CN109955500A - 一种返回式飞船侧壁防热层成型工装 - Google Patents

Abstract

一种返回式飞船侧壁防热层成型工装，包括上模、中模、下模、托盘、起吊环、上模观察窗、温度传感器、注胶管路、真空管路、压紧框、支撑座、压紧板、防热层；沿高度方向，上模、中模、下模；中模、下模用于盛放飞船侧壁防热层；中模、下模间的安装面处于其内托盘高度方向的中间位置；上模作为上盖，组装后，与中模、下模共同形成封闭腔体。本发明克服了纤维增强低密度热防护材料易变形的难题，实现制备过程中材料的起吊、转运、翻转，保证材料成型后直接形成返回式飞船防热侧壁的锥面形状，并一次制备多件。

Description

一种返回式飞船侧壁防热层成型工装

技术领域

本发明涉及一种成型工装，属于纤维增强低密度热防护材料成型领域。

背景技术

由于在再入飞行过程需经历高热流冲刷，返回式飞船外表面须有可靠、耐冲刷的热防护系统，以便保护航天器内部的设备、人员。随着深空探测工程的不断开展，航天器第二宇宙飞行速度返回再入热流环境对热防护系统表面烧蚀层结构强度、结构稳定性、大尺寸整体成型、结构轻量化、成型质量控制提出了更高要求，传统返回式航天器热防护材料不能满足其需要。

大尺寸曲面长纤维针刺结构热防热层是针对第二宇宙飞行速度返回再入热流环境下大型返回式飞船开发的热防材料，具有高结构强度、大尺寸整体成型、密度小、抗烧蚀能力强等优点，克服了传统返回式飞船热防护材料结构强度弱、不能整体成型、密度大、抗烧蚀能力低等不足。返回式飞船侧壁防热层为锥台面的一段截面形成的弧形结构，弧形结构两侧为平面翻边结构，其宽度为1300mm，高度为400mm，长度超过2800mm，是大型返回式飞船侧壁的热防护结构。该防热层在成型过程中需进行真空浸渍、固化、烘干等工序。

现有的成型工装主要存在以下问题：

(1)常规成型工装成型防热层尺寸一般均小于1m，防热层使用时多块拼接，达到热防护区域的整体覆盖，该方式不能适用于返回式飞船第二宇宙飞行速度返回再入热流环境对侧壁防热层整体成型的要求。

(2)返回式飞船侧壁防热层因材料强度低、受力易变形，常规的成型工装在对防热层转移、翻转，无法保证防热层各处受力均匀，材料局部因受力过大，产生变形。

(3)常规成型工装无防止防热层在树脂浸渍时漂浮的装置，纤维增强低密度热防护材料密度低，树脂浸渍时，材料受液体树脂浮力的作用，出现漂浮，进而引起材料变形。

(4)常规成型工装单次成型防热层数量少，返回式飞船侧壁防热区域面积大，且需多块组装，采用单件制备法，制造周期长。

(5)常规成型工装无法实时监控防热层在树脂内的浸渍情况，不便于对树脂浸渍结果进行判断。

(6)常规成型工装均采用树脂从工装顶部注入的树脂浸渍方式，易将空气阻滞在防热层内，形成缺陷。

(7)常规成型工装无脱模保证措施，返回式飞船侧壁防热层为非闭合锥形，受力极易变形，固化后，该结构形式将脱模困难，强行脱模会造成防热层损伤，甚至破坏。

(8)常规成型工装为规则内腔，呈曲面结构的返回式飞船侧壁防热层置于其中后，防热层与工装间空余大量间隙，树脂浸渍时，该间隙将被树脂填满，浪费大量树脂，提高了制造成本。

发明内容

本发明要解决的技术问题是：本发明提供了一种返回式飞船侧壁防热层成型工装，克服了纤维增强低密度热防护材料易变形的难题，实现制备过程中材料的起吊、转运、翻转，保证材料成型后直接形成返回式飞船防热侧壁的锥面形状，并一次制备多件，通过保障真空浸渍和自下而上逐步浸没树脂浸渍工艺的实施，解决了树脂充分进入基体材料孔隙的难题，通过工装特定结构，实现了防热层烘干、固化等加热过程中的均匀受热、内部温度监控及顺利脱膜，并最终实现了返回式飞船侧壁防热层的制备。

