CN101204852B - 切边齿型橡胶v带的制造方法及专用成型模具 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及切边齿型橡胶V带的制造方法及专用成型模具，包括粘合胶片、缓冲胶片、顶布预制工序、橡胶混炼工序、成型工序形成带胚，将上述有角带胚逐条套入模具中进行硫化；专用成型模具由多付圆环形底模和侧模间隔层叠构成，其中侧模的上下环面制成与梯形截面V带侧面配合的斜面，每层底模和侧模之间构成与V带截面配合的梯形空间，底模的外柱面制有轴向排列的齿棱，每个齿棱上下端制成与侧模斜面配合的斜面。本发明采用先切割后硫化的工艺，在切割过程中所产生大量的废边和粉末可以再生利用，避免了资源浪费和环境污染。
Description
技术领域
本发明涉及机械传动设备，特别是切边齿型橡胶V带的制造方法及该方法所用的一种专用模具。
背景技术
切边齿型橡胶V带用氯丁橡胶和聚酯硬线绳等原料，使用温度达85～100℃左右，可以根据需要做成任何宽度、厚度、长度和角度，广泛应用于汽车和大部分机械传动设备上。现有的切边齿型橡胶V带生产工艺如下：
1、选用主原料氯丁橡胶与配合剂进行混炼，形成带体胶；
2、压延和热炼，把混炼胶在开炼机上压成所需厚度的混炼胶带并进行热炼；
3、擦胶：把胶片在压延机上擦进帆布中，制成胶布；
4、在齿形圆柱面模具上绕上混炼胶带，绕上聚酯硬线绳，拼贴顶层胶布；
5、在硫化罐内进行硫化；
6、对硫化后的整筒进行切割，切割成设定角度和宽度的切边齿形V带；
7、进行角度研磨、检验包装入库。
采用上述工艺制造的有齿切边V带能满足标准要求，但采用先硫化后切割的工艺，在切割过程中会产生大量的废边和粉末，不能再生利用，成品重量仅占整个带重量的60％，造成极大的资源浪费和环境污染。
发明内容
本发明的目的在于提供一种工艺合理、降低生产成本、节约资源的切边齿型橡胶V带的制造方法。
本发明的另一目的在于提供上述方法中所用的一种专用成型模具。
实现上述目的的技术方案如下：
一种切边齿型橡胶V带的制造方法，包括粘合胶片、缓冲胶片、顶布预制工序、橡胶混炼工序，顶布工序是对帆布进行浸胶法或擦胶法表面处理，浸胶法是将帆布浸渍在氯丁橡胶胶浆中，浸渍胶渗透到织物纤维中，使织物表面附有胶层，然后进行加温干燥；擦布法是先将帆布干燥，送入压延机中通过挤压力使帆布表面擦上一层薄胶；橡胶混炼工序是先对氯丁橡胶、丁苯橡胶和聚酯纤维进行塑炼，然后按比例加入防老剂、硬脂酸、氧化镁后混炼，再加入炭黑和软化剂继续混炼，最后加入氧化锌、促进剂在密炼机混炼后排料形成纤维胶片，在开炼机出片冷却后进入成型工序；
其特征是：成型工序是在膨胀鼓上套上经研磨的橡胶护套，在护套上缠绕上述冷却的多层纤维胶片后，贴上预制好的粘合胶片，绕聚酯硬线绳，再在聚酯硬线绳层上绕预制好的缓冲胶片，然后覆贴顶布形成成筒带胚；
将上述成筒带胚采用成型机进行切割，根据不同型号切成相应的宽度，切割完成后脱模；将每根带胚在切角机上切成梯形截面有角带胚后进入硫化工序；该硫化工序是将上述有角带胚逐条装入层叠的专用模具中，放在硫化罐中进行胶套硫化，硫化后排汽、冷却，最后逐条脱模，形成内面有齿的切边V带，脱模后送到磨角机进行研磨加工，研磨后清洗，检验，包装入库。
