CN102441618B - 轴承钢矩形环轧件的冷胀形方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种轴承钢矩形环轧件的冷胀形方法，其步骤为：把冷轧轴承钢矩形环轧件套装在胀形机的胀形块外围，启动胀形机使胀形块从环轧件的内圆周表面沿径向挤压环轧件完成第一次胀形，胀形时间28～38s，保压时间20～23s，胀形变形量1.3％～1.4％；再使环轧件沿中心轴线旋转45°完成第一次旋转；之后，再按上述操作进行第二次胀形，胀形时间32～42s，保压时间26～28s，胀形变形量1.5％～1.6％；按第一次旋转方向再旋转一次该环轧件完成第二次旋转；再按上述操作进行第三次胀形，胀形时间为33～43s，保压时间为28～30s，胀形量根据第二次胀形后环轧件的内径尺寸与最终产品内径尺寸的差距确定。胀形后的环轧件其尺寸精度可达相应尺寸的1‰，主要用于风电等领域。

Description

轴承钢矩形环轧件的冷胀形方法

技术领域

本发明涉及一种环件的胀形方法，特别是涉及了轴承钢矩形环轧件的冷胀形方法。

背景技术

轴承钢矩形环轧件(指纵截面是矩形截面的环轧件)采用环轧机轧制后，由于受轧制工艺及设备局限性的影响，其尺寸精度一般不高；只有在环轧件形状较理想和设备性能较优异的情况下，其尺寸精度才能达到相应尺寸的3‰～5‰(千分之三至千分之五)，而且轧制后的环轧件由于应力较大，在后续加工工序中如果控制不好易产生翘曲、变形甚至开裂等缺陷。

2009年2月18日公开的中国发明专利说明书CN 101367104A公开了一种汽轮发电机护环外补液液压胀形强化工艺，该工艺方法通过外设高压泵并使其产生的高压液体通过高压缸内的通道，然后经由模具部分中的减力柱内的通道注入固定的上锥模与移动的下锥模及护环形成的封闭空间，使护环在液体压力的作用下发生塑性变形来胀形护环，以达到强化护环、提高护环成形精度的目的，从该专利说明书附图可以看出所述护环即矩形环件。该方法由于是靠液体与环件的内圆周面的柔性接触来冷胀形矩形环件，其强化护环和提高护环成形精度的能力是有限的；并且该方法对于如何通过胀形来提高环件的尺寸精度也未详细披露，只是笼统地得出可以达到提高护环成形精度的目的，即该方法不能解决现有技术中存在的环轧件尺寸精度低的问题。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种采用胀形块来实现轴承钢矩形环轧件的冷胀形方法，该方法通过连续两次小变形量和一次补偿胀形对所述轴承钢矩形环轧件进行胀形，获得了尺寸精度高的胀形环轧件。

为解决上述技术问题，本发明所述轴承钢矩形环轧件的冷胀形方法，其技术方案包括以下步骤：

提供胀形机，该胀形机主要由芯轴滑块、径向滑块、胀形块、工作台及导轨组成；所述芯轴滑块呈圆锥形并套装在径向滑块内与径向滑块的锥形内圆周面配合，并且能在径向滑块内沿轴向上下移动挤压径向滑块；所述径向滑块是12块分开的扇形块，安装在胀形机的导轨上并可沿导轨径向来回移动，各扇形块的外圆周面上分别固定安装有胀形块，各扇形块合拢时与胀形块一起形成一个圆环形状；当所述芯轴滑块在所述径向滑块内沿轴向向下移动时能使各径向滑块沿径向同步移动扩散使胀形块达到胀形环件的目的，当所述芯轴滑块在径向滑块内沿轴向向上移动时胀形机可驱动各径向滑块沿径向同步移动合拢使胀形块脱离胀形后的环件；在该胀形机的工作台上还有可驱动环件在该工作台上沿中心轴线旋转的导辊；