本发明所采用的技术方案是：一种返回式飞船侧壁防热层成型工装，包括上模、中模、下模、托盘、起吊环、上模观察窗、温度传感器、注胶管路、真空管路、压紧框、支撑座、压紧板、防热层；

下模位于底部，注胶管路与下模相连；起吊环与压紧板固定并夹紧飞船侧壁防热层两侧边缘；托盘内安装起吊环、压紧板与飞船侧壁防热层的组合体，托盘与起吊环固定连接；压紧框将飞船侧壁防热层压紧于托盘上，压紧框与托盘连接；

托盘、起吊环、飞船侧壁防热层的组合体上下堆叠若干层放置在下模内，各层之间侧边处安装支撑座支撑；

多层中模堆叠套在托盘、起吊环、飞船侧壁防热层的组合体外，安装在下模上，中模与下模的安装面安装密封胶条；中模及下模内各安装一处温度传感器，温度传感器深入工装腔体内；上模覆盖在中模上，与中模、下模形成腔体；上模上设置上模观察窗、真空管路，与中模的安装面之间安装密封胶条。

起吊环为方形框，压紧板均布于飞船侧壁防热层边缘上表面，通过螺栓透过飞船侧壁防热层将压紧板和起吊环连接。

托盘型面与飞船侧壁防热层外轮廓一致，飞船侧壁防热层置于其中后与托盘贴合；托盘为网状结构。

下模为凹模结构，内表面为锥台面的截面；下模底部开注胶孔，位于下模壁板最底部注胶孔与注胶管路连接。

注胶管路带阀门，控制与注胶系统连接的通断。

中模与中模间的安装面处安装密封胶条；中模侧边上设置中模观察窗。

上模为凸模结构，凸面底部为锥台面的截面，与飞船侧壁防热层凹面外轮廓一致；上模外表面设置加强筋；上模上设置处真空接口，与真空管路连接，真空管路带阀门，控制与真空系统连接的通断。

还包括防撞垫，安装在下模侧边，用于缓冲。

还包括导向轮，下模底部支撑结构上安装导向轮，用于工装的进出烘箱。

所述的返回式飞船侧壁防热层成型工装的使用方法，包括步骤如下：

(1)将各中模安装在下模上，再将上模安装在中模上，使上模、中模、下模形成封闭腔体，关闭注胶管路开关，真空管路连接真空泵，将腔体内真空度降至-0.08MPa，关闭真空管路开关，将工装转移至烘箱内加热，高温200℃保压12h，真空度数值不高于-0.06MPa，合格后拆除上模；

(2)将起吊环安装至飞船防热侧壁防热层基体材料上，飞船侧壁防热层基体材料两侧翻边与起吊环对齐，用螺钉连接压紧板与起吊环，通过起吊环上的起吊接口起吊起吊环和飞船侧壁防热层基体材料至锥形托盘内，将起吊环与托盘固定；

(3)通过托盘上的起吊接口将托盘起吊至组装的中模、下模内，固定托盘，安装支撑座，重复安装托盘，直至完成多层托盘的安装，安装上模，安装温度传感器；

(4)关闭注胶管路开关，将注胶管路与配胶设备连接，真空管路与真空泵连接，启动真空泵抽真空，将腔体内真空度降至-0.08MPa后，打开注胶管路开关，将树脂缓慢抽入工装内，过程中保持工装内真空度数值不高于-0.06MPa，通过上模观察窗，观察树脂对飞船侧壁防热层基体材料的浸没情况，直至树脂完全浸没飞船侧壁防热层基体材料，并且树脂液面高于飞船侧壁防热层基体材料30mm后，关闭注胶管路开关及真空管路开关，并断开与真空泵和配胶设备的连接；

(5)将工装移至烘箱内，将温度传感器与测温系统连接，开启烘箱，将工装内树脂温度加热至180℃，并保温，树脂固化后降至常温；

(6)将工装移出烘箱，打开真空管路开关，使得工装内真空压力降至常压，拆除上模与中模的连接螺栓，起吊并移走上模，清理托盘四周至中模壁板区域内的固体树脂，拆除中模与中模、中模与下模的连接螺栓，起吊并移走中模，依次拆除托盘与支撑座、下模的连接螺栓，起吊托盘；

