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CN109641423B - 复合玻璃板和制造该复合玻璃板的方法 - Google Patents

复合玻璃板和制造该复合玻璃板的方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及复合玻璃板(1)，其包括第一玻璃板(2)、第二玻璃板(3)和布置在这两个玻璃板(2、3)之间的热塑性塑料薄膜(4)，其中‑至少一个玻璃板(2、3)被设计为平板玻璃的形式，并且至少一个玻璃板表面(13、13')具有多个长形凸起(11)和长形凹坑(12)，它们沿着第一玻璃板方向延伸并且在与第一玻璃板方向垂直的第二玻璃板方向上交替布置，‑热塑性塑料薄膜(4)在挤出法中制造，并且至少一个薄膜表面(6、6')具有多个长形凸起(7)和长形凹坑(8)，它们沿着第一薄膜方向延伸并且在与第一薄膜方向垂直的第二薄膜方向上交替布置，其中所述至少一个玻璃板(2、3)的长形凸起(11)以与热塑性塑料薄膜(4)的长形凸起(7)呈不同于90°的角度布置。

Description

复合玻璃板和制造该复合玻璃板的方法
本发明涉及复合玻璃板以及制造该复合玻璃板的方法。
复合玻璃板，特别是用作机动车的挡风玻璃的那些具有两个玻璃板和至少一个位于这两个玻璃板之间的热塑性塑料薄膜。在所有情况下，至少一个玻璃板被设计为平板玻璃的形式，其在工业大批量制造中经常在浮法玻璃法中制造。
在浮法玻璃法中，将玻璃熔体从一侧引到液体锡槽（浮槽）上。例如，在锡槽的入口处的温度为大约1000℃。较轻的玻璃熔体浮在锡上并均匀铺开在锡表面上。通过锡的表面张力，玻璃形成非常平滑的表面。在锡槽的较冷端，凝固的玻璃以带材形式连续拉出，并随后冷却。在充分冷却后，从该玻璃带材分别修剪所需尺寸的玻璃板材。
通过将玻璃熔体分散在锡槽上，决定该玻璃的平衡厚度，但是其对于多种应用而言太大。为了减小玻璃板厚度，将已凝固的玻璃通过主动驱动的（头）辊从锡槽中拉出，由此实现玻璃带材的拉伸。在此可以通过辊的速度而设定玻璃厚度，其中对于制造较薄玻璃而言设定较大的辊速度且相应地对于较厚玻璃而言设定较小的辊速度。
如本领域技术人员已知，在浮法玻璃法中制造的玻璃由于从锡槽中拉出而具有其表面的一定的不平整性或波纹。因此，两个玻璃表面具有平行布置的长形凸起和凹坑，它们分别在玻璃带材从锡槽的拉伸方向上延伸。所述长形凸起和凹坑对应于波峰和波谷，它们垂直于拉伸方向而交替布置。本领域技术人员将玻璃的这种长形结构也称为术语“浮法线”（float lines）。玻璃越薄，在玻璃带材上的拉伸作用必须越大，这又导致浮法线更显著。在平板玻璃的工业大批量制造中，通常修剪在其带材方向上具有较长尺寸的矩形玻璃板材，以使得浮法线平行于玻璃板材的较长尺寸而延伸。
还已知在熔融下拉（Fusion-Draw）法中薄玻璃的工业制造。在此，通常将玻璃熔体通过流出喷嘴从熔体炉中通过辊向下拉出。在熔融下拉法中，类似于浮法玻璃法而产生玻璃表面的长形凸起和凹坑（对应于波峰和波谷），它们垂直于拉伸方向而交替布置，以使得在此玻璃表面也具有少许波纹。本领域技术人员将熔融下拉法中制成的薄玻璃的这种长形结构称为术语“拉伸线”（draw lines）。
