CN102707474B - 一种弯曲液晶显示屏及其制造方法和设备 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种弯曲液晶显示屏及其制造方法和设备，该方法包括：利用具有不同热膨胀系数的平面玻璃基板制作阵列基板和彩膜基板；在所述阵列基板和/或彩膜基板的表面边缘处涂布封框胶；对所述阵列基板和彩膜基板加热，将膨胀后的阵列基板和彩膜基板粘合在一起，形成粘合基板；冷却所述粘合基板，形成具有弯曲度的弯曲粘合基板。本发明可以在不对现有的生产设备做大规模改动的情况下大批量生产弯曲液晶显示屏，制造出的液晶显示屏稳定性好，不会随使用时间的改变而发生弯曲度变化。

Description

一种弯曲液晶显示屏及其制造方法和设备

技术领域

本发明涉及液晶显示屏技术领域，尤其涉及一种弯曲液晶显示屏及其制造方法和设备。 

背景技术

液晶显示屏以其轻、薄等优点逐渐成为发展最为迅速的显示装置之一。目前，由于多使用玻璃基板材料，绝大多数液晶显示屏都是平面的，但是对某些特殊应用领域，比如在弧形墙壁上装设广告显示屏的应用场合，常常需要弯曲的显示屏，但是受玻璃基板材料的性能限制，制造弯曲液晶显示屏具有较高的难度。现有的制造弯曲液晶显示屏的方法中，有的是利用能够实现弯曲的树脂型材料作为基板，也有的采用在玻璃基板表面贴附薄膜，利用薄膜的作用力实现玻璃基板的弯曲，但是由于这些方法制造出的弯曲显示屏中，基板的弯曲性质都不是刚性的，稳定性较差，随着使用时间的增加，显示屏的弯曲度也会发生改变。 

发明内容

本发明提供一种弯曲液晶显示屏及其制造方法和设备，用以制造具有一定弯曲度和弯曲性能稳定的液晶显示屏。 

本发明方法包括： 

一种弯曲液晶显示屏制造方法，包括： 

利用具有第一热膨胀系数的平面玻璃基板制作阵列基板，利用具有第二热膨胀系数的平面玻璃基板制作彩膜基板，所述第一热膨胀系数不同于所述第二热膨胀系数； 

在所述阵列基板和/或彩膜基板的表面边缘处涂布封框胶； 

对所述阵列基板和彩膜基板加热，确定所述阵列基板和彩膜基板都发生热膨胀并且都达到相同的预设长度和宽度时，利用所述封框胶将膨胀后的阵列基板和彩膜基板粘合在一起，形成粘合基板； 

冷却所述粘合基板，形成具有弯曲度的弯曲粘合基板。 

一种利用上述方法制造的弯曲液晶显示屏，包括：利用不同热膨胀系数的平面玻璃基板制作的具有相同弯曲度的阵列基板和彩膜基板，以及夹在所述阵列基板和彩膜基板之间的液晶。 

本发明利用具有不同热膨胀系数的两个平面玻璃基板冷却收缩时会产生不同应力的特点，首先利用具有不同热膨胀系数的两个平面玻璃基板制作阵列基板和彩膜基板，然后通过对具有不同热膨胀系数的阵列基板和彩膜加热，在所述两个基板都膨胀到预设的长度和宽度时，完成粘合，最后冷却所述两基板，获得具有一定弯曲度的液晶显示屏。由于本发明是在平面的阵列基板和彩膜基板都膨胀达到相同长度和宽度时才进行粘合，与现有的液晶显示屏的制作工艺基本相同，因此可以在不对现有的生产设备做大规模改动的情况下大批量生产弯曲液晶显示屏，并且由于阵列基板和彩膜基板为刚性弯曲，所以制造出的弯曲液晶显示屏稳定性好，不会随使用时间的改变而发生弯曲度改变。 