(7)清除工装内及托盘上多余树脂后，重新将托盘再次复装至下模上，层叠多层，层间以支撑座支撑，安装中模，中模与下模以螺栓固定，而后，安装上模；

(8)将工装再次移至烘箱内，将温度传感器与测温系统、真空管路与废气废液回收装置连接，关闭注胶管路开关，开启烘箱及废气废液回收装置，保持工装内真空度数值不高于-0.06MPa，将工装内空气温度加热至80℃，并保温，直至工装内无挥发气体排出，关闭烘箱及废气废液回收装置，断开工装与测温系统、废气废液回收装置的连接；

(9)将工装移出烘箱，拆除上模与中模的连接螺栓，起吊并移走上模，拆除中模与中模、中模与下模的连接螺栓，起吊并移走中模，依次拆除托盘与支撑座、下模的连接螺栓，起吊托盘，将飞船侧壁防热层与托盘分离。

本发明与现有技术相比的优点在于：

(1)本发明成型工装能直接成型返回式飞船侧壁大尺寸防热层，减少了防热层分块数量，提高了返回式飞船侧壁整体热防护性能，同时，直接制备锥形的返回式飞船防热侧壁结构，降低了后续处理的复杂程度。

(2)本发明工装解决了返回式飞船侧壁防热层因材料强度低、受力易变形造成的转移、翻转等难题，通过将防热层与起吊环固定，使得材料边缘均匀受力，转移、翻转时直接操作起吊环，避免了材料局部受力过大，产生变形，同时起吊环为金属结构强度高，可对该材料起到支撑作用，维持材料固有形状。

(3)本发明工装设计了防止防热层在树脂浸渍时漂浮的装置，纤维增强低密度热防护材料密度低，树脂浸渍时，材料受液体树脂浮力的作用，出现漂浮，进而引起材料变形，压紧框位于材料上表面，与起吊环、托盘相连，曲面形状与材料相同，将材料压实在托盘表面，防止材料受浮力漂浮变形。

(4)本发明工装采用了工装内防热层多层层叠放置的结构，提高了生产效率，利于支撑座将四层相同的托盘层叠，层与层间预留不小于20mm间隙，确保树脂在层间的流动，利于该结构可一次生产四块防热层，提高了生产效率。

(5)本发明工装设计了注胶时观察树脂液面位置的装置，利用上模观察窗口实时观察注入的树脂液面与材料的相对位置，确保树脂完全浸没材料。

(6)本发明工装提高了树脂浸渍质量，注胶口位于工装底部，注射树脂时，树脂从工装底部进入，液面逐渐升高，自下而上逐渐浸没防热层，将材料孔隙内的空气逐步赶出，减少材料因空气未充分排除产生的缺陷。

(7)本发明工装解决了返回式飞船侧壁防热层脱膜难得难题，固化后，树脂由液体变为固态，托盘连同防热层被多余的固化后树脂固定在工装内，无法直接脱膜，工装设计为上模、中模、下模三段式结构，且中模又沿高度方向分为两层，树脂固化后，首先将上模分离，然后将两层中模一次分离，最后将托盘从下模上分离，采用分段式脱膜方式，降低了脱膜难度，避免了防热层损伤。

(8)本发明工装通过合理设计工装内腔结构，减少了防热层与工装壁之间的间隙，降低了树脂使用量，从而降低制造成本。

附图说明

图1为本发明成型工装的结构示意图。

图2为本发明成型工装去除上模、中模的结构示意图。

图3为本发明成型工装的正视图。

图4为本发明成型工装的俯视图。

图5为本发明成型工装的仰视图。

图6为本发明去除上模、中模的主视图。

图7为本发明去除上模、中模的俯视图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明进行进一步说明。

如图1～图7所示，一种返回式飞船侧壁防热层成型工装，包括上模1、中模4、下模5、导向轮6、托盘12、起吊环11、上模观察窗2、中模观察窗8、温度传感器16、注胶管路7、真空管路3、压紧框15、支撑座10、压紧板14防撞垫13；沿高度方向，工装分为四层，上模1、中模4、下模5，其中中模5两层；中模4、下模5用于盛放飞船侧壁防热层9；中模4、下模5间的安装面处于其内托盘12高度方向的中间位置；上模1作为上盖，组装后，与中模4、下模5共同形成封闭腔体。