通过挤出法制成的热塑性塑料薄膜的特征也通常在于由制造所致的不希望的波纹。这表现为相对于挤出方向横向的厚度变化的形式（长形凸起和凹坑）。这一不希望的波纹应与特意产生的粗糙度区分，该粗糙度通常压入热塑性塑料薄膜中以有利于在制造复合玻璃板时对层堆叠体进行排气。不希望的波纹和特意产生的粗糙度在相邻长形凸起或长形凹坑的距离方面明显不同。特意产生的粗糙度例如描述在EP 3 029 000 A1、EP 3 029 001A1、EP 3 029 002 A1、EP 3 029 003 A1、EP 2 881 376 A 1、EP 2 674 295 A1、WO 2016/030284 A1、WO 95/19885 A1和WO 2008/003789 A1中。
在实际应用中，浮法线或拉伸线可能导致平板玻璃的光学性能的不利损害，因为平板玻璃的波纹导致具有局部不同光学折射力的透镜作用。当浮法线或拉伸线与由制造所致的热塑性塑料薄膜的波纹不利地重叠时，这特别明显。如果例如在机动车中的挡风玻璃的情况下头部从一侧向另一侧或从上向下倾斜，可能由于局部不同的光学折射力而使物体在透视中看起来变形。
本发明的基本目的是提供具有改进的光学性能的复合玻璃板以及制造此类复合玻璃板的方法。
这些和其它目的根据本发明的建议通过具有权利要求1的特征的复合玻璃板来实现。本发明的有利实施方式由从属权利要求可知。
本发明显示了复合玻璃板，特别是复合玻璃质玻璃板，其包括第一玻璃板、第二玻璃板和至少一个布置在这两个玻璃板之间的热塑性塑料薄膜。这两个玻璃板的至少之一被设计为平板玻璃的形式并由制造所致在至少一个玻璃板表面上，特别是在两个玻璃板表面上具有多个长形凸起（波峰）和长形凹坑（波谷），它们沿着第一（玻璃板）方向延伸并且在垂直于第一（玻璃板）方向的第二（玻璃板）方向上交替布置。所述第一方向在所有情况下对应于制造用于形成所述玻璃板的玻璃带材时的拉伸方向，例如在浮法中制成的玻璃板从浮槽（锡槽）的拉伸方向（凸起或凹坑对应于浮法线）或在熔融下拉法中制成的薄玻璃从熔体带材的拉伸方向（凸起或凹坑对应于拉伸线）。所述玻璃板的长形凸起和长形凹坑通常相互平行地且以彼此交替的次序布置。
本发明复合玻璃板的热塑性塑料薄膜通过挤出法制造，其中从挤出机装置以薄膜形式输送经塑化的材料。所述热塑性塑料薄膜也由制造所致具有表面的一定的波纹或不平整性。因此，所述热塑性塑料薄膜的至少一个薄膜表面，特别是两个薄膜表面具有多个长形凸起（波峰）和长形凹坑（波谷），它们沿着第一（薄膜）方向延伸并且在垂直于第一（玻璃板）方向的第二（玻璃板）方向上交替布置。所述第一方向对应于所述热塑性塑料薄膜的挤出方向。所述热塑性塑料薄膜的长形凸起和长形凹坑通常相互平行地且以彼此交替的次序布置。
所述热塑性塑料薄膜的长形凸起（波峰）和凹坑（波谷） 在本发明的意义上描述由制造所致的实际上不希望的表面波纹，并且由于它们造成。通常，相邻凸起的距离或相邻凹坑的距离大于或等于50 mm。这应与所希望的表面粗糙度区分，表面粗糙度经常特意地以长形凸起和凹坑的形式压入薄膜表面，以有利于在复合玻璃板层压时排气，其中相邻凸起或凹坑的距离通常小于1 mm。
对于本发明重要的是由平板玻璃制成的至少一个玻璃板的长形凸起（和长形凹坑）以与所述热塑性塑料薄膜的挤出方向呈不同于90°的角度，即以与所述热塑性塑料薄膜的长形凸起（和长形凹坑）呈不同于90°的角度布置。有利地，所述长形凸起以与所述热塑性塑料薄膜的挤出方向呈0°至45°，特别优选0°的角度布置。
如发明人首次认识到，平板玻璃质玻璃板在层压时与热塑性塑料薄膜的形状匹配并因此由于该热塑性塑料薄膜的波纹而具有一定的波纹。这一效应特别地出现在厚度为小于2.1 mm的非常薄的平板玻璃质玻璃板的情况中。如发明人已发现，可以通过所要求保护的具有由制造所致的波纹的至少一个玻璃板与热塑性塑料薄膜的相对布置而实现对于该玻璃板的局部透镜作用的有利效果。不应被理论束缚而认为，通过由于所述热塑性塑料薄膜而对玻璃板强加的波纹，可以实现由制造所致的玻璃板波纹的补偿或均衡，以使得降低局部光学折射力的相对大的差异。所述玻璃板的光学性能由此明显改进，特别是在透视中出现更小的物体变形。所述至少一个玻璃板的长形凸起为此而有利地以与所述热塑性塑料薄膜的挤出方向呈0°至45°的角度布置，其中目前认为，当玻璃板的长形凸起以与所述热塑性塑料薄膜的挤出方向呈0°的角度布置时，可以实现将局部光学折射力的大差异减小的最好效果。
