CN101544174A - 用于车门的玻璃滑槽和密封结构 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种玻璃滑槽，包括：基部；本体部，具有大致U形截面，并设有从所述基部延伸的侧壁部；以及密封唇，从各侧壁部的大致顶端向里延伸进入本体部。玻璃滑槽在纵向的整个区域通过挤出成型形成。玻璃滑槽的框对应部与位于腰线以上的框相对应，该框对应部设有从各侧壁部的大致顶端向本体部外部延伸的装饰唇。将沿窗口部外周设置的窗框部(DS)的凸缘部夹在各装饰唇与侧壁部之间，藉此将玻璃滑槽安装至窗框部。玻璃滑槽中从基部外周面到侧壁部顶端的距离小于或等于15mm。

Description

用于车门的玻璃滑槽和密封结构

技术领域

[0001]本发明涉及一种用于车门的玻璃滑槽和一种密封结构。

背景技术

[0002]通常，机动车的车门沿门框内周设有玻璃滑槽。在剖面图中观察，玻璃滑槽包括基部和本体部，本体部具有U形剖面，并设有自基部延伸的车辆内侧壁部和车辆外侧壁部。玻璃滑槽进一步设有车辆内侧密封唇和车辆外侧密封唇，车辆内侧密封唇和车辆外侧密封唇从各侧壁部的大致顶端向里延伸进入本体部。玻璃滑槽的本体部安装至沿门框内周设置的安装部，并以这样的方式进行密封，使得门玻璃内外表面的周缘夹在两个密封唇之间。

[0003]近年来，玻璃滑槽由大致线状方式挤出的挤出部以及以预定角度使挤出部彼此相连接的模塑部组成。玻璃滑槽包括例如沿门框形状的前竖向部、上缘部和后竖向部。

[0004]然而，在由挤出部和模塑部组成玻璃滑槽的情况下，存在这样的担心：挤出部和模塑部之间的连接线可能会露在外观面上，并且，挤出部和模塑部的表面色彩和光泽会明显不同，这会导致外观性能的劣化。此外，存在这样的担心：挤出部与模塑部之间的分界部(连接部)处可能形成阶差，导致密封性能劣化，而且，除了挤出加工之外还需要模塑加工，导致生产成本和生产步骤的增加。

[0005]为了避免这样的担心，有一种现有技术，其中通过挤出成型使玻璃滑槽纵向的整个区域形成为大致线状，同时，在与拐角部相对应的区域中形成切口，因而，通过使对应于拐角部的区域弯曲，将玻璃滑槽安装至安装部(例如，参见日本专利公开No.JP-A-2002-274187)。

[0006]通过采用上述JP-A-2002-274187中所披露的技术，可以避免这样的现象：玻璃滑槽在纵向上出现色彩和光泽的局部差异，或者，在纵向形成不希望的阶差。此外，因为不需要模塑加工，可以减少玻璃滑槽生产步骤。

[0007]然而，在JP-A-2002-274187所披露的技术中，尽管不需要模塑步骤，但单独需要用于局部形成切口的步骤，以使玻璃滑槽能够符合拐角部的形状。所以，这种现有技术会导致生产步骤和生产成本的增加。

发明内容

[0008]考虑到上述情况提出本发明，以及，本发明的目的是提供一种玻璃滑槽，其能够容易且稳定地安装于安装部，同时达到外观性能的增强并限制生产步骤的增加，以及，提供一种用于车门的密封结构。

[0009]下面，逐项说明本发明适于达到上述目的的方案。根据需要附加说明对应方案的特定操作效果。

[0010]第一方面：一种玻璃滑槽，包括：基部；本体部，具有大致U形截面，并设有位于车辆内侧的侧壁部和位于车辆外侧的侧壁部，侧壁部从基部延伸而出；以及车辆内侧密封唇和车辆外侧密封唇，从车辆内侧壁部和车辆外侧壁部的大致顶端向内延伸进入本体部，

玻璃滑槽的框对应部与设置在车门腰线以上的框相对应，该框对应部包括车辆内侧装饰唇和车辆外侧装饰唇，车辆内侧装饰唇和车辆外侧装饰唇从车辆内侧壁部和车辆外侧壁部的大致顶端向本体部的外部延伸，以及

对于安装部，该安装部包括沿门框内周设置并且彼此相对的车辆内侧凸缘部和车辆外侧凸缘部，将车辆内侧凸缘部夹在车辆内侧装饰唇和车辆内侧壁部之间，并将车辆外侧凸缘部夹在车辆外侧装饰唇和车辆外侧壁部之间，藉此将玻璃滑槽安装至安装部，

其中，玻璃滑槽在纵向的整个区域通过挤出成型连续形成，玻璃滑槽的纵向整个区域包括上缘部、前竖缘部和后竖缘部，上缘部与上下移动的门玻璃的上缘相对应，前竖缘部和后竖缘部与门玻璃的前缘和后缘相对应，以及