下模5位于工装底部，呈凹模结构，内壁距离飞船侧壁防热层9的距离为20mm；下模5内腔最低处开注胶孔，以便胶液从最底部逐渐浸没飞船侧壁防热层9；注胶孔通过焊接注胶法兰与注胶管路7通连接，连接方式为螺接；注胶管路7可拆卸，便于注胶管路7清洗；注胶管路7带阀门，可通断与注胶系统的连接；下模5安装一处温度传感器16，温度传感器16插入两飞船侧壁防热层9之间；下模5安装四处导向轮6，并放置于导轨上，使得工装可经导轨移动至烘箱内或烘箱外。

中模4两层，中模4与下模5间螺接，安装面安装密封胶条，中模4与中模4间螺接，安装面安装密封胶条；中模4安装中模观察窗8。

上模1为凸模结构，内壁距离飞船侧壁防热层9表面的距离为20mm；上模1外表面设置加强筋，以增加上模1的结构强度；上模1安装四处真空接口，带阀门，可通断与真空系统的连接；上模1上安装一处温度传感器16；上模1安装上模观察窗2，上模观察窗2在上模1上对角布置。

起吊环11为框架结构，与压紧板14通过螺钉固定夹紧飞船侧壁防热层9边缘；为减轻重量起吊环11上挖减轻槽；起吊环11安装于飞船侧壁防热层9上，压紧板14均布于飞船侧壁防热层9边缘上表面，以螺栓透过飞船侧壁防热层9将压紧板14和起吊环11连接，使起吊环11与压紧板14夹紧飞船侧壁防热层9边缘，通过起吊环11的固定支撑，维持飞船侧壁防热层9形状，以便移动和翻转。

托盘12内表面形状与飞船侧壁防热层9外轮廓一致，为锥台面的截面，飞船侧壁防热层9置于其中后与托盘12贴合；托盘12为网状结构，便于胶液流动；托盘12法兰上开与起吊环11连接螺纹孔。

压紧框15将飞船侧壁防热层9压紧于托盘12上，压紧框15与托盘12以螺钉连接。

四层托盘12组合放置于下模5内，层与层之间以支撑座10支撑。

本发明的工装的使用过程如下：

1、将中模4与下模5通过螺栓组装到位，安装面安装密封胶条，中模4与另一个中模4通过螺栓组装到位，安装面安装密封胶条，再将上模1与中模4通过螺栓组装到位，安装面也安装密封胶条，使上模1、中模4、下模5形成封闭腔体，关闭注胶管路7开关，真空管路3连接真空泵，将腔体内真空度降至-0.08MPa，关闭真空管路3开关，将工装转移至烘箱内加热，高温200℃保压12h，真空度数值不高于-0.06MPa，合格后拆除上模1。

2、将起吊环11安装至飞船侧壁防热层9基体材料上，飞船侧壁防热层9基体材料两侧翻边与起吊环11对齐，两者的安装孔对正，以螺钉连接压紧板14与起吊环11，使得飞船侧壁防热层9基体材料固定在起吊环11上，通过起吊环11上的起吊接口，起吊起吊环11和飞船侧壁防热层9基体材料至锥形托盘12内，以螺钉将起吊环11与锥形托盘12固定。

3、通过托盘12上的起吊接口将托盘12起吊至组装的中模4、下模5内，以螺钉固定托盘12，安装支撑座10，重复安装托盘12，直至层叠四层，然后安装上模1，以螺栓固定，安装温度传感器16。

4、关闭注胶管路7开关，将注胶管路7与配胶设备连接，真空管路3与真空泵连接，启动真空泵抽真空，将腔体内真空度降至-0.08MPa后，打开注胶管路7开关，将树脂缓慢抽入工装内，过程中保持工装内真空度数值不高于-0.06MPa，通过上模观察窗2和中模观察窗8，观察树脂对飞船侧壁防热层9基体材料的浸没情况，直至树脂完全浸没飞船侧壁防热层9基体材料，在树脂液面高于飞船侧壁防热层9基体材料30mm后，关闭注胶管路7开关及真空管路3开关，并断开与真空泵和配胶设备的连接。

5、工装移至烘箱内，将温度传感器16与测温系统连接，开启烘箱，将工装内树脂温度加热至180℃，并保温，树脂固化后降至常温。

6、工装移出烘箱，打开真空管路3开关，使得工装内真空压力降至常压，拆除上模1与中模4的连接螺栓，起吊并移走上模1，清理托盘12四周至中模4壁板区域内的固体树脂，拆除中模4与另一个中模4、中模4与下模5的连接螺栓，起吊并移走中模4，依次拆除托盘12与支撑座10、下模5的连接螺栓，起吊托盘12。