力求的效果特别地出现在非常薄的玻璃板的情况中，其中根据本发明优选的是，具有由制造所致的长形凸起和凹坑的至少一个玻璃板具有小于2.1 mm的玻璃板厚度。发明人可以证实，在这样薄的玻璃板的情况下可以实现将局部光学折射力的大差异减小的特别强的效果，因为一方面该浮法线或拉伸线在较薄玻璃板的情况下是更强的，并且另一方面薄玻璃板由于热塑性塑料薄膜的波纹而在层压时经历更强的变化。特别有利地，具有由制造所致的波纹的至少一个玻璃板的玻璃板厚度为0.5 mm至1.1 mm。这样薄的玻璃板有利地在熔融下拉法中制造。本发明人已展示，对于所述玻璃板厚度，本发明的效果（光学性能的改进）特别强地出现。
在本发明的一个有利实施方式中，具有由制造所致的波纹的玻璃板具有小于2.1mm的玻璃板厚度，且另一玻璃板（其同样可具有由制造所致的波纹）具有1.4 mm至2.6 mm的玻璃板厚度。如果这两个玻璃板相对薄，可以有利地实现使根据本发明特意的效果明显地出现在这两个玻璃板中。替代地，如果一个玻璃板较厚，可以有利地实现使本发明的效果仅对于较薄玻璃板明显地出现，其中通过较厚的玻璃板实现复合玻璃板稳定性的改进。
在本发明的另一个有利实施方式中，具有由制造所致的波纹的玻璃板具有小于2.1 mm的玻璃板厚度，且另一玻璃板（其同样可具有由制造所致的波纹）具有至少2.1 mm的玻璃板厚度，该厚度特别是2.1 mm至2.6 mm。在此，一方面在较薄玻璃板中明显地出现本发明的有利效果，另一方面通过较厚玻璃板产生复合玻璃板稳定性的巨大改进。
根据本发明，所述第一玻璃板和/或第二玻璃板可以由于制造所致而配备有长形凸起和凹坑（波形结构），其中对于每个玻璃板而言，上面关于玻璃板和热塑性塑料薄膜的长形凸起和凹坑的相对布置的叙述分别适用。特别地，在两个相对薄的玻璃板（玻璃板厚度小于2.1 mm）的情况下，根据本发明可以实现复合玻璃板的光学性能的特别好的改进。
所述热塑性塑料薄膜含有至少一种热塑性聚合物，优选乙烯乙酸乙烯酯（EVA）、聚乙烯醇缩丁醛（PVB）或聚氨酯（PU）或其混合物或共聚物或衍生物，特别优选PVB。所述热塑性薄膜的厚度例如为0.2 mm至2 mm并且特别是0.3 mm至1 mm。
具有由制造所致的波纹的第一和/或第二玻璃板是平板玻璃，特别是在浮法玻璃法中制造的浮法玻璃或在熔融下拉法中制造的薄玻璃。例如可以是石英玻璃、硼硅酸盐玻璃、铝硅酸盐玻璃或钠钙玻璃。厚度为例如0.5 mm至1.1的非常薄的玻璃特别是在熔融下拉法中制造的。
在安装状态下，挡风玻璃类型的复合玻璃板在所有情况下具有两个在竖直方向上延伸的玻璃板边缘，其例如紧贴最接近的车身立柱，例如A柱，以及两个在横向上延伸的玻璃板边缘，其例如布置在顶部侧和发动机室侧。至少一个单玻璃板，特别是两个单玻璃板的由制造所致的长形凸起和长形凹坑通常具有竖直方向的走向。在复合玻璃板的工业大规模制造中，对于层压所需的热塑性塑料薄膜通常沿着挤出方向卷绕并且以相应的方式展开。根据本发明的一个实施方式，如此修剪所述热塑性塑料薄膜并与两个单玻璃板层压，以使得该热塑性塑料薄膜的长形凸起平行于复合玻璃板的由制造所致的长形凸起布置，并且因此在挡风玻璃的竖直方向上延伸。
本发明此外涉及制造如上所述设计的本发明复合玻璃板的方法。其包括下列步骤：
- 提供第一玻璃板，
- 提供第二玻璃板，