从基部的外周面到侧壁部的顶端的距离小于或等于15mm。

[0011]通过使从基部外周面到侧壁部顶端的距离也就是玻璃滑槽在门框内外周向的高度(下文简称为“玻璃滑槽的高度”)小于或等于15mm，如第一方面中那样，当随着安装部的拐角部使玻璃滑槽弯曲时，能减小虚拟弯曲中轴(位于玻璃滑槽截面中重心处)到侧壁部端缘的距离。具体而言，在玻璃滑槽的高度大于15mm的情况下，玻璃滑槽中的上述距离变长，并且截面刚性增大。所以，存在这样的担心：当随着曲率半径小于例如80mm的拐角部使玻璃滑槽弯曲时，玻璃滑槽不能顺利跟随拐角部而是扭曲变形。在这一方面，通过使玻璃滑槽的高度小于或等于15mm，如第一方面中那样，即使在拐角部的曲率半径小于例如80mm的情况下，也能顺利地随着拐角部弯曲玻璃滑槽，而不用在玻璃滑槽中形成切口等。所以，可以避免玻璃滑槽的截面形状因弯曲应力(斥力)而明显扭曲的现象。

[0012]在玻璃滑槽的高度小于例如8.6mm的情况下，截面形状难以维持玻璃滑槽的功能，担心可能导致密封性能和安装稳定性的劣化。在这方面，通过使玻璃滑槽的高度大于或等于8.6mm，所获得的截面形状不会使密封性能和安装稳定性劣化。结果，可以改善外观性能，同时，可以保证玻璃滑槽的稳定安装和密封性能。因此，适宜的是，玻璃滑槽的高度大于或等于8.6mm且小于或等于15mm。优选的是，玻璃滑槽的高度大于或等于12.6mm且小于或等于15mm。

[0013]另外，根据第一方面，玻璃滑槽在纵向的整个区域由挤出本体组成。所以，与通过在纵向连接多个成型件而形成的玻璃滑槽不同，可以避免从外面看到连接线，以及可以避免在玻璃滑槽的纵向出现色彩和光泽的差异，藉此，改善了外观性能。此外，还可避免在玻璃滑槽纵向由于连接而形成阶差，因此在这方面改善密封性能。此外，因为不需要模塑加工，生产所需的步骤明显减少，因此可以达到生产效率的提高。

[0014]此外，因为不需要为了使玻璃滑槽顺利弯曲而在本体部和密封唇中形成切口或切除部分，可以减少生产步骤和降低生产成本，同时，可以避免由于形成切除部分等而导致密封性能和外观性能的劣化。此外，因为不需要在纵向局部改变玻璃滑槽的截面形状和截面尺寸，可以进一步降低用于设备(挤出机)的成本。应当注意到，当通过挤出成型形成玻璃滑槽时，玻璃滑槽可以形成为在纵向的任何区域都具有相同的截面形状和相同的尺寸。

[0015]根据本发明，设置了车辆外侧装饰唇和车辆内侧装饰唇，并且通过将车辆外侧凸缘部和车辆内侧凸缘部夹在各装饰唇与侧壁部之间，将玻璃滑槽安装至安装部。简而言之，用两个凸缘部保持玻璃滑槽，所以，即使玻璃滑槽的高度小于或等于15mm，也不会劣化安装状态。应当注意到，在用于安装框对应部的安装部中，不需要设置用于连接两个凸缘部的导槽件。

[0016]第二方面：根据第一方面中所述的玻璃滑槽，其特征在于，位于车辆内侧的凸缘容纳部和位于车辆外侧的凸缘容纳部的底壁部所具有的壁厚大于或等于1.3mm且小于或等于1.8mm，凸缘容纳部由车辆内侧壁部和车辆外侧壁部与车辆内侧装饰唇和车辆外侧装饰唇相结合形成，并且可以将车辆内侧凸缘部和车辆外侧凸缘部插进凸缘容纳部中。

[0017]通过使凸缘容纳部的底壁部的壁厚大于或等于1.3mm，如第二方面中那样，能够减少装饰唇向外张开这样的担心。所以，能够确保施加在侧壁部和装饰唇之间的用于保持凸缘部的保持作用力，因此，可以使安装状态稳定。此外，通过使凸缘容纳部的底壁部的壁厚小于或等于1.8mm，可以提高底壁部的跟随变形能力，并能更可靠地获得上述第一方面的操作效果。可以在保证凸缘容纳部的深度以使其适合于插入凸缘部的同时，容易地使玻璃滑槽的高度小于或等于15mm。

[0018]第三方面：如第一或第二方面所述的玻璃滑槽，其特征在于基部所具有的壁厚大于或等于1.3mm且小于或等于1.8mm。

[0019]由于在第三方面中使基部的壁厚大于或等于1.3mm，能够确保刚性达到不破坏玻璃滑槽功能的程度。此外，通过使基部的壁厚小于或等于1.8mm，能够提高基部的跟随变形能力，从而更可靠地获得上述第一方面的操作效果。可以在保证本体部深度以使其适合于插入门玻璃周缘的同时，容易地使玻璃滑槽的高度小于或等于1.5mm。