附图说明

图1为本发明实施例提供的一种弯曲液晶显示屏制造方法流程示意图； 

图2为现有的制造平面液晶显示屏所用的灌晶设备的结构示意图； 

图3为现有的制造平面液晶显示屏所用的整平封口设备的结构示意图； 

图4（a）为本发明实施例提供的一种对盒工艺中两玻璃基板结构示意图； 

图4（b）为本发明实施例提供的一种弯曲液晶显示屏结构示意图； 

图5（a）为本发明实施例提供的另一种对盒工艺中两玻璃基板结构示意图； 

图5（b）为本发明实施例提供的另一种弯曲液晶显示屏结构示意图； 

图6为本发明实施例提供的一种灌晶设备的结构示意图； 

图7为本发明实施例提供的一种整平封口设备的结构示意图； 

图8为本发明实施例提供的一种背光源的结构示意图。 

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例，对本发明提供的一种弯曲液晶显示屏及其制造方法和设备作进一步详细描述。 

本发明提供一种弯曲液晶显示屏制造方法，如图1所示，该方法包括： 

步骤101，利用具有第一热膨胀系数的平面玻璃基板制作阵列基板，利用具有第二热膨胀系数的平面玻璃基板制作彩膜基板，所述第一热膨胀系数不同于所述第二热膨胀系数； 

步骤102，在所述阵列基板和/或彩膜基板的表面边缘处涂布封框胶； 

步骤103，对所述阵列基板和彩膜基板加热，确定所述阵列基板和彩膜基板都发生热膨胀并且都达到相同的预设长度和宽度时，利用所述封框胶将膨胀后的阵列基板和彩膜基板粘合在一起，形成粘合基板； 

步骤104，冷却所述粘合基板，形成具有弯曲度的弯曲粘合基板。 

本发明利用具有不同热膨胀系数的两个平面玻璃基板冷却收缩时会产生不同应力的特点，首先利用具有不同热膨胀系数的两个平面玻璃基板制作阵列基板和彩膜基板，然后通过对具有不同热膨胀系数的阵列基板和彩膜加热，在所述两个基板都膨胀到预设的长度和宽度时，完成粘合，最后冷却所述两基板， 获得具有一定弯曲度的液晶显示屏。由于本发明是在平面的阵列基板和彩膜基板都膨胀达到相同长度和宽度时才进行粘合，与现有的液晶显示屏的制作工艺基本相同，因此可以在不对现有的生产设备做大规模改动的情况下大批量生产弯曲液晶显示屏，并且由于阵列基板和彩膜基板为刚性弯曲，所以制造出的弯曲液晶显示屏稳定性好，不会随使用时间的改变而发生弯曲度改变。 

本发明中，所述热膨胀系数是指物体在热胀冷缩效应的作用下，几何特性随着温度的变化而发生变化的规律性系数，大多数情况下，物体的热膨胀系数为正值，也就是说温度升高、体积扩大。对于玻璃这种可以近似看作平面的物体，其长度和宽度就是衡量其体积的决定因素（厚度对体积影响较小，可忽略），其热膨胀系数又可称作线膨胀系数，具体指单位温度的改变下，其长度或宽度的增加量与原长度或宽度的比值。本发明中所提到的利用具有不同膨胀系数的玻璃基板制作的阵列基板和彩膜基板在加热条件下达到预设的长度和宽度，是指阵列基板和彩膜基板的长度达到相同的预设长度，而且，宽度达到相同的预设宽度。 

需要指出的是，本发明中提到的阵列基板的热膨胀系数，是指制作所述阵列基板时使用的平面玻璃基板的热膨胀系数，并且，本发明中提到的彩膜基板的热膨胀系数，是指制作所述彩膜基板时使用的平面玻璃基板的热膨胀系数。 

本发明方法中，为了制造出具有设定弯曲度的液晶显示屏，可预先设定弯曲度，并根据所述弯曲度分别确定所述阵列基板和彩膜基板的初始长度和初始宽度。具体的，弯曲显示屏的弯曲度具体是由最终两个基板的长度和宽度决定的，例如，当最终彩膜基板的长度和宽度分别大于阵列基板的长度和宽度时，彩膜基板凹向阵列基板，且两基板的长度值和宽度值相差越大，弯曲度越高；此外，利用玻璃基板制作的阵列基板和彩膜基板在经历热胀冷缩的过程之后，其长宽尺寸与加热之前的长宽尺寸相差不大。基于上述特点，在制造弯曲液晶显示屏之前，可预先设计所需的弯曲度，并根据所述弯曲度分别确定所述阵列基板和彩膜基板的初始长度和初始宽度，这样，由于最终得到的彩膜基板和阵 列基板的长宽尺寸与原始的长宽尺寸相差不大，就可以获得满足所述弯曲度的显示屏。 