其中至少一个玻璃板被设计为平板玻璃的形式并且在至少一个表面上具有长形凸起和长形凹坑，
- 将这两个玻璃板与布置在这两个玻璃板之间的热塑性塑料薄膜层压，其中该热塑性塑料薄膜在至少一个表面上具有长形凸起和长形凹坑，
其中布置所述两个玻璃板和热塑性塑料薄膜，以使得至少一个玻璃板的长形凸起与热塑性塑料薄膜的长形凸起具有不同于90°角度的取向。
此外，本发明涉及本发明复合玻璃板在水陆空交通运输工具中，特别是在机动车中，特别是作为机动车中的挡风玻璃的用途。
本发明的上述实施方式和特征可以单独或以任意组合的形式设置。
现在借助实施例更详细阐述本发明，其中参阅所附的附图。
图1显示了从辊上部分展开的热塑性塑料薄膜的示意图；
图2显示了根据在图1中所示的切割线A-A的热塑性塑料薄膜的横截面图；
图3显示了用于修剪图1的热塑性塑料薄膜的单玻璃板布置的示意图；
图4显示了根据本发明的一个优选实施方案的复合玻璃板的分解图；
图5显示了根据本发明的一个优选实施方案的复合玻璃板，特别是机动车的挡风玻璃；
图6显示了用于阐述传统复合玻璃板（左）和本发明复合玻璃板（右）的局部光学折射力的图表；
图7显示了根据本发明的一个优选实施方案的制造本发明复合玻璃板的方法的流程图。
可以首先观察图1，其中显示了从辊5上部分展开的热塑性塑料薄膜4的示意图。热塑性塑料薄膜4 优选由PVB构成。替代地，该热塑性塑料薄膜可以由不同的合适材料，例如聚酰胺或聚乙烯构成。热塑性塑料薄膜4通过挤出制造，其中热塑性塑料薄膜4的挤出方向对应于辊5的卷绕和展开方向。在图1中，挤出和展开方向用箭头R1标示。
图2显示了根据在图1中所示的切割线A-A的热塑性塑料薄膜4的横截面图。可看出，热塑性塑料薄膜4的至少一个表面6设计为波形，并且具有多个从表面6突出的长形凸起7（此外称为薄膜凸起7）和深入表面6的长形凹坑8（此外称为薄膜凹坑8），它们平行布置。薄膜凸起7和薄膜凹坑8分别在挤出方向R1上延伸。在与挤出方向的横向上，薄膜凸起7和薄膜凹坑8交替布置。薄膜凸起7和薄膜凹坑8设计为波形，以使得该热塑性塑料薄膜的表面6具有波纹。应指出，图2仅显示了一个示意图，对立表面6'也通常以相应的方式设计为波形并且配备有薄膜凸起7和薄膜凹坑8。
图3显示了用于阐述制造本发明复合玻璃板1的（单）玻璃板2、3相对于热塑性塑料薄膜4的一个优选布置的示意图。因此，如此修剪热塑性塑料薄膜4，以使得在安装状态下在车辆的横向上延伸的玻璃板边缘与挤出方向R1横向地布置。
图4显示了根据本发明的一个优选实施方案的复合玻璃板1的分解图。复合玻璃板1包括第一玻璃板2和第二玻璃板3，以及在这两个玻璃板2、3之间的热塑性塑料薄膜4，其从辊5上修剪。每个玻璃板2、3由于制造所致具有多个从表面13突出的长形凸起11（此外称为玻璃板凸起11）和深入表面13的长形凹坑12（此外称为玻璃板凹坑12），它们平行布置。玻璃板凸起11和玻璃板凹坑12分别沿着图4中标示有箭头R2的方向延伸。在与方向R2的横向上，玻璃板凸起11和玻璃板凹坑12交替布置。玻璃板凸起11和玻璃板凹坑12设计为波形，以使得这两个玻璃板2、3中每个的表面13具有波纹。通常，每个玻璃板2、3的这两个彼此对立的表面13、13'设计为波形，并且具有玻璃板凸起11和玻璃板凹坑12。
如图4中阐述，在层压的状态下，第一玻璃板2的玻璃板凸起11和玻璃板凹坑12与第二玻璃板3的玻璃板凸起11和玻璃板凹坑12平行布置。此外，两个玻璃板2、3的玻璃板凸起11和玻璃板凹坑12与挤出方向R1平行地或与薄膜凸起7和薄膜凹坑8平行地布置。
