CN109504413B - 一种节水节能型低阶粉煤低温热解系统及方法 - Google Patents
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Abstract
本发明属于煤化工技术领域，尤其涉及一种节水节能型低阶粉煤低温热解系统及方法。本发明通过干燥预热装置、粉煤换热热解装置、第一烟气排出装置、热解气过滤装置、冷却装置、脱硫装置、油水收集装置、第一油水分离装置、焦油存储装置、废水处理系统和第二烟气排出装置组成的节水节能型低阶粉煤低温热解系统及通过粉煤预处理、粉煤干燥及预热、粉煤热解、半焦冷却换热、热解气粗滤及精滤、热解气冷却及脱硫、焦油和污水的分离和废水处理的工艺流程，提高了收油率，消除了传统工艺产生大量难以处理的油渣这一弊端；保持了工作场所的清洁和安全，大大节省了治理有机废水的成本。
Description
技术领域
本发明属于煤化工技术领域，尤其涉及一种节水节能型低阶粉煤低温热解系统及方法。
背景技术
粉煤，一般是指粒径小于20mm的小颗粒煤。近些年来，随着煤炭行业普遍采用大型机械化综合开采，由此造成粉煤在开采煤炭中占比可达60%左右。粉煤具有易于扬尘及污染、不便运输、易于氧化等缺点。因此，如何发挥及挖掘粉煤的经济价值，减少粉煤造成的污染，已成为一个普遍关注的问题。近些年来，由于煤炭清洁高效利用及节能减排等多方面的要求，低阶粉煤低温热解技术因为工艺方法相对简单，投资较少，热能转化效率高，因而逐渐受到各方面的重视，有关粉煤热解工艺技术的开发也出现十分活跃的局面。但截止目前，有关低阶粉煤热解工艺技术的工业化尚未完全实现。已有粉煤热解工艺系统还普遍存在生产线运行可靠性差、焦油品质差、水耗大、污染排放严重、能耗高等一系列问题，严重影响了粉煤热解技术的推广和应用。因此，为促进低阶粉煤热解技术的发展，上述制约瓶颈问题亟待解决。
发明内容
本发明提供了一种节水节能型低阶粉煤低温热解系统及方法，目的之一是提高生产线运行可靠性；目的之二是提高焦油品质及收油率；目的之三是降低了废水治理的成本；目的之四是改善工作环境。
为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：
一种节水节能型低阶粉煤低温热解系统，包括干燥预热装置、粉煤换热热解装置、第一烟气排出装置、热解气过滤装置、冷却装置、脱硫装置、油水收集装置、第一油水分离装置、焦油存储装置、废水处理系统和第二烟气排出装置；所述的干燥预热装置有一个出气口、一个进气口、一个进料口和一个出料口，所述的粉煤换热热解装置有一个进气口、两个出气口即粉煤换热热解装置第一出气口和粉煤换热热解装置第二出气口、一个出料口和一个进料口，所述的热解气过滤装置有一个进气口、一个出气口和一个进料口，所述的冷却装置有一个进气口、一个出气口和一个出料口，所述的油水收集装置有一个进料口、一个出料口和一个出水口，油水收集装置有一个进料口和两个出料口；所述的干燥预热装置的出气口与第一烟气排出装置连接，干燥预热装置进气口与粉煤换热热解装置第一出气口连接，干燥预热装置的进料口与粉煤换热热解装置的出料口连接，干燥预热装置的出料口与粉煤换热热解装置的进料口连接；粉煤换热热解装置的进气口与干燥预热装置出气口连接，粉煤换热热解装置第二出气口与热解气过滤装置的进气口连接，热解气过滤装置的进料口与粉煤换热热解装置的出料口连接；热解气过滤装置的出气口与冷却装置进气口连接，冷却装置的出气口连接脱硫装置，冷却装置出料口与油水收集进料口装置连接，油水收集装置的一个出料口与焦油存储装置连接，油水收集装置的另一个出料口与第一油水分离装置的进料口连接，第一油水分离装置的出料口与焦油存储装置连接，第一油水分离装置的出水口与废水处理系统连接，废水处理系统还连接有第二烟气排出装置。
