CN101914246A

CN101914246A - 高速真空轮胎气密层用再生丁基混炼橡胶及其工艺方法

Info

Publication number: CN101914246A
Application number: CN 201010259160
Authority: CN
Inventors: 孙晓冬; 焦红梅; 郭夕军
Original assignee: JIANGSU DONGXU TECHNOLOGY Co Ltd
Current assignee: JIANGSU DONGXU TECHNOLOGY Co Ltd
Priority date: 2010-08-23
Filing date: 2010-08-23
Publication date: 2010-12-15

Abstract

本发明涉及一种高速真空轮胎气密层用再生丁基混炼橡胶，其特征是其原料按重量百分比为：硫化丁基橡胶45-60％；卤化丁基橡胶20-35％；树脂5-10％；软化剂1-5％。生产高速真空轮胎气密层用再生丁基混炼橡胶的工艺方法，包括原料预处理、粉碎、再生、压片、配合混炼、过滤、精练和成型包装，所述工艺再生的步骤为：把称重好的橡胶颗粒倒入捏炼室内，启动主机转动转子搅拌剪切，捏炼室内的温度保持在200-250℃，搅拌时间控制在25-40分钟。所述橡胶颗粒为硫化丁基橡胶和卤化丁基橡胶，所述软化剂为石腊软化油，所述再生过程的次数为一次。

Description

高速真空轮胎气密层用再生丁基混炼橡胶及其工艺方法

技术领域

本发明涉及一种橡胶，尤其是一种高速真空轮胎气密层用的再生丁基混炼橡胶。

本发明还涉及一种高速真空轮胎气密层用再生丁基混炼橡胶的生产方法。

背景技术

我国汽车工业的飞速发展，对橡胶轮胎的需求越来越大。由于真空胎在安全性、可靠性上都较普通轮胎更胜一筹，而且还具有重量轻、散热好的特点，综合费用也低一些，因此也获得越来越多人的认可。随着我国道路条件的提高以及真空胎配套服务设施的健全，真空胎将会得到更广泛的应用。而治超、燃油税等一系列政策将引导卡车市场步入“轻量化”，“节油化”时代，真空胎的优势将更加明显，市场潜力将逐渐被挖掘，普及真空胎必将是发展的大趋势。

真空胎相比传统轮胎，因其结构具有以下几个优势：一是漏气慢，安全性高真空胎被刺穿后漏气缓慢，仍可坚持开到修理点进行修理；普通轮胎内胎被异物刺穿后，迅速在内胎和外胎之间充满气，随即会发生瘪胎甚至瞬间有可能发生爆胎。二是散热性好，寿命长真空胎没有了内胎和垫带，有效地减少了轮胎的内胎与轮胎内腔摩擦生热，内部的空气与轮辋直接接触，热量也可以通过轮辋直接散发，不会出现轮胎温度过高的现象，可以减少爆胎，延长轮胎使用寿命。三是自重减轻，油耗降低由于减少了内胎和垫带，轮胎的重量减轻了，而且，轮辋的备件也减少了锁圈，重量进一步减轻，整套轮胎都换成真空胎能轻好几百斤，真空胎的行驶阻力较小，能节省3％的燃油，行驶自重和油耗的减少，对卡车司机来说就是额外的利润。四是耐磨，适合长途高速行驶另外，真空胎更耐磨，且具有更佳的动平衡性能，驾驶舒适性也能得以提高，因此更适合长途高速长时间行驶。

发明内容

本发明的目的是提供一种高速真空轮胎气密层用再生丁基混炼橡胶，该橡胶具有气密性好、粘合性能好，轮胎硫化时能够共硫化的特征。

本发明采用的技术方案是：

一种高速真空轮胎气密层用再生丁基混炼橡胶，其原料按重量百分比为：硫化丁基橡胶45-60％；卤化丁基橡胶20-35％；树脂5-10％；软化剂1-5％。

生产高速真空轮胎气密层用再生丁基混炼橡胶的工艺方法，包括原料预处理、粉碎、再生、压片、配合混炼、过滤、精练和成型包装，所述工艺再生的步骤为：把称重好的橡胶颗粒倒入捏炼室内，启动主机转动转子搅拌剪切，捏炼室内的温度保持在200-250℃，搅拌时间控制在25-40分钟。

所述橡胶颗粒为硫化丁基橡胶和卤化丁基橡胶，所述软化剂为石腊软化油，所述工艺再生的次数为一次。

本发明的优点在于：通过配方、配比的调整，实现能满足真空轮胎气密性的要求，与天然橡胶、合成橡胶有很好的粘合性能，轮胎硫化时能够共硫化高速真空轮胎气密层用再生丁基混炼橡胶。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细描述。