需要指出的是，本发明提供的弯曲液晶显示屏制造方法，仅对如图1所示的各步骤进行了限定，但这并不意味着本发明方法中只需要如图1所示的各步骤，其还可以包括实现制造液晶显示屏的其它各种必要的步骤，如制作取向层、喷衬垫料等。本发明提供的弯曲液晶显示屏制造方法，对除如图1所示的各步骤之外的其他步骤都没有限定。 

优选的，本发明方法中，所述封框胶为热固化型封框胶。 

具体的，现有显示屏制造工艺中，常用的封框胶的主要成分为树脂，分为热固化型封框胶和光固化型封框胶两种基本类型，其中，热固化型封框胶通过加热进行固化，其粘着强度较高，光固化型封框胶采用光照进行固化，其粘着强度较低。本发明方法中优选的采用热固化型封框胶，以确保粘合后阵列基板和彩膜基板之间具有较高的粘着力，进而确保粘合后的两基板在随后的冷却工艺中仍能具有较好的粘合效果，保证制造出的弯曲液晶显示屏的质量，另外，由于本发明方法中需要对阵列基板和彩膜基板进行加热，因此，可借助该加热过程使本发明中涂布的热固化型封框胶固化。 

优选的，本发明方法中，所述加热温度为80摄氏度～300摄氏度。 

具体的，本发明方法中对所述阵列基板和彩膜基板进行加热时，为了不破坏阵列基板和彩膜基板中各功能单元（例如阵列基板中薄膜晶体管TFT）的性能，并保证封框胶能够发生固化，优选的，应确保加热温度在80摄氏度至300摄氏度之间，否则，温度太高就会破坏阵列基板和彩膜基板中各功能单元的性能，而温度太低则封框胶不能发生固化。 

具体的，可以根据所述阵列基板和彩膜基板的热膨胀系数、初始长度和初始宽度，确定所述两基板都达到所述相同的预设长度和宽度时，所需加热温度的具体值（该具体值应确保在80摄氏度至300摄氏度之间）。 

具体实施中，具有一定热膨胀系数的阵列基板和彩膜基板的体积膨胀程度 与其加热温度直接相关，在所述两基板的热膨胀系数都确定的情况下，要严格控制所述加热时的温度，以使所述两玻璃基板能够分别由各自的初始长度和宽度，在发生热膨胀之后，达到相同的预设长度和宽度。 

需要指出的是，本发明中所述阵列基板和彩膜基板可以分别在不同的温度下进行加热，也可以在相同的温度下进行加热，本发明对是否在相同的温度下对所述两基板进行加热没有限定，只要能够达到本发明所要实现的膨胀目的即可。 

优选的，本发明方法中，利用所述封框胶将膨胀后的阵列基板和彩膜基板粘合在一起，形成粘合基板，具体包括：将所述膨胀后的阵列基板上的对位标记与所述膨胀后的彩膜基板上的对位标记对齐；利用所述封框胶将所述膨胀后的阵列基板和彩膜基板粘合在一起形成粘合基板。 

具体的，在制造弯曲液晶显示屏之前，应充分考虑到热膨胀过程中，因体积变化而引起阵列基板和彩膜基板上对位标记位置的变化，为了最终获得具有良好显示效果的弯曲液晶显示屏，本发明在所述两基板都膨胀达到所述相同的预设长度和宽度时，应保证所述两基板上的对位标记对齐，以顺利完成对盒工艺（即通过封框胶将两基板粘合在一起）。 