[0020]根据第三方面，与上述第二方面相结合，当随着拐角部弯曲玻璃滑槽时，能够更可靠地防止由于玻璃滑槽局部壁厚而使玻璃滑槽扭曲变形的现象。

[0021]第四方面：根据上述第一至第三方面中任一方面所述的玻璃滑槽，其特征在于，在将玻璃滑槽安装至安装部之前的状态下，使车辆内侧壁部和车辆外侧壁部向门框的内周侧延伸形成朝向本体部外侧张开。

[0022]在将玻璃滑槽安装至安装部之前的状态下，如果车辆内侧壁部和车辆外侧壁部向门框内周侧延伸以使其倾斜向里进入本体部，在随着拐角部弯曲玻璃滑槽时，担心车辆内侧壁部和车辆外侧壁部可能倾斜变形向里进入本体部。在这种情况下，担心会出现外观性能和安装状态的劣化。

[0023]另一方面，根据第四方面，因为车辆内侧壁部和车辆外侧壁部向门框内周侧延伸以使其向本体部的外部倾斜，即使随着拐角部弯曲玻璃滑槽，侧壁部也不容易向里倾斜变形进入本体部，因此，能减少上述不利情况的出现。

[0024]第五方面：根据第一至第四方面中任一方面所述的玻璃滑槽，其特征在于，从基部外周面到侧壁部顶端的距离大于或等于13mm且小于或等于15mm，以及，沿车门窗口部设置玻璃滑槽，该车门窗口部具有曲率半径为50mm的拐角部。

[0025]即使在随着第五方面所述拐角部使玻璃滑槽弯曲的情况下，通过如上述方案所述形成玻璃滑槽，能使玻璃滑槽顺利地跟随拐角部变形，并且能将玻璃滑槽恰当地安装至安装部，而不会出现外观性能的劣化。此外，可以将玻璃滑槽恰当地安装至具有50mm曲率半径的窗口部拐角部，因此，可以增强窗口部的设计灵活性。结果，能够实现外观性能的改善。

[0026]第六方面：一种用于车门的密封结构，包括：

玻璃滑槽，其包括：基部；本体部，具有大致U形截面，并设有位于车辆内侧的侧壁部和位于车辆外侧的侧壁部，上述侧壁部从基部延伸而出；以及车辆内侧密封唇和车辆外侧密封唇，从车辆内侧壁部和车辆外侧壁部的大致顶端向里延伸进入本体部，

其中玻璃滑槽在纵向的整个区域通过挤出成型连续形成，玻璃滑槽的纵向整个区域包括上缘部、前竖缘部和后竖缘部，上缘部与上下移动的门玻璃的上缘相对应，前竖缘部和后竖缘部与门玻璃的前缘和后缘相对应，

玻璃滑槽安装至沿门框内周设置的安装部，

其中，玻璃滑槽的框对应部与设置在车门腰线以上的框相对应，该框对应部设置有车辆内侧装饰唇和车辆外侧装饰唇，车辆内侧装饰唇和车辆外侧装饰唇从车辆内侧壁部和车辆外侧壁部的大致顶端向本体部的外部延伸，

安装部中用于安装该框对应部的区域包括车辆内侧凸缘部和车辆外侧凸缘部，车辆内侧凸缘部和车辆外侧凸缘部沿门框内周设置且彼此相对，

车辆内侧凸缘部夹在车辆内侧装饰唇和车辆内侧壁部之间，以及，车辆外侧凸缘部夹在车辆外侧装饰唇和车辆外侧壁部之间，藉此将框对应部安装至安装部，并使基部处于未受支撑的状态，以及

玻璃滑槽中从基部外周面到侧壁部顶端的距离小于或等于15mm。

[0027]根据第六方面，可以达到与上述第一方面中基本相同的操作效果。

[0028]此外，例如，对于通过将本体部适配进具有大致U形截面的导槽件而安装至安装部的玻璃滑槽而言，需要根据导槽件的形状形成玻璃滑槽的截面形状，以使安装状态稳定。顺便提及，当将导槽件焊接至凸缘部时，用于点焊的设备(焊枪)的顶端部必须插进导槽件中，所以，不可避免地使导槽件形成得相对较大(较深)。在上述情况下，玻璃滑槽成为具有较高刚性的相对较大尺寸。所以，存在这样的担心：当随着具有较小曲率半径(例如大约50mm曲率半径)的拐角部弯曲玻璃滑槽时，玻璃滑槽不能顺利地跟随拐角部的形状变形，并可能出现外观性能的劣化。