图1为普通常规轮胎橡胶阻尼曲线。

图2为本发明的真空轮胎橡胶阻尼曲线。

具体实施方式

实施例1

再生丁基混炼橡胶，其原料按重量百分比配比为：硫化丁基橡胶50％；卤化丁基橡胶35％；树脂10％；软化剂石腊软化油5％。

生产高速真空轮胎气密层用再生丁基混炼橡胶的工艺方法，首先进行原料预处理：将作为原料的废丁基橡胶剔除非丁基橡胶成份，然后分类、清洗，去除泥沙等杂质。二是粉碎：将清理后的废丁基橡胶原料，用一沟一光开放式破胶机进行破碎，细度为5-10目。三是再生：把称重好的橡胶颗粒倒入捏炼室内，关上顶盖，启动主机，转动转子搅拌、剪切。捏炼室温度200-250℃，时间在25-40分钟。打开顶盖，翻转捏炼室把再生好的橡胶倒入水池中，复位捏炼室，移走水池，继续加料生产下一机胶料。四是压片：再生后的胶料在水中冷却到100℃以下，提出胶料并翻倒入输送带上，输送至开炼机进行包辊翻炼，待胶料表面平整后下片。五是配合混炼：将压片停放后的胶料按照上述配方比例称重配比，在密炼机混炼，加入树脂和石腊软化油，出料后在炼胶机上翻炼，左右翻胶、打三角包，六是过滤：翻炼后的胶料输送至滤胶机的供料开炼机，5-8mm左右辊距包辊热炼，同时开成15-20mm的胶条，通过输送带连续供给滤胶机，根据客户要求滤胶机头上安装不同目数的滤网。该工序是在精练前把再生后的橡胶中杂质(脱硫不清的杂胶、金属、清洗不清的沙粒等)，防止一些杂质被精练机碾碎后更难滤出。七是精练：过滤后的橡胶输送至开炼机，5-8mm左右辊距包辊热炼。然后开成5mm左右的胶条连续输送到各精练机精练卷取出片，精炼机的辊距在0.1-0.2mm。八是成型包装：该工序分两种，一种是精练机卷取成型，称量包装上架；另一种是细度要求更高的，精练后不卷取，再通过输送带传送给供料的开炼机包辊，5-8mm左右辊距热炼，开成15-20mm的胶条，通过输送带连续供给滤胶机，用80-100目的滤网再次滤胶，机头挤出为方型的胶块，在输送带冷却后切割称量包装。

实施例2

再生丁基混炼橡胶，其原料按重量百分比配比为：硫化丁基橡胶55％；卤化丁基橡胶33％；树脂8％；软化剂石腊软化油4％。生产高速真空轮胎气密层用再生丁基混炼橡胶的工艺方法同实施例1所示。

实施例3

再生丁基混炼橡胶，其原料按重量百分比配比为：硫化丁基橡胶60％；卤化丁基橡胶28％；树脂7％；软化剂石腊软化油5％。生产高速真空轮胎气密层用再生丁基混炼橡胶的工艺方法同实施例1所示。

根据实施例1、2和3按以上工艺进行成型，所得出的成品性能如下表：

依据国标GB/P13460-2003检验指标：

由上表可得，由本发明制得的高速真空轮胎气密层用再生丁基混炼橡胶，扯断强度比国标高出0.5MPa、扯断伸长率比国标高出70％，密度比国标低0.01g/CM³，水份含量比国标低0.3％，灰分比国标低3左右％，丙酮抽提比国标低6.5％。以上数据证明：本发明具有气密性好、粘合性能好的优点。

本发明进行了气密层丁基橡胶缓冲阻尼比较，将本发明与普通常规轮胎橡胶进行比较。图1为普通常规轮胎橡胶阻尼曲线，图2为本发明的真空轮胎橡胶阻尼曲线。

普通常规轮胎橡胶阻尼曲线，阻尼峰值损耗因子tanδ为1.0，大于40℃后，tanδ为0.3；本发明的真空轮胎橡胶阻尼曲线，阻尼峰值损耗因子tanδ为1.4，大于40℃后，tanδ达到0.5。以上数据证明：本发明具有气密性好、粘合性能好的优点。

Claims

1.一种高速真空轮胎气密层用再生丁基混炼橡胶，其特征是其原料按重量百分比为：硫化丁基橡胶45-60％；卤化丁基橡胶20-35％；树脂5-10％；软化剂1-5％。

2.生产高速真空轮胎气密层用再生丁基混炼橡胶的工艺方法，包括原料预处理、粉碎、再生、压片、配合混炼、过滤、精练和成型包装，其特征是所述工艺再生的步骤为：把称重好的橡胶颗粒倒入捏炼室内，启动主机转动转子搅拌剪切，捏炼室内的温度保持在200-250℃，搅拌时间控制在25-40分钟。

3.根据权利要求2所述的生产高速真空轮胎气密层用再生丁基混炼橡胶的工艺方法，其特征是所述橡胶颗粒为硫化丁基橡胶和卤化丁基橡胶，所述软化剂为石腊软化油。

4.根据权利要求2所述的生产高速真空轮胎气密层用再生丁基混炼橡胶的工艺方法，其特征是所述再生过程的次数为一次。