具体实施中，考虑到阵列基板和彩膜基板发生热膨胀的过程中，其体积发生变化，基板上对位标记的位置也会发生变化，为使所述两个基板在都达到所述相同的预设长度和宽度时，顺利完成对盒，可在制造所述阵列基板和彩膜基板时，根据采用的玻璃基板的热膨胀系数，计算所述两基板分别由各自的初始长度和宽度膨胀到所述预设长度和宽度时，基板上对位标记位置的变化情况，并根据所述对位标记位置的变化情况，分别确定所述两基板上对位标记的初始位置，以便在达到所述相同的预设长度和宽度时，所述两基板上的对位标记能够对齐；或者，可在制造弯曲液晶显示屏之前，利用仿真软件分别仿真所述两基板发生热膨胀时，对位标记位置的变化过程，并根据所述仿真过程，确定所述两基板上对位标记的初始位置，以便在达到所述相同的预设长度和宽度时， 所述两基板上的对位标记能够对齐，以顺利完成对盒。 

较佳的，本发明方法中，利用所述封框胶将膨胀后的阵列基板和彩膜基板粘合在一起时，所述膨胀后的阵列基板上的像素电极与所述膨胀后的彩膜基板上的彩色滤光片对齐。 

具体的，显示设备中的最小显示单元为像素，对应每一像素，在阵列基板上有像素电极，在彩膜基板上有彩色滤光片，每一像素的像素电极和彩色滤光片应配合工作才能实现色彩变化的效果。采用本发明提供的弯曲液晶显示屏制造方法时，应充分考虑到在阵列基板和彩膜基板发生热膨胀的过程中，因体积变化而引起的阵列基板上像素电极和彩膜基板上彩色滤光片的位置变化，为了最终获得具有良好显示效果的弯曲液晶显示屏，本发明在所述两基板都膨胀达到所述相同的预设长度和宽度时，应保证所述阵列基板上的像素电极和彩膜基板上的彩色滤光片对齐，这样才能在灌注液晶后，进一步得到具有正常显示功能的弯曲液晶显示屏。 

具体实施中，考虑到阵列基板和彩膜基板发生热膨胀的过程中，其体积发生变化，基板上对应每一像素的位置也会发生变化，为使所述两基板在都达到所述相同的预设长度和宽度时，对应同一像素的像素电极和彩色滤光片能够对齐，可在制造所述阵列基板和彩膜基板时，根据采用的玻璃基板的热膨胀系数，计算所述两基板分别由各自的初始长度和宽度膨胀到所述预设长度和宽度时，对应每一像素的像素电极和彩色滤光片位置的变化情况，并根据所述位置的变化情况，分别确定所述阵列基板上像素电极的初始位置和彩膜基板上彩色滤光片的初始位置，以便在达到所述相同的预设长度和宽度时，使得对应同一像素的像素电极和彩色滤光片能够对齐；或者，可利用仿真软件分别仿真所述阵列基板和彩膜基板发生热膨胀时，对应每一像素的像素电极和彩色滤光片位置的变化过程，并根据所述仿真过程，确定所述阵列基板上像素电极的初始位置和彩膜基板上彩色滤光片的初始位置，以便在达到所述相同的预设长度和宽度时，使二者对齐。 

较佳的，本发明方法中，所述冷却为自然冷却。 

具体的，为了让热膨胀后的阵列基板和彩膜基板能够产生可预设的弯曲形变，本发明方法中采用自然冷却。 

优选的，本发明方法还包括：在所述弯曲粘合基板中灌注液晶。 

优选的，本发明方法中，在所述弯曲粘合基板中灌注液晶，具体包括：利用具有弯曲液晶槽的灌晶设备在所述弯曲粘合基板中灌注液晶，其中，所述弯曲液晶槽具有设定弯曲度的槽壁。 

具体的，现有的制造液晶显示屏工艺中，常用的灌晶设备都是针对平面液晶显示屏的，图2为现有的一种灌晶设备的结构示意图，包括：灌晶箱体201，液晶槽202，抽气孔203，抽气泵204，放气孔205，抽气管道206等，其中盛装液晶的液晶槽202是长方体型的，由于液晶的价格昂贵，因此一般液晶槽202的体积较小，仅用于盛装略多于液晶显示屏所需液晶量的液晶。采用如图2所示的灌晶设备对平面型液晶显示屏进行灌晶的工艺包括：采用抽气泵204经抽气管道206和抽气孔203对灌晶箱体201进行抽真空处理，然后将需灌晶的平面显示屏放入灌晶箱体201之中，然后将平面显示屏上的灌晶口浸入盛满液晶的液晶槽202中，最后打开放气孔205使灌晶箱体201中进入适量大气，通过大气的压力和毛细现象使液晶槽202中的液晶通过灌晶口进入所述平面显示屏中。 