所述的硫化工序中胶套硫化是先在胶套外部施加蒸汽压力，外压为0.7-1.2MPa，外压停留时间1-8分钟，然后对胶套内施加蒸汽，内压压力为0.3-0.5MPa，硫化时间10-50分钟。
所述的聚酯硬线绳的排线张力为0.2-0.7MPa，密度为50-100根/100mm。
所述的专用成型模具是由多付圆环形底模和侧模间隔层叠构成，其中侧模的环面制成与V带侧面配合的斜面，每层底模和侧模之间构成与V带截面配合的梯形空间，底模的外环面制有轴向排列的齿棱。
所述底模的外环面轴向排列的每个齿棱上下端制成与侧模斜面配合的斜面。
本发明制造的有齿切边V带能满足标准要求，采用先切割后硫化的工艺，在切割过程中所产生大量的废边和粉末，完全可以再生利用，避免了资源浪费和环境污染；采用在膨胀鼓上制作带胚，可以适应多种规格的V带的生产；在底模的外柱面制有的齿棱，可以在硫化工序中直接形成V带的内齿面，这些均可明显降低生产成本，制品密实，角度准确。
附图说明
图1为本发明制造方法流程图；
图2是本发明专用成型模具结构示意图。
具体实施方式
本发明的橡胶有齿切边V带的制造方法如下：
1、对帆布进行表面处理，处理方法可采用浸胶和擦胶两种方法。浸胶法是将帆布浸渍在氯丁橡胶胶浆中进行处理，胶浆浓度为15％-25％，浸渍胶渗透到织物纤维中，使织物表面附一定量的胶层，然后进行加温干燥，温度控制在80-90度。擦布法是先将帆布干燥机上烘干，温度控制在70～110度，送入压延机中，通过挤压力使帆布表面擦上一层薄胶。
按常规技术把氯丁橡胶或/和丁苯橡胶在密炼机中制成混炼胶，在开炼机上把混炼胶压成厚度在1mm左右的粘合胶片和缓冲胶片，控制压片机温度在50℃以下。
2、橡胶混炼工序：
采用密炼机进行混炼，先对氯丁橡胶和丁苯橡胶进行塑炼45-60秒，然后按比例加入防老剂、硬脂酸、氧化镁后混炼30-50秒，加入炭黑和软化剂混炼110-160秒，温度控制在90度以下，最后加入氧化锌、促进剂NA-22等混炼30-60秒进行排料形成纤维胶片，在开炼机出片冷却，胶片厚度控制在10-12mm。其中氯丁橡胶、丁苯橡胶是主体橡胶，氧化锌、氧化镁是橡胶由塑性变成交联型橡胶，赋予橡胶弹性的一种交联剂，NA-22能提高硫化速度，防老剂LE-W提高橡胶的耐老化性能和曲挠性能，碳黑对橡胶有很好的补强作用，提高抗拉强度。上述纤维胶片由下列成分经混炼、压延而成，纤维胶片具体重量(kg)配比如下：
氯丁橡胶80-100 碳黑45-70
丁苯橡胶0-20 氧化镁3.5-7.0
氧化锌3.5-5 促进剂NA-220.2-0.5
硬脂酸1-1.5 短聚酯纤维15-25
防老剂LE-W 1.5-2.0 软化剂5-10
3、成型工序：在膨胀鼓套上作为垫层的经研磨的橡胶护套，在护套上缠绕多层纤维胶片后，绕预制好的粘合胶片，绕聚酯硬线绳，其排线张力为0.2-0.7MPa，密度为50-100根/100mm，再在聚酯硬线绳层上绕预制好的缓冲胶片，最后覆盖预制的顶布，成型结束后进入下道切割。
4、切割工序；将上述成型带胚采用多功能成型机切割工位进行切割，根据不同型号切成相应的宽度，切割完成后脱模，这时带胚的截面为矩形，再将每根带胚在切角机上切成梯形截面的有角带胚进入下道硫化。