此外，第一玻璃板2设计为比2.1 mm薄。第二玻璃板3的玻璃板厚度为0.5 mm或1.1mm的范围。替代地可以设置，第二玻璃板3的玻璃板厚度大于2.1 mm，并且特别是2.1 mm至2.6 mm。第一玻璃板2和第二玻璃板3由玻璃构成并且例如在浮法玻璃法或熔融下拉法中制造。可设想的还是，仅第一玻璃板2由玻璃构成并具有玻璃板凸起11和玻璃板凹坑12，并且第二玻璃板3由聚合物制成。
图5显示了本发明复合玻璃板1的另一个实施方式，其特别是用作机动车的挡风玻璃。如在图5中阐述，复合玻璃板1包括第一玻璃板2、第二玻璃板3和热塑性塑料薄膜4。复合玻璃板1具有四个玻璃板边缘，即上部玻璃板边缘9和下部玻璃板边缘10（它们在安装状态下在（车辆）横向上延伸）和两个侧面的玻璃板边缘14（它们在安装状态下在（车辆）竖直方向上延伸）。薄膜凸起7和薄膜凹坑8分别沿着上部玻璃板边缘9和下部玻璃板边缘10之间的最短连接线（即挤出方向R1）延伸。第一和/或第二玻璃板2、3设计为平板玻璃并且具有玻璃板凸起11和玻璃板凹坑12，它们同样沿着上部玻璃板边缘9和下部玻璃板边缘10之间的最短连接线（即拉伸方向R2）延伸。
图6显示了说明传统复合玻璃质玻璃板（左）和本发明复合玻璃质玻璃板1（右）的局部光学折射力D的图表。第一玻璃板2是0.5 mm厚的铝硅酸盐玻璃，其在熔融下拉法中制造，并且第二玻璃板3是2.1 mm厚的钠钙玻璃，其在浮法玻璃法中制造。
在两个对应于传统情况的左图中，热塑性塑料薄膜4的挤出方向R1相对于两个玻璃板2、3的玻璃板凸起11和玻璃板凹坑12的方向R2具有90°角度的取向。在两个对应于本发明的右图中，热塑性塑料薄膜4的挤出方向R1相对于两个玻璃板2、3的玻璃板凸起11和玻璃板凹坑12的方向R2具有0°角度的取向，即挤出方向R1和方向R2彼此平行。
在该图表中，透过复合玻璃板的透视中的光学折射力D [mdpt]借助不同灰度阐述。上面两个图描述了水平光学性能（即水平方向上光学折射力的变化）（情况A）。下面的两个图描述了垂直光学性能（即垂直方向上光学折射力的变化）（情况B）。
如通过上面两个图（情况A）可很好地看出，在本发明的复合玻璃板的情况下（右图）尤其在内部区域中可以实现光学折射力D变化的极大降低。相比于传统情况而言，该复合玻璃板的光学折射力D明显更均匀，以使得改进透视。在垂直光学性能方面（情况B，下图），看起来在本发明中出现稍许变差（光学折射力D变化的增强），但是这在实践中仅较不可察觉，因为光学折射力D在垂直方向上的变化通常比在光学折射力在水平方向上的变化呈现远远更少的干扰性。就此而言，可以通过本发明的复合玻璃板实现透视中的光学性能的明显改进。
图7显示了根据本发明的一个优选实施方案的制造复合玻璃板的方法的流程图。
该方法包括提供(S1)第一玻璃板2，提供(S2)第二玻璃板3，并将两个玻璃板2、3与布置在这两个玻璃板之间的热塑性塑料薄膜4层压(S3)，其中布置这两个玻璃板2、3和热塑性塑料薄膜4，以使得第一玻璃板2和/或第二玻璃板3的由制造所致的玻璃板凸起11和玻璃板凹坑12具有与热塑性塑料薄膜4的挤出方向呈不同于90°的角度，特别是0°至45°，优选0°角度的取向。
由上述说明可知，通过本发明提供具有明显降低的光学折射力局部变化和因此改进的透视的复合玻璃板。制造复合玻璃板的传统方法可以以简单的方式改进，以实现该复合玻璃板的成本有利的制造。
附图标记列表
1 复合玻璃质玻璃板
2 第一玻璃板
3 第二玻璃板
4 热塑性塑料薄膜
5 辊
6、6' 薄膜表面
7 薄膜凸起
8 薄膜凹坑
9 上部的玻璃板边缘
10 下部的玻璃板边缘
11 玻璃板凸起
12 玻璃板凹坑
13、13' 玻璃板表面
14 侧面的玻璃板边缘。

Claims (14)