本发明中，制造具有一定弯曲度的液晶显示屏时，若采用如图2所示的灌晶设备对其进行灌晶，由于液晶槽202为长方体型的，则可能不能够顺利完成灌晶工艺，并且很可能会造成液晶的浪费。因此，本发明方法中需要使用具有弯曲液晶槽的灌晶设备完成所述弯曲液晶显示屏制造过程中的灌晶工艺，其中，所述弯曲液晶槽的槽壁应具有一定的弯曲度，所述弯曲度以能够实现对弯曲粘合基板进行灌晶为准，可以略大于或略小于所述弯曲粘合基板的弯曲度。 

优选的，所述设定弯曲度与所述弯曲粘合基板的弯曲度相同。 

具体的，为了在完成对弯曲液晶显示屏灌晶的同时减少对液晶的浪费，应 使得所述槽壁的弯曲度恰好等于弯曲粘合基板的弯曲度，也就是说，所述弯曲粘合基板放入所述弯曲液晶槽内进行灌晶时，从微观上看，所述槽壁与所述弯曲粘合基板是平行的。 

优选的，本发明方法还包括：对所述灌注液晶后的弯曲粘合基板进行整平封口。 

优选的，本发明方法中，对所述灌注液晶后的弯曲粘合基板进行整平封口，具体包括：利用具有弯曲挤压板的整平封口设备对所述灌注液晶后的弯曲粘合基板进行整平封口，其中，所述弯曲挤压板具有与所述弯曲粘合基板相同的弯曲度。 

具体的，现有的制造液晶显示屏工艺中，常用的整平封口设备都是针对平面液晶显示屏的，图3为现有的一种整平封口设备的结构示意图，包括：机架301、固定板302、活动板303、加压气缸304、活塞杆305、封口胶涂布口（图3中未示出）、UV固化灯（图3中未示出）等，其中为了实现整平工艺的目的，即通过刚体加压的机械方式强行校正平面液晶显示基板中两基板的不平行度，使阵列基板与彩膜基板各部位所夹的液晶厚薄均匀，所述整平封口设备中固定板302和活动板303都为平面板型结构。采用图3所示的整平封口设备对平面液晶显示屏进行整平封口的工艺包括：首先采用固定板302顶住平面液晶显示屏中的一个基板，然后采用加压气缸304的活塞杆305带动活动板303向平面液晶显示屏中的另一基板靠近，并对其进行加压，当平面液晶显示屏上的灌晶口中流出设定量液晶时，采用封口胶涂布口对平面液晶显示屏的灌晶口涂布封口胶，接着加压气缸304的活塞杆305带动活动板303离开平面液晶显示屏中的另一基板，借助大气压将涂布的封口胶压入所述灌晶口中，最后采用UV固化灯对涂布的封口胶进行光照使其固化。 

与上述灌晶工艺类似，本发明中制造具有一定弯曲度的液晶显示屏时，若采用如图3所示的整平封口设备对其进行整平封口，由于固定板302和活动板303都是平面板型结构，而弯曲粘合基板的两基板都是弯曲的，所以不能完成 对弯曲粘合基板的整平封口工艺，并且极有可能损坏弯曲粘合基板的两基板。因此，本发明方法中需要使用具有一定弯曲度的板型结构（以下简称弯曲挤压板）对所述灌注液晶后的弯曲粘合基板进行整平封口，并且，为了使得所述弯曲粘合基板中的阵列基板和彩膜基板各部位所夹的液晶厚薄均匀，应使得所述弯曲挤压板具有与所述弯曲粘合基板相同的弯曲度。需要指出的是，为了分别对本发明中的弯曲阵列基板和弯曲彩膜基板进行整平，所述弯曲挤压板应为对称设置的两个，例如可以为成对设置的具有一定弯曲度的固定板（以下简称弯曲固定板）和具有一定弯曲度的活动板（以下简称弯曲活动板）。 

