CN109591255A - 一种可实现预浸料模压工艺富树脂凸台一体成型的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种可实现预浸料模压工艺富树脂凸台一体成型的方法，包括以下步骤：根据待成型的富树脂凸台的尺寸和形状加工出特定形状的滑块，所述滑块上设置注塑孔；在模具的上模中加工出与所述滑块的尺寸和形状一致的凹槽；将所述滑块放置在上模中的凹槽内；将放置滑块的上模与模具的下模合模，然后通过注塑孔注入树脂；注塑完成后，加热模具使树脂固化；脱模，冷却，拆除滑块，即得到带富树脂凸台的树脂基复合材料。本发明提供的方法有效解决了采用预浸料模压工艺时由于预浸料本身树脂含量有限无法形成富树脂台的问题，能够根据需要加工出各种形状的富树脂凸台，工艺简单，成本低。
Description
技术领域
本发明涉及富树脂材料加工技术领域，尤其涉及一种可实现预浸料模压工艺富树脂凸台一体成型的方法。
背景技术
随着先进树脂基复合材料逐渐由航空推广到汽车、建筑、轨道交通等领域，对于其低成本、快速制造的需求愈加迫切，同时越来越多的复杂结构采用树脂基复合材料制造，目前，常用的复合材料成型工艺有：模压成型、热压罐成型、RTM液态成型等。应用于车身结构的碳纤维复合树脂材料件，在成型时自带一些凸起特征，如定位柱、内饰卡接结构等，对于后续装配环节作用非常大，但一般只有RTM液态成型工艺可实现，对于预浸料模压工艺，由于预浸料本身树脂含量有限，无法形成特定高度的树脂台，目前暂无好的解决方案。
发明内容
有鉴于此，本发明提供了一种可实现预浸料模压工艺富树脂凸台一体成型的方法，该方法能够在树脂基复合材料上形成特定形状的富树脂凸台，满足工业要求。
本发明提供一种可实现预浸料模压工艺富树脂凸台一体成型的方法，包括以下步骤：
S1，根据待成型的富树脂凸台的尺寸和形状加工出与其尺寸和形状一致的滑块，所述滑块上设置注塑孔；
S2，在模具的上模中加工出与所述滑块的形状和尺寸一致的凹槽；
S3，将所述滑块放置在上模中的凹槽内；
S4，将放置滑块的上模与模具的下模合模，然后通过注塑孔注入树脂；
S5，注塑完成后，加热模具使树脂固化；；
S6，脱模，冷却，拆除所述滑块，即得到带富树脂凸台的树脂基复合材料，实现预浸料模压工艺富树脂凸台一体成型。
进一步地，步骤S1中，所述滑块的内部为中空结构，所述滑块的底端敞口，所述滑块的顶端设有第一小孔和第二小孔，所述第一小孔和第二小孔用来排气和溢胶。
进一步地，所述注塑孔设置在滑块的顶端的中心位置。
进一步地，步骤S4中，合模后将上模与下模预热至28-40℃。
进一步地，步骤S6中，脱模的过程为：先分离上模和下模，再分离滑块，即得到带富树脂凸台的树脂基复合材料。
进一步地，步骤S1中，所述滑块由耐温耐压材料制得。
进一步地，所述上模、下模和滑块内涂有脱模剂。
进一步地，所述脱模剂选用油酸、石蜡、硬脂酸、硅脂脱模剂、有机硅油脱模剂、硬脂酸锌、硅脂或硅橡胶中的任一种。
本发明提供的技术方案带来的有益效果是：本发明提供的方法在预浸料模压工艺过程中，通过在上模内加工与富树脂凸台尺寸、形状一致的凹槽，并加工一个与凸台尺寸、形状一致的滑块，滑块与凹槽配合使得在注塑过程中富树脂凸台与树脂基复合材料一体成型；本发明提供的方法有效解决了采用预浸料模压工艺时由于预浸料本身树脂含量有限无法形成富树脂台的问题，能够根据需要加工出各种形状的富树脂凸台，工艺简单，成本低。
附图说明
图1是本发明一种可实现预浸料模压工艺富树脂凸台一体成型的方法的流程示意图。