把冷轧轴承钢矩形环轧件套装进胀形机，使其内环面套在胀形块的外圆周面外围，此时，径向滑块处于合拢状态；

启动胀形机对芯轴滑块施加轴向拉力F使其沿轴向向下移动并沿所述径向滑块的内孔锥面挤压径向滑块使各径向滑块沿径向同步移动扩散，装在径向滑块外圆周面上的胀形块从环轧件的内圆周表面沿径向挤压该环轧件，环轧件发生内、外径尺寸扩大及壁厚减薄塑性变形，完成第一次胀形；在本次胀形过程中，所述环轧件的胀形时间为28～38s，保压时间为20～23s，胀形变形量为1.3％～1.4％；

胀形机驱动芯轴滑块在径向滑块内沿轴向向上移动，并驱动径向滑块沿径向同步移动合拢使胀形块脱离胀形后的环轧件，启动胀形机的工作台上的导辊使其驱动所述环轧件沿中心轴线旋转45°，完成环轧件的第一次旋转；

按上述第一次胀形的操作对经过第一次胀形后的环轧件进行第二次胀形，在本次胀形过程中，所述环轧件的胀形时间为32～42s，保压时间为26～28s，胀形变形量为1.5％～1.6％；

按上述第一次旋转的操作对经过第二次胀形后的环轧件进行第二次旋转，本次旋转，所述环轧件与第一次旋转方向同向再旋转45°；

按上述第一次胀形的操作对经过第二次胀形后的环轧件进行第三次胀形，在本次胀形过程中，所述环轧件的胀形时间为33～43s，保压时间为28～30s，胀形量根据第二次胀形后环轧件的内径尺寸与最终产品内径尺寸的差距确定；

胀形结束后，向上移动芯轴滑块，合拢径向滑块，取出经胀形后的环轧件。

上述轴承钢优选材料牌号为GCr15的轴承钢。

所述胀形机对芯轴滑块施加的轴向拉力F按下式计算确定：

F＝ξ×σ_0.2×S

式中：

ξ——胀形机胀形系数，本发明取1.26～1.52；

σ_0.2——轴承钢材料的屈服强度(MPa)，GCr15取750MPa～1000MPa；

S——环轧件的纵截面面积(mm²)。

所述环轧件的胀形尺寸按以下公式计算确定：

D＝D₀+d

式中：

D——环轧件经胀形后的内径尺寸(mm)；

D₀——环轧件的最终产品内径尺寸(mm)；

d——环轧件胀形后内径尺寸的回弹量(mm)，本发明取5～10mm。

采用本发明所述冷胀形方法胀形的轴承钢矩形环轧件，其内径尺寸范围为Φ400mm～Φ4500mm，壁厚为10mm～200mm，高度为40mm～750mm。

与现有技术相比，本发明的有益效果如下：

本发明通过胀形机上的胀形块与轴承钢矩形环轧件进行刚性接触来直接胀形，可以进一步提高胀形对轴承钢矩形环轧件的强化效果，并且可以获得所需要的胀形尺寸和有利于提高尺寸精度。

本发明通过连续两次小变形量和一次补偿胀形对所述轴承钢矩形环轧件进行胀形，并且通过选择合适的胀形时间和保压时间等工艺参数，可以保证轴承钢矩形环轧件在胀形过程中不会出现胀裂现象，还可以使每次胀形后环轧件的回弹量不至于太大；在胀形过程中通过把所述环轧件两次同向旋转45°，可以消除胀形块沿径向扩散胀形时相邻胀形块之间的间隙对环轧件内圆周面形成的痕迹，有利于胀形过程的顺利进行和获得尺寸精度较高的胀形环轧件；由于环轧件的胀形内径尺寸(D)是由环轧件经胀形后的最终产品内径尺寸(D₀)及环轧件胀形后内径尺寸的回弹量(d)来计算确定，加上冷胀形时环轧件的回弹量较大，环轧件经第二次胀形后尚有少量回弹量，因此，进行了第三次补偿胀形，胀形量根据第二次胀形后环轧件的内径尺寸与最终产品内径尺寸的差距来确定，以使胀形后的尺寸与最终产品尺寸一致；在整个胀形过程中，由于胀形块可以实时测量环轧件内径尺寸的变化情况及每次胀形后内径尺寸的回弹量，并把测量数据及时传送到胀形机的显示器上，从而在胀形时可以精确控制环轧件的胀形尺寸。综上所述，采用本发明所述方法胀形的环轧件可以得到尺寸精度较高的最终产品尺寸。