[0029]另一方面，根据第六方面，在用于安装框对应部的安装部中，没有设置用于连接车辆内侧凸缘部和车辆外侧凸缘部的导槽件，而是通过将车辆内侧凸缘部和车辆外侧凸缘部夹在各装饰唇与侧壁部之间，将玻璃滑槽安装至安装部。简而言之，消除了必须根据导槽件形状形成玻璃滑槽截面形状的限制，并且能使玻璃滑槽相对较小(以使玻璃滑槽的高度小于或等于15mm)，而不会出现安装状态的劣化。结果，能可靠获得可以达到上述操作效果的玻璃滑槽(即使在随着曲率半径为50mm的拐角部弯曲玻璃滑槽的情况下，也能获得可以恰当符合于拐角部形状的玻璃滑槽，而不会出现外观性能的劣化)。

附图说明

图1是图示车门总体结构的示意性正视图；

图2是沿图1中J-J线的剖视图，图示玻璃滑槽；以及

图3是图示在其剖面形状中加以局部改进的玻璃滑槽的剖视图。

具体实施方式

[0030]下面，参照附图说明本发明的实施方式。图1是图示车门总体结构的示意性正视图。图2是沿图1中J-J线图示玻璃滑槽的剖视图。

[0031]如图1所示，在用于机动车车门的开口部中设置前车门(下文简称为“车门1”)以使其进行开闭，车门1设置有门玻璃G和玻璃滑槽5，门玻璃G可上下滑动，而玻璃滑槽5设置为与门玻璃G的外周形状符合，用于引导门玻璃G上下移动，同时，当门玻璃G向上移动并封闭窗口部W时，玻璃滑槽5还用于密封门玻璃G的周缘与门框2之间的间隙。此外，车门1沿腰线设有玻璃密封条(腰线装饰9)。

[0032]玻璃滑槽5包括：上缘部6，其为与门玻璃G的上缘相对应的区域；前竖缘部7，其为与门玻璃G的前缘相对应的区域，并从上缘部6的前端向下延伸；以及后竖缘部8，其为与门玻璃G的后缘相对应的区域，并从上缘部6的后端向下延伸。在本实施方式中，玻璃滑槽5由EPDM(三元乙丙橡胶)形成，而且，包括前竖缘部7、上缘部6和后竖缘部8在内的纵向整个区域通过挤出成型而形成。沿窗口部W的外周(窗口部W的前后竖缘和上缘)形成窗框部DS，以窗框部DS的前后竖缘向下延伸的方式在门板3中形成导槽部DC，玻璃滑槽5安装至窗框部DS的内周和导槽部DC的内周。在本实施方式中，窗框部DS和导槽部DC二者对应于安装部。

[0033]如图2所示，适配进窗框部DS(导槽部DC)中的玻璃滑槽5包括：基部14；本体部11，其具有大致U形截面，并设置有从基部14延伸的车辆外侧壁部15和车辆内侧壁部16；车辆外侧密封唇12，从车辆外侧壁部15的大致顶端向里延伸进入车辆；以及车辆内侧密封唇13，从车辆内侧壁部16的大致顶端向车辆外侧延伸。在用门玻璃G封闭窗口部W的状态下，车辆外侧密封唇12与门玻璃G的外表面压力接触，以及，车辆内侧密封唇13与门玻璃G的内表面压力接触。按这种方式，分别密封门玻璃G的车辆外侧表面和车辆内侧表面。

[0034]另外，出于改善门玻璃G滑动性能的目的，对基部14的内表面以及密封唇12、13相对门玻璃G的滑动面施加表面处理。作为该表面处理，可施加聚乙烯带、形成涂覆膜(例如，聚氨酯涂覆膜)、植绒等。

[0035]如图2所示，窗框部DS包括：车辆外侧凸缘部55和车辆内侧凸缘部56，通过将外板51和内板52(组成门框2)的端部向窗口部W的内周侧(图2中为下侧)折叠，形成凸缘部55、56。具体而言，窗框部DS构造成，外板51与内板52之间没有设置导槽件(无导槽结构)。通过以这种方式构造窗框部DS，可以实现降低成本并减轻重量。

[0036]此外，玻璃滑槽5中安装于窗框部DS的部分(下文称为“框对应部5a”)设有：车辆外侧装饰唇17，从车辆外侧壁部15向车辆外部延伸；以及车辆内侧装饰唇18，从车辆内侧壁部16向里延伸进入车辆。车辆外侧壁部15与车辆外侧装饰唇17之间形成凸缘容纳部21，车辆外侧凸缘部55可以插入其中；以及，车辆内侧壁部16与车辆内侧装饰唇18之间形成凸缘容纳部22，车辆内侧凸缘部56可以插入其中。通过将车辆外侧凸缘部55插进车辆外侧凸缘容纳部21，同时，将车辆内侧凸缘部56插进车辆内侧凸缘容纳部22，使得本体部11可以适配在车辆外侧凸缘部55与车辆内侧凸缘部56之间，车辆外侧凸缘部55被夹在车辆外侧装饰唇17与车辆外侧壁部15之间，同时，车辆内侧凸缘部56被夹在车辆内侧装饰唇18与车辆内侧壁部16之间。以这种方式将玻璃滑槽5(框对应部5a)安装至窗框部DS。