图2是本发明一种可实现预浸料模压工艺富树脂凸台一体成型的方法的原理示意图。
图3是本发明实施例1制得的滑块的俯视图。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明实施方式作进一步地描述。
请参考图1，本发明的实施例提供了一种可实现预浸料模压工艺富树脂凸台一体成型的方法，包括以下步骤：
步骤S1，根据待成型的富树脂凸台的尺寸和形状加工出与其尺寸、形状一致的滑块，滑块的内部为中空结构，滑块的顶端的中心位置设置注塑孔，滑块的顶端还设有第一小孔和第二小孔，滑块的底端敞口，滑块由耐温耐压材料制得。
步骤S2，在使用的模具的上模中加工出与滑块的尺寸和形状一致的凹槽。
步骤S3，将步骤S1制得的滑块放置在步骤S2加工的上模中的凹槽内，滑块与凹槽贴合。
步骤S4，将放置滑块的上模与模具的下模合模，然后将上模与下模预热至28-40℃，再通过注塑孔注入树脂，注塑过程中通过第一小孔和第二小孔排气和溢胶。
步骤S5，当第一小孔和第二小孔有树脂溢出时，注塑完成，清理溢出的树脂，然后加热模具使树脂固化，即通过一定方式将模具的温度提升至预浸料固化要求的温度以实现制件的固化。
步骤S6，成型完成后，脱模，冷却至室温，拆除滑块，即得到带富树脂凸台的树脂基复合材料，从而实现预浸料模压工艺富树脂凸台一体成型；脱模的过程为：先分离上模和下模，再分离滑块、
上述步骤中，为了方便脱模，在上模、下模和滑块内涂脱模剂，脱模剂选用油酸、石蜡、硬脂酸、硅脂脱模剂、有机硅油脱模剂、硬脂酸锌、硅脂或硅橡胶中的任一种。
参考图2，其为本发明的一种带凸台的树脂基复合材料一体成型方法的原理示意图，图2中，1为上模，11为凹槽，2为下模，3为滑块，31为注塑孔，32为第一小孔，32为第二小孔。
下面结合实施例对本发明提供的一种带凸台的树脂基复合材料一体成型方法进行详细说明。
实施例1：
根据待成型的富树脂凸台的尺寸加工出一个内部为中空结构、底端敞口的滑块，并在滑块的顶端的中心位置设置注塑孔，在滑块的顶端的两侧设置第一小孔和第二小孔，滑块的结构如图2和3所示，图3为实施例1制得的滑块的俯视图；在使用的模具的上模中加工出与滑块的尺寸、形状一致的凹槽；将滑块放置在凹槽内，滑块与凹槽贴合；将放置滑块的上模与模具的下模合模，然后将上模与下模预热至29℃，再通过注塑孔注入树脂，注塑过程中通过第一小孔和第二小孔排气和溢胶；当第一小孔和第二小孔有树脂溢出时，注塑完成，清理溢出的树脂，然后加热模具使树脂固化，成型完成后，先分离上模和下模，再拆除滑块，然后冷却至室温，即得到带富树脂凸台的树脂基复合材料。
实施例1中采用的脱模剂为硅脂脱模剂。
实施例2：
根据待成型的富树脂凸台的尺寸加工出一个内部为中空结构、底端敞口的滑块，并在滑块的顶端的中心位置设置注塑孔，在滑块的顶端的两侧设置第一小孔和第二小孔；在使用的模具的上模中加工出与滑块的尺寸、形状一致的凹槽；将滑块放置在凹槽内，滑块与凹槽贴合；将放置滑块的上模与模具的下模合模，然后将上模与下模预热至32℃，再通过注塑孔注入树脂，注塑过程中通过第一小孔和第二小孔排气和溢胶；当第一小孔和第二小孔有树脂溢出时，注塑完成，清理溢出的树脂，然后加热模具使树脂固化，；成型完成后，先分离上模和下模，再拆除滑块，然后冷却至室温，即得到带富树脂凸台的树脂基复合材料。
实施例2中采用的脱模剂为石蜡。
实施例3：