7、清除工装内及托盘12上多余树脂后，重新将托盘12再次复装至下模5上，层叠四层，层间以支撑座10支撑，安装中模4，中模4与另一个中模4、中模4与下模5以螺栓固定，而后，安装上模1，上模1与中模4以螺栓固定。

8、工装再次移至烘箱内，将温度传感器16与测温系统、真空管路3与废气废液回收装置连接，关闭注胶管路7开关，开启烘箱及废气废液回收装置，保持工装内真空度数值不高于-0.06MPa，将工装内空气温度加热至80℃，并保温，直至工装内无挥发气体排出，关闭烘箱及废气废液回收装置，断开工装与测温系统、废气废液回收装置的连接。

9、工装移出烘箱，拆除上模1与中模4的连接螺栓，起吊并移走上模1，拆除中模4与另一个中模4、中模4与下模5的连接螺栓，起吊并移走中模4，依次拆除托盘12与支撑座10、下模5的连接螺栓，起吊托盘12，将飞船侧壁防热层9与托盘12分离，完成制备过程。

以上所述，仅为本发明最佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

本发明未详细说明部分属于本领域技术人员公知技术。

Claims (10)

1.一种返回式飞船侧壁防热层成型工装，其特征在于，包括上模(1)、中模(4)、下模(5)、托盘(12)、起吊环(11)、上模观察窗(2)、温度传感器(16)、注胶管路(7)、真空管路(3)、压紧框(15)、支撑座(10)、压紧板(14)、防热层(9)；

下模(5)位于底部，注胶管路(7)与下模(5)相连；起吊环(11)与压紧板(14)固定并夹紧飞船侧壁防热层(9)两侧边缘；托盘(12)内安装起吊环(11)、压紧板(14)与飞船侧壁防热层(9)的组合体，托盘(12)与起吊环(11)固定连接；压紧框(15)将飞船侧壁防热层(9)压紧于托盘(12)上，压紧框(15)与托盘(12)连接；

托盘(12)、起吊环(11)、飞船侧壁防热层(9)的组合体上下堆叠若干层放置在下模(5)内，各层之间侧边处安装支撑座(10)支撑；

多层中模(4)堆叠套在托盘(12)、起吊环(11)、飞船侧壁防热层(9)的组合体外，安装在下模(5)上，中模(4)与下模(5)的安装面安装密封胶条；中模(4)及下模(5)内各安装一处温度传感器(16)，温度传感器(16)深入工装腔体内；上模(1)覆盖在中模(4)上，与中模(4)、下模(5)形成腔体；上模(1)上设置上模观察窗(2)、真空管路(3)，与中模(4)的安装面之间安装密封胶条。

2.根据权利要求1所述的一种返回式飞船侧壁防热层成型工装，其特征在于：起吊环(11)为方形框，压紧板(14)均布于飞船侧壁防热层(9)边缘上表面，通过螺栓透过飞船侧壁防热层(9)将压紧板(14)和起吊环(11)连接。

3.根据权利要求2所述的一种返回式飞船侧壁防热层成型工装，其特征在于：托盘(12)型面与飞船侧壁防热层(9)外轮廓一致，飞船侧壁防热层(9)置于其中后与托盘(12)贴合；托盘(12)为网状结构。

4.根据权利要求3所述的一种返回式飞船侧壁防热层成型工装，其特征在于：下模(5)为凹模结构，内表面为锥台面的截面；下模(5)底部开注胶孔，位于下模(5)壁板最底部注胶孔与注胶管路(7)连接。

5.根据权利要求4所述的一种返回式飞船侧壁防热层成型工装，其特征在于：注胶管路(7)带阀门，控制与注胶系统连接的通断。

6.根据权利要求5所述的一种返回式飞船侧壁防热层成型工装，其特征在于：中模(4)与中模(4)间的安装面处安装密封胶条；中模(4)侧边上设置中模观察窗(8)。

7.根据权利要求6所述的一种返回式飞船侧壁防热层成型工装，其特征在于：上模(1)为凸模结构，凸面底部为锥台面的截面，与飞船侧壁防热层(9)凹面外轮廓一致；上模(1)外表面设置加强筋；上模(1)上设置4处真空接口，与真空管路(3)连接，真空管路(3)带阀门，控制与真空系统连接的通断。