优选的，本发明方法还包括：将所述整平封口后的弯曲粘合基板与背光源组合。 

优选的，本发明方法中，将所述整平封口后的弯曲粘合基板与背光源组合，具体包括：将所述整平封口后的弯曲粘合基板与具有弯曲导光板的背光源对齐，其中，所述弯曲导光板具有与所述弯曲粘合基板相同的弯曲度；将所述对齐的弯曲粘合基板和所述具有弯曲导光板的背光源固定在一起。 

具体的，本发明制造的弯曲液晶显示屏具有一定的弯曲度，若采用现有的针对平面液晶显示屏的背光源为其提供背光，由于现有的针对平面液晶显示屏的背光源中，导光板为平面板型结构，则会造成弯曲液晶显示屏背光线的不均匀，影响画面质量。因此，本发明方法中需采用具有弯曲导光板的背光源为其提供背光，并且，所述弯曲导光板具有与所述弯曲液晶显示屏相同的弯曲度。 

需要指出的是，本发明提供的弯曲液晶显示屏制造方法中，所述阵列基板和所述彩膜基板的初始长度和初始宽度应分别不同。具体的，由于阵列基板和彩膜基板经历热胀冷缩的过程之后，其长度和宽度与加热之前的长度和宽度（即初始长度和宽度）相差不大，并且最终获得的弯曲显示屏的弯曲度具体是由最终阵列基板和彩膜基板的长度和宽度决定的，可知，最终获得的弯曲显示屏的弯曲度可由两基板的初始长度和宽度确定，为使两基板经历热胀冷缩的过程之后具有一定的弯曲度，应令所述两基板的初始长度和初始宽度分别不同； 此外，由于所述阵列基板和彩膜基板的热膨胀系数不同，为使所述两基板能够膨胀达到相同的预设长度和宽度，也应令所述两基板具有不同的初始长度和宽度。 

本发明提供的弯曲液晶显示屏制造方法中，制造阵列基板和彩膜基板所用的玻璃基板都为平面玻璃基板，也就是说，本发明可采用现有显示屏制造工艺所常用的平面玻璃基板材料，以实现在现有原材料和现有工艺的基础上，进行较小的工艺改进就可实现大批量的弯曲显示屏制造，节约制造成本。 

相应的，本发明还提供一种弯曲液晶显示屏，包括：利用不同热膨胀系数的平面玻璃基板制作的具有相同弯曲度的阵列基板和彩膜基板，以及夹在所述阵列基板和彩膜基板之间的液晶，所述弯曲液晶显示屏是通过上述弯曲液晶显示屏制造方法制造的。 

具体的，采用上述弯曲液晶显示屏制造方法可以根据实际需要制造出凸型弯曲显示屏或凹形弯曲显示屏。当彩膜基板的热膨胀系数大于阵列基板的热膨胀系数时，如图4（a）所示，加热所述两基板使其都膨胀达到相同的预设长度和宽度时，将两基板对齐，完成对盒；如图4（b）所示，在冷却的过程中，由于彩膜基板收缩较大，阵列基板收缩较小，在应力的作用下自然就形成了彩膜基板凸向所述阵列基板的弯曲显示屏。当所述彩膜基板的热膨胀系数小于阵列基板的热膨胀系数时，如图5（a）所示，加热所述两基板使其都膨胀达到相同的预设长度和宽度时，将两基板对齐，完成对盒；如图5（b）所示，在冷却的过程中，由于彩膜基板收缩较小，阵列基板收缩较大，在应力的作用下自然就形成了彩膜基板凹向所述阵列基板的弯曲显示屏。 

相应的，本发明还提供一种灌晶设备，用于对弯曲显示屏进行灌晶，如图6所示，包括：灌晶箱体601，弯曲液晶槽602，抽气孔603，抽气泵604，放气孔605，抽气管道606，其中，抽气孔603和放气孔605位于灌晶箱体601的箱体表面，弯曲液晶槽602具有一定的弯曲度，并被置于灌晶箱体601之中，抽气泵604通过抽气管道606和抽气孔603与灌晶箱体601连接。 

该灌晶设备可具有一个或多个弯曲液晶槽602，每一弯曲液晶槽602都具有一定的弯曲度和一定的容积，其中，不同的弯曲液晶槽602可具有相同的弯曲度和不同的容积，或具有不同的弯曲度和不同的容积，或具有不同的弯曲度和相同的容积。当采用该灌晶设备对弯曲显示基板进行灌晶时，可根据所述弯曲显示基板的具体弯曲度和所需的液晶容量，选择具有合适弯曲度和容积的弯曲液晶槽602。 