在胀形过程中，由于胀形机对芯轴滑块施加的轴向拉力F是由胀形机的胀形系数(ξ)、材料的屈服强度(σ_0.2)及环轧件的纵截面面积(s)来确定，因此，可以针对不同的胀形机和不同材料、尺寸的环轧件来确定轴向拉力F的大小，使环轧件在胀形过程中受力比较均匀和合理，能够保证胀形过程的顺利进行，避免用力过大造成胀裂或用力过小造成胀不动的现象发生。

以牌号为GCr15的轴承钢矩形环轧件为例，经检测胀形后的该轴承钢矩形环轧件的最终产品尺寸，其内径、壁厚和高度的尺寸精度分别达到了相应尺寸的1‰，而且无变形、翘曲等缺陷。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细说明。

图1是矩形环轧件沿其中心线的纵剖面图。

图2是胀形机的结构简图。

图3是矩形环轧件的装机示意图。

图4是矩形环轧件的冷胀形过程示意图。

图5是胀形块脱离胀形后的矩形环轧件的示意图。

具体实施方式

实施本发明所述的轴承钢矩形环轧件的冷胀形方法需要提供胀形机、机械手等设备。下面以我国材料牌号为GCr15的轴承钢为例来详细说明该方法的具体实施方式：

该钢的主要化学元素含量(重量百分比)为：含C量0.95％～1.05％、含Mn量0.2％～0.4％、含Si量0.15％～0.35％、含S量≤0.020％、含P量≤0.027％、含Cr量1.30％～1.65％。

用于实施本发明所述冷胀形方法的胀形机的结构简图如图2所示，该胀形机主要由芯轴滑块1、径向滑块2、胀形块3、工作台4及导轨5组成。芯轴滑块1呈圆锥形并套装在径向滑块2内与径向滑块2的锥形内圆周面配合，芯轴滑块1可由胀形机的液压缸带动在径向滑块2内沿轴向上下移动并挤压径向滑块2；径向滑块2安装在胀形机的导轨5上并可沿导轨5径向来回移动，径向滑块2从图2俯视方向看是12块分开的扇形块形状，各扇形块的外圆周面上分别固定安装有胀形块3，各扇形块合拢时与胀形块3一起可以形成一个圆环形状；当芯轴滑块1在径向滑块2内沿轴向向下移动时可使各径向滑块2沿径向同步移动扩散使胀形块3达到胀形环件的目的，当芯轴滑块1在径向滑块2内沿轴向向上移动时胀形机可驱动各径向滑块2沿径向同步移动合拢使胀形块3脱离胀形后的环件，胀形块3在胀形过程中具有实时测量环件内径尺寸并把测量数据传送到胀形机的显示器上的功能；此外，在该胀形机的工作台4上还有可驱动环件在该工作台上沿中心轴线旋转的导辊(图中未示出)。

该合金矩形环轧件进行冷胀形的工艺步骤如下：

步骤1：装机。

如图3所示，把图1所示的GCr15合金矩形环轧件10套装进胀形机，使其内环面套在胀形块3的外圆周面外围，其底面平放在工作台4的上面，此时，径向滑块2处于合拢状态。装机时工件的装运主要通过机械手操作完成。