[0037]此外，尽管在图中未示出，设置在腰线以下的导槽部DC沿门玻璃G的前后竖缘在竖向延伸，并包括导槽件和连接部，导槽件具有大致U形截面，而连接部(未示出)将导槽件的预定区域与内板52相连接。

[0038]此外，在玻璃滑槽5中安装至导槽部DC的部分(下文称为“板对应部5b”)中，没有设置车辆外侧装饰唇17和车辆内侧装饰唇18。在本实施方式中，在通过挤出成型连续形成玻璃滑槽5的纵向整个区域之后，通过在板对应部5b中切除(去掉)装饰唇17、18，形成玻璃滑槽5，因而，在沿纵向的整个区域上，玻璃滑槽5可以具有相同的截面形状和相同的尺寸(相同的壁厚和相同的长度)。然后，将本体部11插进导槽件，藉此，将玻璃滑槽5(板对应部5b)安装至导槽部DC。应当注意到，本实施方式中的玻璃滑槽5相对其横向中心是对称的。

[0039]在本实施方式中，从基部14的外周面到侧壁部15、16的顶端(侧壁部15、16位于门框2内周侧的端缘)的距离，也就是，玻璃滑槽5在内外周向(图2中竖向)的高度(下文简称为“玻璃滑槽5的高度M1”)设定为13mm。此外，车辆外侧凸缘容纳部21和车辆内侧凸缘容纳部22的底壁部21a、22a的壁厚M2设定为1.5mm。此外，基部14的壁厚M3设定为1.5mm。

[0040]此外，在本实施方式中，在玻璃滑槽5安装至窗框部DS(导槽部DC)之前的状态下，车辆外侧壁部15和车辆内侧壁部16延伸成开口朝向门框2的内周侧(图2中向下)。应当注意到，窗口部W(窗框部DS)在其后上拐角部的曲率半径为50mm。

[0041]如上详述，根据本实施方式，玻璃滑槽5的高度M1设定为13mm。通过以这种方式设定玻璃滑槽5的高度M1，在使玻璃滑槽5弯曲以与窗框部DS(窗口部W)的拐角部相符合时，能够减小玻璃滑槽5的斥力，同时，所形成的截面形状不会损害密封性能和安装状态的稳定性。具体而言，在玻璃滑槽5的高度M1大于15mm的情况下，当随着拐角部使玻璃滑槽5弯曲时，从玻璃滑槽5截面的虚拟弯曲中轴到侧壁部15、16顶端的距离变大，并使玻璃滑槽5(截面)的刚性增强。所以，在随着曲率半径小于例如80mm的拐角部使玻璃滑槽5弯曲的情况下，担心玻璃滑槽5不能顺利地跟随曲率变形并且其截面形状明显扭曲。另一方面，在玻璃滑槽5的高度M1小于8.6mm的情况下，截面形状难以维持玻璃滑槽5的功能，并担心可能出现密封性能和安装状态稳定性的劣化。在这方面，通过使玻璃滑槽5的高度为13mm，如本实施方式中那样，能够顺利地随着具有较小曲率半径(小至50mm)的拐角部弯曲玻璃滑槽5，而不用在玻璃滑槽5中形成切口等。此外，能够防止玻璃滑槽功能受损的现象。结果，可以改善外观性能，同时，可以保证稳固的安装和稳定的密封性能。

[0042]另外，根据本实施方式，玻璃滑槽在纵向的整个区域由挤出件形成。所以，与通过在纵向连接多个成型件而形成玻璃滑槽的情况不同，能够避免连接线露于外观面或玻璃滑槽色彩光泽在玻璃滑槽纵向局部不同的现象，因此，本实施方式改善了外观性能。此外，可以避免在玻璃滑槽的纵向由于连接而形成阶差，因此，在这方面改善了密封性能。此外，因为不需要模塑加工，生产所需的步骤明显减少，据此能够提高生产效率。

[0043]此外，因为不需要为了例如顺利弯曲玻璃滑槽5而在本体部11和密封唇12、13中形成切口或切除部分，能够减少生产步骤和降低生产成本，并能防止由于形成切口等而导致的密封性能和外观性能劣化。此外，因为在纵向不需要局部改变玻璃滑槽的形状和尺寸，可以实现进一步降低设备(挤出机)的成本。

[0044]在不设置装饰唇17、18并且通过将本体部11适配进导槽件(其连接车辆外侧凸缘部55和车辆内侧凸缘部56，具有大致U形截面)而使玻璃滑槽保持于窗框部DS的一类玻璃滑槽中，玻璃滑槽的截面形状必须根据导槽件的形状形成，以便使安装状态稳定。但是，却不可避免地使导槽件形成得相对较大(较深)，这是因为将导槽件焊接至凸缘部55、56时，必须将用于点焊的设备(焊枪)的顶端插进导槽件中。在这种情况下，玻璃滑槽构成为具有较高刚性的相对较大尺寸，因且，存在这样的担心：当随着具有较小曲率半径(例如大约50mm的曲率半径)的拐角部使玻璃滑槽弯曲时，玻璃滑槽不能顺利地跟随拐角部的形状变形，而且会出现外观性能的劣化。

