆的大头孔进行镗削加工，在恢复所述连杆的大头孔和所述连杆的小头孔相关尺寸精度的同时，也对连杆杆身的弯曲变形和扭曲变形做了修正，由于连杆杆身在不受外力变形的状态（自然状态）下，通过加工大头孔和小头孔的方式来修正连杆杆身的弯曲变形和扭曲变形，修正过程不产生应力，从而消除了压力校正带来的风险，保证了修复后连杆的可靠性；

4、小头孔更换另一衬套再加工，可完全恢复小头孔的尺寸精度，使小头孔恢复新品的精度要求和性能；

5、对连杆大头孔和小头孔均进行加工修复，可充分保证连杆大头孔和小头孔的中心距要求和平行度要求；

6、对装置面（即与所述连杆螺栓的头部接触的所述连杆盖上的平面）的加工，修复了因连杆螺栓的多次把合而对装置面造成的破坏，保证了连杆把紧力矩的可靠性和准确性。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

发动机连杆的再制造方法，包括以下步骤：

（1）分别使用修整工具修整连杆体和连杆盖齿形表面上的缺陷，该修整工具包括油石、锉刀等，该缺陷包括齿形上的磕碰高点、毛刺等；

（2）以原有齿形为基准，采用铣削或拉削等加工方式，在原有齿形上去除一加工量，从而修复齿形上的磕碰、磨损等缺陷，并为后续的大头孔加工预留合理的加工余量；

（3）用连杆螺栓将完成齿形修复的连杆体和连杆盖装配在一起；

（4）在压力机上将该连杆的小头孔衬套取出，对该小头孔底孔进行去毛刺、清理后，将另一衬套在压力机上压入该小头孔内；

（5）采用双轴精镗床对该小头孔内的衬套和该连杆的大头孔同时加工或采用坐标镗床分别对该小头孔内的衬套和该连杆的大头孔进行加工，恢复该连杆大头孔和小头孔的相关尺寸精度及中心距、平行度等；

（6）采用风扳机、扭矩扳手或拧紧机等工具将该连杆螺栓拆下；

（7）对装置面进行切削加工，该装置面为与该连杆螺栓的头部接触的该连杆盖上的平面，所述切削加工包括镗削或钻削等，恢复装置面的粗糙度要求；

（8）清洗该连杆体和该连杆盖，去除表面及孔内铁屑和油污；

（9）将清洗完毕的该连杆体和该连杆盖按配对标记用另一连杆螺栓进行组装；

（10）将组装好的连杆在称重仪上进行称重，按分组标准进行分组标记。

为了提高该大头孔的粗糙度，在步骤（5）后，对该连杆的大头孔进行珩磨。

实施例一:

发动机连杆的再制造方法，包括以下步骤：

（1）分别使用油石修整连杆体和连杆盖齿形表面上的缺陷，该缺陷包括齿形上的磕碰高点、毛刺等；

（2）以原有齿形为基准，采用铣削加工方式，在原有齿形上去除一加工量，从而修复齿形上的磕碰、磨损等缺陷，并为后续的大头孔加工预留合理的加工余量；

（3）用连杆螺栓将完成齿形修复的连杆体和连杆盖装配在一起；

（4）在压力机上将该连杆的小头孔衬套取出，对该小头孔底孔进行去毛刺、清理后，将另一衬套在压力机上压入该小头孔内；

（5）采用双轴精镗床对该小头孔内的衬套和该连杆的大头孔同时加工，恢复该连杆大头孔和小头孔的相关尺寸精度及中心距、平行度等；

（6）采用风扳机将该连杆螺栓拆下；

（7）对装置面进行镗削，该装置面为与该连杆螺栓的头部接触的该连杆盖上的平面，恢复装置面的粗糙度要求；

（8）清洗该连杆体和该连杆盖，去除表面及孔内铁屑和油污；

（9）将清洗完毕的该连杆体和该连杆盖按配对标记用另一连杆螺栓进行组装；

（10）将组装好的连杆在称重仪上进行称重，按分组标准进行分组标记。

实施例二：

发动机连杆的再制造方法，包括以下步骤：

（1）分别使用锉刀修整连杆体和连杆盖齿形表面上的缺陷，该缺陷包括齿形上的磕碰高点、毛刺等；

（2）以原有齿形为基准，采用拉削加工方式，在原有齿形上去除一加工量，从而修复齿形上的磕碰、磨损等缺陷，并为后续的大头孔加工预留合理的加工余量；

（3）用连杆螺栓将完成齿形修复的连杆体和连杆盖装配在一起；

（4）在压力机上将该连杆的小头孔衬套取出，对该小头孔底孔进行去毛刺、清理后，将另一衬套在压力机上压入该小头孔内；

（5）采用坐标镗床分别对该小头孔内的衬套和该连杆的大头孔进行加工，恢复该连杆大头孔和小头孔的相关尺寸精度及中心距、平行度等；

（6）对该连杆大头孔进行珩磨，提高该大头孔的粗糙度；

（7）采用扭矩扳手将该连杆螺栓拆下；

（8）对装置面进行钻削，该装置面为与该连杆螺栓的头部接触的该连杆盖上的平面，恢复装置面的粗糙度要求；

（9）清洗该连杆体和该连杆盖，去除表面及孔内铁屑和油污；

（10）将清洗完毕的该连杆体和该连杆盖按配对标记用另一连杆螺栓进行组装；

（11）将组装好的连杆在称重仪上进行称重，按分组标准进行分组标记。

本发明实施例提供的发动机连杆的再制造方法，恢复了连杆的原有产品精度并能够保证连杆可靠的工作，实现了对发动机旧连杆的再制造。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.发动机连杆的再制造方法，其特征在于，包括以下步骤：

（1）分别使用修整工具修整连杆体和连杆盖齿形表面上的缺陷；

（2）以原有齿形为基准，在原有齿形上去除一加工量；

（3）用连杆螺栓将完成齿形修复的连杆体和连杆盖装配在一起；

（4）将所述连杆的小头孔衬套取出，对所述小头孔底孔进行去毛刺、清理后，将另一衬套装入所述小头孔内；

（5）对所述小头孔内的衬套和所述连杆的大头孔进行镗削加工；

（6）将所述连杆螺栓拆下；

（7）对与所述连杆螺栓的头部接触的所述连杆盖上的平面进行切削加工；

（8）清洗所述连杆体和所述连杆盖，去除表面及孔内铁屑和油污；

（9）将清洗完毕的所述连杆体和所述连杆盖按配对标记用另一连杆螺栓进行组装；

（10）将组装好的连杆在称重仪上进行称重，按分组标准进行分组标记。

2.根据权利要求1所述的发动机连杆的再制造方法，其特征在于，在步骤（5）后，对所述连杆的大头孔进行珩磨。

3.根据权利要求1所述的发动机连杆的再制造方法，其特征在于，在步骤（1）中，所述修整工具包括油石或锉刀。

4.根据权利要求1所述的发动机连杆的再制造方法，其特征在于，在步骤（2）中，采用铣削或拉削去除原有齿形上一加工量。

5.根据权利要求1所述的发动机连杆的再制造方法，其特征在于，在步骤（5）中，采用双轴精镗床对所述小头孔内的衬套和所述连杆的大头孔同时加工。

6.根据权利要求1所述的发动机连杆的再制造方法，其特征在于，在步骤（5）中，采用坐标镗床分别对所述小头孔内的衬套和所述连杆的大头孔进行加工。

7.根据权利要求5或6所述的发动机连杆的再制造方法，其特征在于，在步骤（7）中，所述切削加工包括镗削或钻削。