8.根据权利要求7所述的一种返回式飞船侧壁防热层成型工装，其特征在于：还包括防撞垫(13)，安装在下模(5)侧边，用于缓冲。

9.根据权利要求8所述的一种返回式飞船侧壁防热层成型工装，其特征在于：还包括导向轮(6)，下模(5)底部支撑结构上安装导向轮(6)，用于工装的进出烘箱。

10.根据权利要求1～9任一所述的返回式飞船侧壁防热层成型工装的使用方法，其特征在于，包括步骤如下：

(1)将各中模(4)安装在下模(5)上，再将上模(1)安装在中模(4)上，使上模(1)、中模(4)、下模(5)形成封闭腔体，关闭注胶管路(7)开关，真空管路(3)连接真空泵，将腔体内真空度降至-0.08MPa，关闭真空管路(3)开关，将工装转移至烘箱内加热，高温200℃保压12h，真空度数值不高于-0.06MPa，合格后拆除上模(1)；

(2)将起吊环(11)安装至飞船防热侧壁防热层(9)基体材料上，飞船侧壁防热层(9)基体材料两侧翻边与起吊环(11)对齐，用螺钉连接压紧板(14)与起吊环(11)，通过起吊环(11)上的起吊接口起吊起吊环(11)和飞船侧壁防热层(9)基体材料至锥形托盘(12)内，将起吊环(11)与托盘(12)固定；

(3)通过托盘(12)上的起吊接口将托盘(12)起吊至组装的中模(4)、下模(5)内，固定托盘(12)，安装支撑座(10)，重复安装托盘(12)，直至完成多层托盘(12)的安装，安装上模(1)，安装温度传感器(16)；

(4)关闭注胶管路(7)开关，将注胶管路(7)与配胶设备连接，真空管路(3)与真空泵连接，启动真空泵抽真空，将腔体内真空度降至-0.08MPa后，打开注胶管路(7)开关，将树脂缓慢抽入工装内，过程中保持工装内真空度数值不高于-0.06MPa，通过上模观察窗(2)，观察树脂对飞船侧壁防热层(9)基体材料的浸没情况，直至树脂完全浸没飞船侧壁防热层(9)基体材料，并且树脂液面高于飞船侧壁防热层(9)基体材料30mm后，关闭注胶管路(7)开关及真空管路(3)开关，并断开与真空泵和配胶设备的连接；

(5)将工装移至烘箱内，将温度传感器(16)与测温系统连接，开启烘箱，将工装内树脂温度加热至180℃，并保温，树脂固化后降至常温；

(6)将工装移出烘箱，打开真空管路(3)开关，使得工装内真空压力降至常压，拆除上模(1)与中模(4)的连接螺栓，起吊并移走上模(1)，清理托盘(12)四周至中模(4)壁板区域内的固体树脂，拆除中模(4)与中模(4)、中模(4)与下模(5)的连接螺栓，起吊并移走中模(4)，依次拆除托盘(12)与支撑座(10)、下模(5)的连接螺栓，起吊托盘(12)；

(7)清除工装内及托盘(12)上多余树脂后，重新将托盘(12)再次复装至下模(5)上，层叠多层，层间以支撑座(10)支撑，安装中模(4)，中模(4)与下模(5)以螺栓固定，而后，安装上模(1)；

(8)将工装再次移至烘箱内，将温度传感器(16)与测温系统、真空管路(3)与废气废液回收装置连接，关闭注胶管路(7)开关，开启烘箱及废气废液回收装置，保持工装内真空度数值不高于-0.06MPa，将工装内空气温度加热至80℃，并保温，直至工装内无挥发气体排出，关闭烘箱及废气废液回收装置，断开工装与测温系统、废气废液回收装置的连接；

(9)将工装移出烘箱，拆除上模(1)与中模(4)的连接螺栓，起吊并移走上模(1)，拆除中模(4)与中模(4)、中模(4)与下模(5)的连接螺栓，起吊并移走中模(4)，依次拆除托盘(12)与支撑座(10)、下模(5)的连接螺栓，起吊托盘(12)，将飞船侧壁防热层(9)与托盘(12)分离。