[0045]另一方面，在本实施方式中，窗框部DS中没有设置如上所述的导槽件，以及，通过将车辆外侧凸缘部55和车辆内侧凸缘部56分别夹在装饰唇17、18与侧壁部15、16之间，将玻璃滑槽5(框对应部5a)安装至窗框部DS。简而言之，不存在玻璃滑槽截面形状必须根据导槽件形状而形成的限制。所以，能使玻璃滑槽5相对较小(因而玻璃滑槽5的高度可以为13mm)，从而不会出现安装状态的劣化。结果，能可靠地获得可以达到上述操作效果的玻璃滑槽5(即使在随着大约50mm曲率半径的拐角部使玻璃滑槽弯曲的情况下，也能获得可以恰当符合于拐角部的玻璃滑槽5，而不会出现外观性能的劣化)。

[0046]此外，因为凸缘容纳部21、22的底壁部21a、22a的壁厚M2为1.5mm，可以提高底壁部21a、22a的跟随变形能力，并能更可靠地达到上述操作效果。另外，可以在保证凸缘容纳部21、22(其中分别插入凸缘部55、56)深度的同时，使玻璃滑槽5的高度M1为13mm。同时，可以减少装饰唇17、18变形而向外张开的担心。所以，能够确保用于保持凸缘部55、56(插在侧壁部15、16与装饰唇17、18之间)的保持力，因此，可以使安装状态稳定。

[0047]此外，因为基部14的壁厚M3为1.5mm，可以提高基部14的跟随变形能力，并能更可靠地达到上述操作效果。另外，可以在保证本体部11(其中插进门玻璃G周缘)深度的同时，使玻璃滑槽5的高度M1为13mm。同时，能保证基部14的刚性达到不破坏玻璃滑槽功能的程度。

[0048]在将玻璃滑槽5安装至窗框部DS之前的状态下，如果车辆外侧壁部15和车辆内侧壁部16向门框2(窗口部W)的内周侧延伸以向内倾斜进入本体部11，增加了这样一种担心：当随着拐角部使玻璃滑槽5弯曲时，车辆外侧壁部15和车辆内侧壁部16可能进一步倾斜变形向内进入本体部11。在这种情况下，担心可能出现外观性能和安装状态的劣化。

[0049]另一方面，在本实施方式中，使车辆外侧壁部15和车辆内侧壁部16向门框2的内周侧延伸以向本体部11的外部倾斜。所以，即使随着拐角部使玻璃滑槽5弯曲，侧壁部15、16也不容易倾斜变形向内进入本体部11，因此，能减少上述不利情况。

[0050]然后，为了确认本实施方式中所达到的操作效果，在根据50mm曲率半径的拐角部使玻璃滑槽5弯曲的情况下，改变玻璃滑槽5的高度M1，进行弯曲应力测试，以测量施加于玻璃滑槽5的应力。应当注意到，所有的玻璃滑槽中，凸缘容纳部21、22的底壁部21a、22a的壁厚M2、以及基部14的壁厚M3是相同的。

表1示出对具有图2所示截面形状的玻璃滑槽所进行的弯曲应力测试的数据。

(表1)

 

M1(mm)	8	13	14	15	16
						拉伸应力(MPa)	-	0.611	0.654	0.681	0.730
压缩应力(MPa)	-	0.578	0.586	0.625	0.641
						密封性能	不好	好	好	好	好

[0051]如表1中所示，在使高度M1为13mm的玻璃滑槽5弯曲的情况下，主要施加在位于门框2外周侧区域的拉伸应力的最大值为0.611MPa，而主要施加在位于门框2内周侧区域的压缩应力的最大值为0.578MPa。在使高度M1为14mm的玻璃滑槽5弯曲的情况下，拉伸应力的最大值为0.654MPa，而压缩应力的最大值为0.586MPa。在使高度M1为15mm的玻璃滑槽5弯曲的情况下，拉伸应力的最大值为0.681MPa，而压缩应力的最大值为0.625MPa。在使高度M1为16mm的玻璃滑槽5弯曲的情况下，拉伸应力的最大值为0.730MPa，而压缩应力的最大值为0.641MPa。

[0052]此外，根据FEM计算(采用ABAQUS作为分析软件)已经证明，在将玻璃滑槽5安装于窗框部DS的情况下，在施加于玻璃滑槽5的拉伸应力和压缩应力中任一应力超过0.700MPa的情况下，玻璃滑槽5都不能顺利地跟随拐角部变形，并且出现安装可操作性

(装配性能)的劣化。此外，在拉伸应力和压缩应力中任一应力超过0.700MPa的情况下，增加了装配时的残余应力，而且在某些情况下可能出现密封唇12、13的变形，导致密封性能的劣化。