步骤2：第一次胀形。

如图4所示，启动胀形机使其芯轴滑块1沿其轴向向下移动，芯轴滑块1在径向滑块2内沿其锥形面挤压径向滑块2使各径向滑块2沿径向同步移动扩散，径向滑块2上的胀形块3的外圆周面与环轧件10的内圆周表面接触，并沿环轧件10的内圆周表面挤压环轧件10，使环轧件10从内圆周表面到外圆周表面受到来自胀形块3的径向挤压力，导致环轧件10的内圆周面沿径向扩大，环轧件10发生内、外径尺寸扩大，壁厚减薄的塑性变形，环轧件10被胀形块3第一次胀形，胀形时胀形机的液压缸对芯轴滑块1施加轴向拉力F，环轧件10的胀形时间为28～38s，保压时间为20～23s，环轧件10的胀形变形量为1.3％～1.4％。

所述胀形时间是环轧件10从一开始被胀形到胀形结束后的时间；所述保压时间是指环轧件10被胀形达变形量后不再发生变形并一直保持到胀形结束的时间。

步骤3：第一次旋转。

如图5所示，使胀形机驱动芯轴滑块1在径向滑块2内沿轴向向上移动，并驱动径向滑块2沿径向同步移动合拢使胀形块3脱离胀形后的环轧件10，启动胀形机的工作台4上的导辊使其驱动环轧件10在该工作台上沿中心轴线顺时针或逆时针旋转45°，从而完成环轧件10的第一次旋转。

步骤4：第二次胀形。

重复步骤1的胀形过程使胀形块3对环轧件10进行第二次胀形，胀形时胀形机的液压缸对芯轴滑块1施加轴向拉力F，环轧件10的胀形时间为32～42s，保压时间为26～28s，环轧件10的胀形变形量为1.5％～1.6％。

步骤5：第二次旋转。

重复步骤3，使胀形机的导辊驱动环轧件10与第一次旋转方向同向再旋转45°，从而完成环轧件10的第二次旋转。

步骤6：第三次胀形。

重复步骤1的胀形过程使胀形块3对环轧件10进行第三次胀形，胀形时胀形机的液压缸对芯轴滑块1施加轴向拉力F，环轧件10的胀形时间为33～43s，保压时间为28～30s，胀形量根据第二次胀形后胀形块3测出的环轧件10的内径尺寸与最终产品内径尺寸的差距来确定。

三次胀形结束后，向上移动芯轴滑块1，合拢径向滑块2并使胀形块3脱离环轧件10，用机械手取出环轧件10从而完成胀形过程。

环轧件10在胀形过程中，所述轴向拉力F按下式计算：

F＝ξ×σ_0.2×S

式中：

ξ——胀形机胀形系数，本发明取1.26～1.52；

σ_0.2——轴承钢材料的屈服强度(MPa)，本发明取750MPa～1000MPa；

S——环轧件10的纵截面面积(mm²)；

所述环轧件10的胀形变形量的计算方法为：胀形变形量＝[(胀形后环轧件10的中径尺寸一胀形前环轧件10的中径尺寸)/胀形前环轧件10的中径尺寸]×100％。

所述环轧件10的中径尺寸＝(环轧件10的内径尺寸+环轧件10的外径尺寸)÷2

为保证环轧件10经胀形后能够得到产品要求的最终尺寸，环轧件10的胀形尺寸按以下公式计算：

D＝D₀+d

式中：

D——环轧件10经胀形后的内径尺寸(mm)；

D₀——环轧件10的最终产品内径尺寸(mm)；

d——环轧件10胀形后内径尺寸的回弹量(mm)，本发明取5～10mm。

采用上述方法胀形的轴承钢矩形环轧件，其内径尺寸范围为：Φ400mm～Φ4500mm，壁厚为10mm～200mm，高度为40mm～750mm。

Claims (5)