1.复合玻璃板(1)，其包括第一玻璃板(2)、第二玻璃板(3)和至少一个布置在这两个玻璃板(2、3)之间的热塑性塑料薄膜(4)，其中
- 至少一个玻璃板(2、3)被设计为平板玻璃的形式，并且至少一个玻璃板表面(13、13')具有多个长形凸起(11)和长形凹坑(12)，它们沿着第一玻璃板方向延伸并且在与第一玻璃板方向垂直的第二玻璃板方向上交替布置，
- 热塑性塑料薄膜(4)通过挤出法制造，并且至少一个薄膜表面(6、6')具有多个长形凸起(7)和长形凹坑(8)，它们沿着第一薄膜方向延伸并且在与第一薄膜方向垂直的第二薄膜方向上交替布置，其中热塑性塑料薄膜(4)的相邻凸起(7)的距离和相邻凹坑(8)的距离为大于或等于50 mm，其中
所述至少一个玻璃板(2、3)的长形凸起(11)以与热塑性塑料薄膜(4)的长形凸起(7)呈不同于90°的角度布置。
2.根据权利要求1的复合玻璃板(1)，其中所述至少一个玻璃板(2、3)的长形凸起(11)以与热塑性塑料薄膜(4)的长形凸起(7)呈0°至45°的角度布置。
3.根据权利要求2的复合玻璃板(1)，其中所述至少一个玻璃板(2、3)的长形凸起(11)以与热塑性塑料薄膜(4)的长形凸起(7)呈0°的角度布置。
4.根据权利要求1或2的复合玻璃板(1)，其中具有长形凸起(11)和长形凹坑(12)的至少一个玻璃板(2、3)具有小于2.1 mm的玻璃板厚度。
5.根据权利要求4的复合玻璃板，其中具有长形凸起(11)和长形凹坑(12)的至少一个玻璃板(2、3)具有0.5 mm至1.1 mm的玻璃板厚度。
6.根据权利要求4的复合玻璃板，其中一玻璃板(2)具有长形凸起(11)和长形凹坑(12)并具有小于2.1 mm的玻璃板厚度，并且另一玻璃板(3)具有1.4 mm至2.6 mm的玻璃板厚度。
7.根据权利要求4的复合玻璃板，其中一玻璃板(2)具有长形凸起(11)和长形凹坑(12)并具有小于2.1 mm的玻璃板厚度，并且另一玻璃板(3)具有至少2.1 mm的玻璃板厚度。
8.根据权利要求1或2的复合玻璃板，其中第一玻璃板(2)和第二玻璃板(3)分别具有长形凸起(11)和长形凹坑(12)。
9.根据权利要求8的复合玻璃板，其中第一玻璃板(2)的长形凸起(11)和长形凹坑(12)与第二玻璃板(3)的长形凸起(11)和长形凹坑(12)平行地布置。
10.根据权利要求1或2的复合玻璃板，其中具有长形凸起(11)和长形凹坑(12)的至少一个玻璃板(2、3)在浮法玻璃法或熔融下拉法中制造。
11.根据权利要求1或2的复合玻璃板，其中热塑性塑料薄膜(4)由聚乙烯醇缩丁醛（PVB）构成。
12.根据权利要求1或2的复合玻璃板，其具有两个在安装状态下在横向上延伸的玻璃板边缘(9、10)和两个在安装状态下在竖直方向上延伸的玻璃板边缘(14)，其中第一玻璃板(2)和/或第二玻璃板(3)的长形凸起(11)和长形凹坑(12)沿着将所述两个在横向上延伸的玻璃板边缘(9、10)相互连接的线延伸。
13.用于制造根据权利要求1至12任一项的复合玻璃板(1)的方法，其包括下列步骤：
- 提供第一玻璃板(2)，
- 提供第二玻璃板(3)，
- 将两个玻璃板(2、3)与至少一个布置在这两个玻璃板(2、3)之间的热塑性塑料薄膜(4)层压，
其特征在于，布置所述两个玻璃板(2、3)和热塑性塑料薄膜(4)，以使得至少一个玻璃板(2、3)的长形凸起(11)以与热塑性塑料薄膜(4)的长形凸起(7)呈不同于90°的角度布置。
14.根据权利要求1至12任一项的复合玻璃板(1)在水陆空交通运输工具中的用途。
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