5、硫化工序：将上述有角带胚4逐条套入模具中，该模具由多付圆环形底模2和侧模1间隔层叠构成，其中侧模1的上下环面制成与梯形截面V带侧面配合的斜面，每层底模和侧模之间构成与V带截面配合的梯形空间，底模2的外柱面制有轴向排列的齿棱3，每个齿棱上下端制成与侧模斜面配合的斜面。套装时，先装入侧模，再装入底模，然后将每一根带胚套在底模外，重复如此层叠，最上层为侧模，最后在夹装带胚的模具整体外紧密套覆胶套5，如图2所示。
将上述模具整体放入硫化罐中进行胶套硫化。首先在胶套外部施加0.7-1.2Mpa的蒸汽压力，保压时间为1-8分钟，然后对胶套内施加压力为0.3-0.5MP的蒸汽，温度145±5度，硫化时间10-50分钟，硫化结束后排汽、冷却。
6、脱模、研磨工序：
硫化结束后进行逐条脱模，脱模后送到磨角机进行研磨加工，研磨后清洗、检验，包装入库。
Claims (4)
1.一种切边齿型橡胶V带的制造方法，该方法包括以下步骤：粘合胶片、缓冲胶片、顶布预制工序、橡胶混炼工序，顶布预制工序是对帆布进行浸胶法或擦胶法表面处理，浸胶法是将帆布浸渍在氯丁橡胶胶浆中，浸渍胶渗透到织物纤维中，使织物表面附有胶层，然后进行加温干燥；擦胶法是先将帆布干燥，送入压延机中通过挤压力使帆布表面擦上一层薄胶；橡胶混炼工序是先对氯丁橡胶、丁苯橡胶和聚酯纤维进行塑炼，然后按比例加入防老剂、硬脂酸、氧化镁后混炼，再加入炭黑和软化剂继续混炼，最后加入氧化锌、促进剂在密炼机混炼后排料形成纤维胶片，在开炼机出片冷却后进入成型工序；
成型工序是在膨胀鼓上套上经研磨的橡胶护套，在橡胶护套上缠绕冷却的多层纤维胶片后，贴上预制好的粘合胶片，绕聚酯硬线绳，再在聚酯硬线绳层上绕预制好的缓冲胶片，然后覆贴顶布形成成筒带胚；
将上述成筒带胚采用成型机进行切割，根据不同型号切成相应的宽度，切割完成后脱模；将每根带胚在切角机上切成梯形截面有角带胚后进入硫化工序；
硫化工序是将上述有角带胚逐条装入层叠的专用模具中，放在硫化罐中进行胶套硫化，硫化后排汽、冷却；所述的专用模具由多付圆环形底模和侧模间隔层叠构成，其中侧模的上下环面制成与V带侧面配合的斜面，每层底模和侧模之间构成与V带截面配合的梯形空间，底模的外柱面制有轴向排列的齿棱，每个齿棱上下端制成与侧模斜面配合的斜面；
最后进行逐条脱模，脱模后送到磨角机进行研磨加工，研磨后清洗，检验，包装入库。
2.根据权利要求1所述的切边齿型橡胶V带的制造方法，其特征是：硫化工序中胶套硫化是先在胶套外部施加蒸汽压力，外压为0.7-1.2MPa并保压1-8分钟，然后对胶套内施加蒸汽，内压压力为0.3-0.5MPa，硫化时间10-50分钟。
3.根据权利要求1所述的切边齿型橡胶V带的制造方法，其特征是聚酯硬线绳的排线张力为0.2-0.7MPa，密度为50-100根/100mm。
4.如权利要求1所述的切边齿型橡胶V带的制造方法中所用的一种专用成型模具，其特征是由多付圆环形底模和侧模间隔层叠构成，其中侧模的上下环面制成与V带侧面配合的斜面，每层底模和侧模之间构成与V带截面配合的梯形空间，底模的外柱面制有轴向排列的齿棱，每个齿棱上下端制成与侧模斜面配合的斜面。
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