1.一种轴承钢矩形环轧件的冷胀形方法，其特征在于，包括以下步骤：

提供胀形机，该胀形机主要由芯轴滑块、径向滑块、胀形块、工作台及导轨组成；所述芯轴滑块呈圆锥形并套装在径向滑块内与径向滑块的锥形内圆周面配合，并且能在径向滑块内沿轴向上下移动挤压径向滑块；所述径向滑块是12块分开的扇形块，安装在胀形机的导轨上并可沿导轨径向来回移动，各扇形块的外圆周面上分别固定安装有胀形块，各扇形块合拢时与胀形块一起形成一个圆环形状；当所述芯轴滑块在所述径向滑块内沿轴向向下移动时能使各径向滑块沿径向同步移动扩散使胀形块达到胀形环件的目的，当所述芯轴滑块在径向滑块内沿轴向向上移动时胀形机可驱动各径向滑块沿径向同步移动合拢使胀形块脱离胀形后的环件；在该胀形机的工作台上还有可驱动环件在该工作台上沿中心轴线旋转的导辊；

把冷轧轴承钢矩形环轧件套装进胀形机，使其内环面套在胀形块的外圆周面外围，此时，径向滑块处于合拢状态；

启动胀形机对芯轴滑块施加轴向拉力F使其沿轴向向下移动并沿所述径向滑块的内孔锥面挤压径向滑块使各径向滑块沿径向同步移动扩散，装在径向滑块外圆周面上的胀形块从环轧件的内圆周表面沿径向挤压该环轧件，环轧件发生内、外径尺寸扩大及壁厚减薄塑性变形，完成第一次胀形；在本次胀形过程中，所述环轧件的胀形时间为28～38s，保压时间为20～23s，胀形变形量为1.3％～1.4％；

胀形机驱动芯轴滑块在径向滑块内沿轴向向上移动，并驱动径向滑块沿径向同步移动合拢使胀形块脱离胀形后的环轧件，启动胀形机的工作台上的导辊使其驱动所述环轧件沿中心轴线旋转45°，完成环轧件的第一次旋转；

按上述第一次胀形的操作对经过第一次胀形后的环轧件进行第二次胀形，在本次胀形过程中，所述环轧件的胀形时间为32～42s，保压时间为26～28s，胀形变形量为1.5％～1.6％；

按上述第一次旋转的操作对经过第二次胀形后的环轧件进行第二次旋转，本次旋转，所述环轧件与第一次旋转方向同向再旋转45°；

按上述第一次胀形的操作对经过第二次胀形后的环轧件进行第三次胀形，在本次胀形过程中，所述环轧件的胀形时间为33～43s，保压时间为28～30s，胀形量根据第二次胀形后环轧件的内径尺寸与最终产品内径尺寸的差距确定；

胀形结束后，向上移动芯轴滑块，合拢径向滑块，取出经胀形后的环轧件。

2.根据权利要求1所述的矩形环轧件的冷胀形方法，其特征在于：所述轴承钢是GCr15。

3.根据权利要求2所述的矩形环轧件的冷胀形方法，其特征在于：所述胀形机对芯轴滑块施加的轴向拉力F按下式计算确定：

F=ξ×σ_0.2×S

式中：

ξ——胀形机胀形系数，取1.26～1.52；

σ_0.2——轴承钢材料的屈服强度MPa，GCr15取750MPa～1000MPa；

S——环轧件的纵截面面积mm²。

4.根据权利要求1或2所述的矩形环轧件的冷胀形方法，其特征在于：所述环轧件的胀形尺寸按以下公式计算确定：

D=D₀+d

式中：

D——环轧件经胀形后的内径尺寸mm；

D₀——环轧件的最终产品内径尺寸mm；

d——环轧件胀形后内径尺寸的回弹量mm，取5～10mm。

5.根据权利要求1或2所述的矩形环轧件的冷胀形方法，其特征在于：所述胀形的矩形环轧件，其内径尺寸范围为Φ400mm～Φ4500mm，壁厚为10mm～200mm，高度为40mm～750mm。

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