CN102443672A - 一种控制转炉出钢钢水增氮的方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种控制转炉出钢钢水增氮的方法，出钢碳重量＜0.10%时，氧含量控制在300-500ppm；出钢碳重量在0.10-0.20%时，氧含量控制在100-250ppm；出钢碳重量＞0.20%时，氧含量控制在50-100ppm；转炉炉后脱氧合金加入次序依次为不脱氧合金、弱脱氧合金、强脱氧合金，提高出钢阶段前期钢中氧含量；转炉出钢结束前1min加入硅钙钡铁及含铝材料。本发明可有效减少出钢过程增氮量，使出钢过程钢液增氮量由原来的6-10ppm降低到2ppm以内，从而提高成品钢材质量，满足用户使用性能需要。

Description

一种控制转炉出钢钢水增氮的方法

技术领域

本发明属于炼钢工艺技术领域，具体涉及一种防止转炉出钢过程中钢水增氮的方法。

背景技术

随着社会的进步，对钢材性能的要求亦越来越高。因此，要求钢中的有害元素的含量越低越好。由于钢中的氮元素会造成钢材产生“蓝脆”现象，影响钢材的塑性和韧性，因而通常都将氮元素作为钢中的有害元素而加以控制。目前，降低钢中氮重量百分比（简称重量）含量的方法主要分为防止增氮或脱除氮元素两个方面。但其研究方向大多集中在精炼炉方面，而对于转炉出钢过程中钢液的增氮问题研究较少，尤其是对于镇静钢的研究更加少见，因此对于防止转炉冶炼镇静钢出钢过程中的增氮问题现阶段尚无有效地控制办法，直接影响了钢材的质量和使用性能。

发明内容

本发明旨在提供一种通过控制出钢氧含量和强脱氧剂加入时机，改善脱氧合金加入次序，从而降低成品氮含量，提高钢材质量的防止转炉出钢过程中钢水增氮的方法。

为此，本发明所采取的解决方案是：

一种控制转炉出钢钢水增氮的方法，其特征在于：

（1）、控制出钢氧含量：出钢碳重量 ＜0.10%时，氧含量控制在300-500ppm；出钢碳重量在0.10-0.20%时，氧含量控制在100-250ppm；出钢碳重量＞0.20%时，氧含量控制在50-100ppm；

（2）、控制脱氧合金加入次序：采用合金料罐加入合金，转炉炉后脱氧合金加入次序依次为不脱氧合金、弱脱氧合金、强脱氧合金，提高出钢阶段前期钢中氧含量；

（3）、控制强脱氧剂加入时机：在转炉出钢结束前1min加入硅钙钡铁及含铝材料，防止钢水脱氧。

本发明的有益效果为：

本发明根据控制出钢过程中的氮含量控制氧含量，改变原来转炉炉后合金加入次序，同时调整强脱氧剂加入时机，减少了出钢过程增氮量，使出钢过程钢液增氮量由原来的6-10ppm降低到2ppm以内，从而减少了成品的氮含量，提高了成品钢材质量，满足了用户使用性能需要。

具体实施方式

实施例1：

1、控制出钢氧含量：经实测，出钢碳重量为0.08%时，故将出钢氧含量控制在4800ppm。

2、控制脱氧合金加入次序：采用合金料罐加入合金，并将原来转炉炉后脱氧合金加入次序由强脱氧合金、弱脱氧合金、不脱氧合金改变为不脱氧合金、弱脱氧合金、强脱氧合金，即先向罐底加入不脱氧合金，之后加入弱脱氧合金，最后加入强脱氧合金，以提高出钢阶段前期钢中氧含量。

3、控制强脱氧剂加入时机：将硅钙钡铁及含铝材料加入时机由原来由出钢1/3时加入，改为在转炉出钢结束前1min，减少出钢过程钢水吸氮。

实施例2：

1、控制出钢氧含量：出钢碳重量在0.15%，氧含量控制在150ppm。

2、控制脱氧合金加入次序：采用合金料罐加入合金，先向罐底加入不脱氧合金，之后加入弱脱氧合金，最后加入强脱氧合金，以提高出钢阶段前期钢中氧含量。

3、控制强脱氧剂加入时机：在转炉出钢结束前1min加入硅钙钡铁及含铝材料，减少出钢过程钢水吸氮。

实施例3：

1、控制出钢氧含量：出钢碳重量0.30%时，氧含量控制在600ppm。

2、控制脱氧合金加入次序：采用合金料罐加入合金，先向罐底加入不脱氧合金，之后加入弱脱氧合金，最后加入强脱氧合金，提高出钢阶段前期钢中氧含量。

3、控制强脱氧剂加入时机：在转炉出钢结束前1min加入硅钙钡铁及含铝材料，减少出钢过程钢水吸氮。

Claims (1)

1.一种控制转炉出钢钢水增氮的方法，其特征在于：

（1）、控制出钢氧含量：出钢碳重量 ＜0.10%时，氧含量控制在300-500ppm；出钢碳重量在0.10-0.20%时，氧含量控制在100-250ppm；出钢碳重量＞0.20%时，氧含量控制在50-100ppm；

（2）、控制脱氧合金加入次序：采用合金料罐加入合金，转炉炉后脱氧合金加入次序依次为不脱氧合金、弱脱氧合金、强脱氧合金，提高出钢阶段前期钢中氧含量；

（3）、控制强脱氧剂加入时机：在转炉出钢结束前1min加入硅钙钡铁及含铝材料，减少出钢过程钢水吸氮。