所述的干燥预热装置包括干燥器和预热器；干燥器设置有进料口和出料口，预热器设置有进料口、出料口、出气口和进气口；干燥器出料口与预热器的进料口连接，干燥器进料口与粉煤换热热解装置的出料口连接，预热器的出料口与粉煤换热热解装置的进料口连接，预热器的出气口与第一烟气排出装置连接，预热器的进气口与粉煤换热热解装置第一个出气口连接。
所述的粉煤换热热解装置包括热解窑和热风炉；所述的热解窑有一个进气口、两个出气口即粉煤换热热解装置第一出气口和粉煤换热热解装置第二出气口、一个出料口和一个进料口，热解窑的进气口与热风炉出气口连接；热风炉进气口与干燥预热装置的出气口连接；热解窑的出料口与干燥预热装置的进料口连接，热解窑的进料口与干燥预热装置的出料口连接。
所述的第一烟气排出装置和第二烟气排出装置均由烟气处理装置和烟囱组成。
所述的热解气过滤装置包括筛分器、粗滤器和精滤器，粗滤器的进气口与粉煤换热热解装置的出气口连接，粗滤器的出气口与精滤器的进气口连接，精滤器的出气口与冷却装置进气口连接，筛分器的进料口与粉煤换热热解装置的出料口连接，筛分器的出料口与粗滤器的进料口连接。
所述的冷却装置包括初冷器、干湿联合空冷器和电捕器，所述的初冷器的进气口与热解气过滤装置的出气口连接，初冷器的出气口与干湿联合空冷器的进气口连接，干湿联合空冷器的出气口与脱硫装置连接，初冷器、干湿联合空冷器和电捕器的出料口均与油水收集装置的进料口连接。
所述的脱硫装置通过风机与冷却装置连接。
所述的废水处理系统包括第二油水分离装置、二级气浮装置、脱酚装置、制取水煤浆装置和蒸汽锅炉；所述的第二油水分离装置的输入端与第一油水分离装置的输出端连接，第二油水分离装置的输出端与二级气浮装置的输入端连接，二级气浮装置的输出端与脱酚装置的输入端连接，脱酚装置的输出端与制取水煤浆装置的输入端连接，制取水煤浆装置的输出端与蒸汽锅炉的输入端连接，蒸汽锅炉的输出端与第二烟气排出装置连接。
所述的第二油水分离装置为带有气浮装置的旋流分离器；所述的二级气浮装置采用溶气气浮或浅层气浮装置；脱酚装置采用的是超重力脱酚机。
一种节水节能型低阶粉煤低温热解系统的方法，包括
粉煤预处理，将料场粉煤进行筛分、除杂和除铁处理；
粉煤干燥及预热，将预处理后的粉煤和由热解窑出料口排出的热半焦，送入干燥器中，在干燥器内通过间壁换热进行热交换，之后送入预热器进行进一步的换热和脱除水分；
粉煤热解，将干燥及预热的热粉煤往热解窑，在隔绝空气、温度550～650℃的条件下，经过15～30min完成热解；
半焦冷却换热，由粉煤热解后产生的半焦经热解窑出料口排出，一小部分经输送、筛分将3～10mm的颗粒半焦送入粗滤器，形成颗粒床过滤器；大部分进入燥器和进料口加入的粉煤换热降温；
热解气粗滤及精滤，热解窑产生的热解气经导气机构首先进入粗滤器，经半焦颗粒床先进行粗过滤，将气体中所含粗颗粒及部分细粒滤除，之后再进入精滤器进一步的精过滤；
热解气冷却及脱硫，经过粗滤及精滤处理后的干净热解气，先进入煤气初冷器，经间壁换热降温度，同时使冷却介质升温，供工艺系统使用；初冷器排出的热解气，进入干湿联合空冷器进一步降温后，热解气进入电捕器进一步脱除油雾；
焦油和污水的分离，由初冷器、干湿联合空冷器及电捕器收集的沉降焦油和冲洗液，先集中收集到油水收集装置中，之后焦油经焦油泵送入焦油存储装置，油水混合物进入第一油水分离装置，经进一步油水分离，焦油送入焦油存储装置，含油废水送入废水处理系统；
废水处理，经第一油水分离装置处理后的含油废水进入废水处理系统的第二油水分离装置中进行初步气浮除油，之后再经二级气浮除油后，满足条件的废水进入脱酚装置脱酚，脱酚后的有机废水送入制取水煤浆装置，对系统产生的低浓度废水，以及循环水排污和生活污水，集中到调节池进行生化及深度处理。
有益效果：
本发明通过干燥预热装置、粉煤换热热解装置、第一烟气排出装置、热解气过滤装置、冷却装置、脱硫装置、油水收集装置、第一油水分离装置、焦油存储装置、废水处理系统和第二烟气排出装置组成的节水节能型低阶粉煤低温热解系统及通过粉煤预处理、粉煤干燥及预热、粉煤热解、半焦冷却换热、热解气粗滤及精滤、热解气冷却及脱硫、焦油和污水的分离和废水处理工艺，是本发明产生了以下有益效果：