[0053]如上所述，已经证实，通过使玻璃滑槽5的高度M1小于或等于15mm，使施加于玻璃滑槽5的拉伸应力和压缩应力中任一应力都不超过0.700MPa，所以，可以避免出现安装可操作性(装配性能)劣化的不利情况。在使高度M1为8mm的玻璃滑槽5弯曲的情况下，施加于玻璃滑槽5的拉伸应力和压缩应力都低于0.700MPa，在安装可操作性方面没有问题。然而，因为本体部11的内部空间狭窄，必须使两个密封唇12、13较短，这种情况下存在这样的担心：门玻璃G与密封唇12、13之间会出现不能密封的情况。

[0054]此外，对具有图3所示截面形状的玻璃滑槽81也进行了类似的弯曲应力测试。因为玻璃滑槽81与上述玻璃滑槽5具有基本相同的结构，所以省略对其基本结构的说明，并在下文中使用相同的零部件名称和附图标记。

[0055]图3所示玻璃滑槽81的基部14具有大致平板形状，并且包括：接触区82，与门玻璃G的外周缘相接触；改进的连接部83，其将接触区82和各侧壁部15、16连接。改进的连接部83的壁厚比接触区82和两个侧壁部15、16的壁厚薄。同时，改进的连接部83在车辆的横向和门框2的内外周向上具有确定的长度，并且大致成J形截面。当安装玻璃滑槽81时，在根据窗口部W的拐角部使玻璃滑槽81弯曲的情况下，由于设置有改进的连接部83，使基部14(接触区82)向窗口部W内周侧移置。基部14的移置受引导唇84的引导，引导唇84从接触区82的两侧缘分别向侧壁部15、16延伸，且其顶端大致与侧壁部15、16相接触。

[0056]应当注意到，车辆外侧凸缘容纳部21和车辆内侧凸缘容纳部22的底壁部21a、22a的壁厚M2、以及基部14的壁厚M3是1.5mm，与上述玻璃滑槽5的方式相同。此外，玻璃滑槽81在门框2(窗口部W)的内外周向的高度M1，是从改进的连接部83的外周缘(基部14中位于门框2最外部的外周面区域)到侧壁部15、16顶端的距离。另外，从改进的连接部83的外周缘到接触区82外侧面的距离小于或等于2mm。

表2示出对具有图3所示截面形状的玻璃滑槽所进行的弯曲应力测试的数据。

(表2)

 

M1(mm)	10	12	14	15	16	18
							拉伸应力(MPa)	0.4963	0.5433	0.6287	0.670	0.6900	0.7470
压缩应力(MPa)	0.4635	0.5709	0.6284	0.661	0.7079	0.7722

[0057]现在，在根据50mm曲率半径的拐角部使高度M1为10mm的玻璃滑槽81弯曲的情况下，主要施加在位于门框2外周侧区域的拉伸应力的最大值是0.4963MPa，而主要施加在位于门框2内周侧区域的压缩应力的最大值为0.4635MPa，如表2所示。在使高度M1为12mm的玻璃滑槽81弯曲的情况下，拉伸应力最大值为0.5433MPa，而压缩应力最大值为0.5709MPa。在使高度M1为14mm的玻璃滑槽81弯曲的情况下，拉伸应力的最大值为0.6287MPa，而压缩应力的最大值为0.6284MPa。在使高度M1为15mm的玻璃滑槽81弯曲的情况下，拉伸应力的最大值为0.670MPa，而压缩应力的最大值为0.661MPa。在使高度M1为16mm的玻璃滑槽81弯曲的情况下，拉伸应力的最大值为0.6900MPa，而压缩应力的最大值为0.7079MPa。在使高度M1为18mm的玻璃滑槽81弯曲的情况下，拉伸应力的最大值为0.7470MPa，而压缩应力的最大值为0.7722MPa。

[0058]如上所述，在如图3所示的玻璃滑槽81中，当进行安装时，施加于玻璃滑槽81的拉伸应力和压缩应力二者都不超过0.700MPa，并且已经证实，这样可以避免出现诸如安装可操作性(装配性能)劣化的不利情况。

[0059]本发明并不局限于上述实施方式，而是可以如下方式实施。当然，也可以采用下文没有说明的其他应用实例和其他改进实例。

[0060](a)尽管在上述实施方式中玻璃滑槽5的高度M1是13mm，但只要M1大于或等于8.6mm且小于或等于15mm，基本上都能获得与上述实施方式中大致相同的操作效果。此外，玻璃滑槽5的高度M1也可以大于或等于12.6mm且小于或等于15mm。在这种情况下，可以提高门玻璃G的装配性能(稳定性)。此外，尽管凸缘容纳部21、22的底壁部21a、22a的壁厚M2是1.5mm，但只要壁厚M2大于或等于1.3mm且小于或等于1.8mm就足够了。此外，尽管基部14的壁厚M3是1.5mm，但只要壁厚M3大于或等于1.3mm且小于或等于1.8mm就足够了。

[0061](b)尽管在上述实施方式中玻璃滑槽5相对于横向中心是对称的，但玻璃滑槽5不必一定对称。

[0062](c)尽管在上述实施方式中玻璃滑槽5由EPDM形成，但也能由其他材料如烯烃类热塑性弹性体(TPO)形成。此外，尽管特别具体地说明了用于前车门的玻璃滑槽5，但本发明也能以相同的方式形成用于后车门的玻璃滑槽。