根据待成型的富树脂凸台的尺寸加工出一个内部为中空结构、底端敞口的滑块，并在滑块的顶端的中心位置设置注塑孔，在滑块的顶端的两侧设置第一小孔和第二小孔；在使用的模具的上模中加工出与滑块的尺寸、形状一致的凹槽；将滑块放置在凹槽内，滑块与凹槽贴合；将放置滑块的上模与模具的下模合模，然后将上模与下模预热至38℃，再通过注塑孔注入树脂，注塑过程中通过第一小孔和第二小孔排气和溢胶；当第一小孔和第二小孔有树脂溢出时，注塑完成，清理溢出的树脂，然后加热模具使树脂固化；成型完成后，先分离上模和下模，再拆除滑块，然后冷却至室温，即得到带富树脂凸台的树脂基复合材料。
实施例3中采用的脱模剂为油酸。
本发明提供的方法在预浸料模压工艺过程中，通过在上模内加工与富树脂凸台尺寸、形状一致的凹槽，并加工一个与凸台尺寸、形状一致的滑块，滑块与凹槽配合使得在注塑过程中富树脂凸台与树脂基复合材料一体成型；本发明提供的方法有效解决了采用预浸料模压工艺时由于预浸料本身树脂含量有限无法形成富树脂台的问题，能够根据需要加工出各种形状的富树脂凸台，工艺简单，成本低。
在本文中，所涉及的前、后、上、下等方位词是以附图中零部件位于图中以及零部件相互之间的位置来定义的，只是为了表达技术方案的清楚及方便。应当理解，所述方位词的使用不应限制本申请请求保护的范围。
在不冲突的情况下，本文中上述实施例及实施例中的特征可以相互结合。
以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (8)
1.一种可实现预浸料模压工艺富树脂凸台一体成型的方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1，根据待成型的富树脂凸台的尺寸和形状加工出与其尺寸和形状一致的滑块，所述滑块上设置注塑孔；
S2，在模具的上模中加工出与所述滑块的形状和尺寸一致的凹槽；
S3，将所述滑块放置在上模中的凹槽内；
S4，将放置滑块的上模与模具的下模合模，然后通过注塑孔注入树脂；
S5，注塑完成后，加热模具使树脂固化；
S6，脱模，冷却，拆除所述滑块，即得到带富树脂凸台的树脂基复合材料，实现预浸料模压工艺富树脂凸台一体成型。
2.如权利要求1所述的可实现预浸料模压工艺富树脂凸台一体成型的方法，其特征在于，步骤S1中，所述滑块的内部为中空结构，所述滑块的底端敞口，所述滑块的顶端设有第一小孔和第二小孔，所述第一小孔和第二小孔用来排气和溢胶。
3.如权利要求1所述的可实现预浸料模压工艺富树脂凸台一体成型的方法，其特征在于，所述注塑孔设置在滑块的顶端的中心位置。
4.如权利要求1所述的可实现预浸料模压工艺富树脂凸台一体成型的方法，其特征在于，步骤S4中，合模后将上模与下模预热至28-40℃。
5.如权利要求1所述的可实现预浸料模压工艺富树脂凸台一体成型的方法，其特征在于，步骤S6中，脱模的过程为：先分离上模和下模，再分离滑块，即得到带富树脂凸台的树脂基复合材料。
6.如权利要求1所述的可实现预浸料模压工艺富树脂凸台一体成型的方法，其特征在于，步骤S1中，所述滑块由耐温耐压材料制得。
7.如权利要求1所述的可实现预浸料模压工艺富树脂凸台一体成型的方法，其特征在于，所述上模、下模和滑块内涂有脱模剂。
8.如权利要求7所述的可实现预浸料模压工艺富树脂凸台一体成型的方法，其特征在于，所述脱模剂选用油酸、石蜡、硬脂酸、硅脂脱模剂、有机硅油脱模剂、硬脂酸锌、硅脂或硅橡胶中的任一种。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication | ||
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Application publication date: 20190409 |