采用如图6所示的灌晶设备对弯曲显示屏进行灌晶，包括如下步骤： 

步骤A1，根据所述弯曲显示屏的弯曲度和所需的液晶容量，选择合适的弯曲液晶槽602，放入灌晶箱体601中； 

步骤A2，采用抽气泵604对灌晶箱体601进行抽真空处理； 

步骤A3，将需灌晶的弯曲显示屏放入灌晶箱体601之中，并将弯曲显示屏上的灌晶口浸入盛满液晶的弯曲液晶槽602中； 

步骤A4，打开放气孔605使灌晶箱体601中进入适量大气，通过大气的压力和毛细现象使弯曲液晶槽602中的液晶通过灌晶口进入弯曲显示屏中。 

相应的，本发明还提供一种整平封口设备，如图7所示，包括：机架701、弯曲固定板702、弯曲活动板703、加压气缸704、活塞杆705、封口胶涂布口（图7中未示出），UV固化灯（图7中未示出），其中，弯曲固定板702固定于机架701的底座上，加压气缸704固定于机架701的顶部，加压气缸704的活塞杆705末端固定有弯曲活动板703，并且弯曲活动板703与弯曲固定板702相对设置，封口胶涂布口和UV固化灯装设于机架701上。 

该整平封口设备中弯曲固定板702和弯曲活动板703成对设置，且具有相同的弯曲度和幅面大小，此外，该整平封口设备可具有多对弯曲固定板702和弯曲活动板703，其中，不同对的弯曲固定板702和弯曲活动板703的弯曲度可以相同或不同，幅面大小也可以相同或不同。当采用该整平封口设备对弯曲液晶显示屏进行整平封口时，可根据所述弯曲液晶显示基板的具体弯曲度和幅面大小，选择具有合适弯曲度和合适幅面的弯曲固定板702与弯曲活动板703。 

采用该整平封口设备对弯曲液晶显示屏进行整平封口的过程，具体包括： 

步骤B1，根据所述弯曲液晶显示屏的弯曲度和幅面大小，选择合适的弯曲固定板702与弯曲活动板703，并将所选的弯曲固定板702垂直固定于机架701上，将所选的弯曲活动板703固定于加压气缸704的活塞杆705末端； 

步骤B2，采用弯曲固定板702顶住弯曲液晶显示屏的一个基板（阵列基板或彩膜基板）； 

步骤B3，启动加压气缸704，使其活塞杆705带动弯曲活动板703向弯曲液晶显示屏的另一基板靠近，对其进行加压； 

步骤B4，当弯曲液晶显示屏上的灌晶口中流出设定量的液晶时，采用封口胶涂布口对所述灌晶口涂布封口胶； 

步骤B5，关闭加压气缸705，使其活塞杆705带动活动板703离开弯曲液晶显示屏中的另一基板，借助大气压将涂布的封口胶压入所述灌晶口中； 

步骤B6，采用UV固化灯对涂布的封口胶进行光照使其固化。 

相应的，本发明还提供一种背光源，为弯曲液晶显示屏提供背光，如图8所示，包括：弯曲导光板801、若干LED灯802、若干散热器（图8中未画出）和回路单元（图8中未画出），其中，弯曲导光板801具有与所述弯曲液晶显示屏相同的弯曲度和相同的幅面大小，可以采用树脂类材质制作；LED灯802均匀装设于弯曲导光板801的四周，以确保提供给弯曲液晶显示屏的背光能够均匀覆盖整个显示屏，LED灯802的个数应适量，避免个数较少时提供的背光亮度过低，或个数较多时提供的背光亮度过高；散热器的数量与LED灯802的数量一致，每一散热器都对应于一个LED灯802，并装设与该LED灯802周围的设定区域；回路单元分别与所述LED灯802和散热器连接。 