Claims (6)

1.一种玻璃滑槽，包括：

基部；

本体部，具有大致U形截面，并设有位于车辆内侧的车辆内侧壁部和位于车辆外侧的车辆外侧壁部，所述车辆内侧壁部和所述车辆外侧壁部从所述基部延伸而出；以及

车辆内侧密封唇和车辆外侧密封唇，从所述车辆内侧壁部和所述车辆外侧壁部的大致顶端向内延伸进入所述本体部；

其中，所述玻璃滑槽的框对应部与设置在车门腰线以上的框相对应，所述框对应部包括车辆内侧装饰唇和车辆外侧装饰唇，所述车辆内侧装饰唇和所述车辆外侧装饰唇从所述车辆内侧壁部和所述车辆外侧壁部的大致顶端向所述本体部的外部延伸，以及

对于安装部，所述安装部包括沿门框内周设置并且彼此相对的车辆内侧凸缘部和车辆外侧凸缘部，将所述车辆内侧凸缘部夹在所述车辆内侧装饰唇和所述车辆内侧壁部之间，并将所述车辆外侧凸缘部夹在所述车辆外侧装饰唇和所述车辆外侧壁部之间，藉此将所述玻璃滑槽安装至所述安装部，

其中所述玻璃滑槽在纵向的整个区域通过挤出成型连续形成，所述玻璃滑槽在纵向的整个区域包括上缘部、前竖缘部和后竖缘部，所述上缘部与上下移动的门玻璃的上缘相对应，所述前竖缘部和所述后竖缘部与所述门玻璃的前缘和后缘相对应，以及

从所述基部的外周面到所述侧壁部的顶端的距离小于或等于15mm。

2.根据权利要求1所述的玻璃滑槽，其中，位于所述车辆内侧的凸缘容纳部和位于所述车辆外侧的凸缘容纳部的底壁部所具有的壁厚大于或等于1.3mm且小于或等于1.8mm，所述凸缘容纳部由所述车辆内侧壁部和所述车辆外侧壁部与所述车辆内侧装饰唇和所述车辆外侧装饰唇相结合形成，并将所述车辆内侧凸缘部和所述车辆外侧凸缘部插进所述凸缘容纳部中。

3.根据权利要求1所述的玻璃滑槽，其中所述基部的壁厚大于或等于1.3mm且小于或等于1.8mm。

4.根据权利要求1所述的玻璃滑槽，其中，在将所述玻璃滑槽安装至所述安装部之前的状态下，所述车辆内侧壁部和所述车辆外侧壁部向所述门框的内周侧延伸形成为朝向本体部外侧张开。

5.根据权利要求1所述的玻璃滑槽，其中从所述基部的外周面到所述侧壁部的顶端的距离大于或等于13mm且小于或等于15mm，以及，沿车门窗口部设置所述玻璃滑槽，所述车门窗口部具有曲率半径为50mm的拐角部。

6.一种用于车门的密封结构，包括：

玻璃滑槽，其包括：基部；本体部，具有大致U形截面，并设有位于车辆内侧的车辆内侧壁部和位于车辆外侧的车辆外侧壁部，所述车辆内侧壁部和所述车辆外侧壁部从所述基部延伸而出；以及车辆内侧密封唇和车辆外侧密封唇，从所述车辆内侧壁部和所述车辆外侧壁部的大致顶端向里延伸进入所述本体部，

其中，所述玻璃滑槽在纵向的整个区域通过挤出成型连续形成，所述玻璃滑槽在纵向的整个区域包括上缘部、前竖缘部和后竖缘部，所述上缘部与上下移动的门玻璃的上缘相对应，所述前竖缘部和所述后竖缘部与所述门玻璃的前缘和后缘相对应，

所述玻璃滑槽安装至沿门框内周设置的安装部，

其中，所述玻璃滑槽的框对应部与设置在车门腰线以上的框相对应，所述框对应部设置有车辆内侧装饰唇和车辆外侧装饰唇，所述车辆内侧装饰唇和所述车辆外侧装饰唇从所述车辆内侧壁部和所述车辆外侧壁部的大致顶端向所述本体部的外部延伸，

所述安装部中用于安装所述框对应部的区域包括车辆内侧凸缘部和车辆外侧凸缘部，所述车辆内侧凸缘部和所述车辆外侧凸缘部沿门框内周设置并且彼此相对，

所述车辆内侧凸缘部夹在所述车辆内侧装饰唇和所述车辆内侧壁部之间，以及，所述车辆外侧凸缘部夹在所述车辆外侧装饰唇和所述车辆外侧壁部之间，藉此将所述框对应部安装至所述安装部，并使所述基部处于未受支撑的状态，以及，所述玻璃滑槽中，从所述基部的外周面到所述侧壁部的顶端的距离小于或等于15mm。

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