为弯曲液晶显示屏安装如图8所示的背光源时，包括如下步骤： 

步骤C1，将整平封口后的弯曲粘合基板与所述背光源的弯曲导光板对齐； 

步骤C2，通过金属或胶框将对齐后的弯曲粘合基板和弯曲导光板固定在一起。 

需要指出的是，在液晶显示领域，背光源分为直下型背光系统和侧光型背光系统，其中，直下型背光系统是指位于液晶面板后面的多个光源为液晶面板提供背光，而侧光型背光系统是指位于导光板侧面的光源为液晶面板提供背光。本发明提供的如图8所示的背光源为侧光型背光系统，这是由于本发明提供的弯曲液晶显示屏具有一定的弯曲度，若采用直下型背光系统，可能会由于位于液晶面板后面的多个光源不能提供覆盖整个屏幕的均匀背光，而影响弯曲液晶显示屏的正常的显示效果，而采用具有弯曲背光板的侧光型背光系统（如图8所示的背光源），由于弯曲背光板与弯曲液晶显示屏具有相同的弯曲度，从位于弯曲导光板侧面的光源就可以为弯曲液晶显示屏提供覆盖整个屏幕的均匀背光，确保弯曲液晶显示屏正常的显示效果。 

显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。 

Claims (12)

1.一种弯曲液晶显示屏制造方法，其特征在于，包括： 

利用具有第一热膨胀系数的平面玻璃基板制作阵列基板，利用具有第二热膨胀系数的平面玻璃基板制作彩膜基板，所述第一热膨胀系数不同于所述第二热膨胀系数； 

在所述阵列基板和/或彩膜基板的表面边缘处涂布封框胶； 

对所述阵列基板和彩膜基板加热，确定所述阵列基板和彩膜基板都发生热膨胀并且都达到相同的预设长度和宽度时，利用所述封框胶将膨胀后的阵列基板和彩膜基板粘合在一起，形成粘合基板； 

冷却所述粘合基板，形成具有弯曲度的弯曲粘合基板。 

2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述封框胶为热固化型封框胶。 

3.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述加热温度为80摄氏度～300摄氏度。 

4.如权利要求1所述的方法，其特征在于，利用所述封框胶将膨胀后的阵列基板和彩膜基板粘合在一起，形成粘合基板，具体包括： 

将所述膨胀后的阵列基板上的对位标记与所述膨胀后的彩膜基板上的对位标记对齐； 

利用所述封框胶将所述膨胀后的阵列基板和彩膜基板粘合在一起形成粘合基板。 

5.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述方法还包括：在所述弯曲粘合基板中灌注液晶。 

6.如权利要求5所述的方法，其特征在于，在所述弯曲粘合基板中灌注液晶，具体包括： 

利用具有弯曲液晶槽的灌晶设备在所述弯曲粘合基板中灌注液晶，其中，所述弯曲液晶槽具有设定弯曲度的槽壁。 

7.如权利要求6所述的方法，其特征在于，所述设定弯曲度与所述弯曲粘合基板的弯曲度相同。 

8.如权利要求5所述的方法，其特征在于，所述方法还包括：对所述灌注液晶后的弯曲粘合基板进行整平封口。 

9.如权利要求8所述的方法，其特征在于，对所述灌注液晶后的弯曲粘合基板进行整平封口，具体包括： 

利用具有弯曲挤压板的整平封口设备对所述灌注液晶后的弯曲粘合基板进行整平封口，其中，所述弯曲挤压板具有与所述弯曲粘合基板相同的弯曲度。 

10.如权利要求8所述的方法，其特征在于，所述方法还包括：将所述整平封口后的弯曲粘合基板与背光源组合。 

11.如权利要求10所述的方法，其特征在于，将所述整平封口后的弯曲粘合基板与背光源组合，具体包括： 

将所述整平封口后的弯曲粘合基板与具有弯曲导光板的背光源对齐，其中，所述弯曲导光板具有与所述弯曲粘合基板相同的弯曲度； 

将所述对齐的弯曲粘合基板和所述具有弯曲导光板的背光源固定在一起。 

12.一种利用权利要求1中所述方法制造的弯曲液晶显示屏，其特征在于，包括：利用不同热膨胀系数的平面玻璃基板制作的具有相同弯曲度的阵列基板和彩膜基板，以及夹在所述阵列基板和彩膜基板之间的液晶。 

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