（1）低有机废水生成量和低水耗。这是由于在系统的前端采用预先干燥和预热，因而使得粉煤进入煤热解窑中时仅剩煤中的化合水，因而在热解过程中使含有高有机物的废水量大大减少。其次，后端冷却净化多采用间接换热、风冷等手段，因而也大大减少了新的废水量，缓解了传统水冷的大循环水量问题。这就给后端的废水治理提供了便利，降低了废水治理的成本。对缺水地区，由于总循环水量减少，也大大减轻了供水压力。
（2）由于采用了利用自产半焦构建的颗粒床粗过滤和金属基滤管精过滤的组合工艺，因而大大提高了气固分离系统工作的可靠性。所产焦油纯净度也高，便于进一步的深加工，同时也有助于提高收油率，消除了传统工艺产生大量难以处理的油渣这一弊端。
（3）采用立式分离器+旋流-气浮组合油水分离装置，一改传统冗长，敞开式的工艺格局，系统可实现良好封闭，大大减少了VOC的散逸，保持了工作场所的清洁和安全。
（4）高浓度有机废水用于制取水煤浆，供工艺系统蒸汽锅炉用做燃料，多余蒸汽外供或发电供工艺线自用，大大节省了治理有机废水的成本。
上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚的了解本发明的技术手段，并可依照说明书的内容予以实施，以下以本发明的较佳实施例并配合附图详细说明如后。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本发明实施例一结构示意；
图2是本发明其它实施例的结构示意。
图中，1-干燥预热装置；2-粉煤换热热解装置；3-第一烟气排出装置；4-热解气过滤装置；5-冷却装置；6-脱硫装置；7-油水收集装置；8-第一油水分离装置；9-焦油存储装置；10-废水处理系统；11-第二烟气排出装置；12-干燥器；13-预热器；14-热解窑；15-热风炉；16-筛分器；17-粗滤器；18-精滤器；19-初冷器；20-干湿联合空冷器；21-电捕器；22-风机；23-第二油水分离装置；24-二级气浮装置；25-脱酚装置；26-制取水煤浆装置；27-蒸汽锅炉。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例一：
根据图1所示的一种节水节能型低阶粉煤低温热解系统，包括干燥预热装置1、粉煤换热热解装置2、第一烟气排出装置3、热解气过滤装置4、冷却装置5、脱硫装置6、油水收集装置7、第一油水分离装置8、焦油存储装置9、废水处理系统10和第二烟气排出装置11；所述的干燥预热装置1有一个出气口、一个进气口、一个进料口和一个出料口，所述的粉煤换热热解装置2有一个进气口、两个出气口即粉煤换热热解装置第一出气口和粉煤换热热解装置第二出气口、一个出料口和一个进料口，所述的热解气过滤装置4有一个进气口、一个出气口和一个进料口，所述的冷却装置5有一个进气口、一个出气口和一个出料口，所述的油水收集装置7有一个进料口、一个出料口和一个出水口，油水收集装置7有一个进料口和两个出料口；所述的干燥预热装置1的出气口与第一烟气排出装置3连接，干燥预热装置1进气口与粉煤换热热解装置第一出气口连接，干燥预热装置1的进料口与粉煤换热热解装置2的出料口连接，干燥预热装置1的出料口与粉煤换热热解装置2的进料口连接；粉煤换热热解装置2的进气口与干燥预热装置1出气口连接，粉煤换热热解装置第二出气口与热解气过滤装置4的进气口连接，热解气过滤装置4的进料口与粉煤换热热解装置2的出料口连接；热解气过滤装置4的出气口与冷却装置5进气口连接，冷却装置5的出气口连接脱硫装置6，冷却装置5出料口与油水收集装置7进料口连接，油水收集装置7的一个出料口与焦油存储装置9连接，油水收集装置7的另一个出料口与第一油水分离装置8的进料口连接，第一油水分离装置8的出料口与焦油存储装置9连接，第一油水分离装置8的出水口与废水处理系统10连接，废水处理系统10还连接有第二烟气排出装置11。
在实际使用时，本发明通过干燥预热装置1、粉煤换热热解装置2、第一烟气排出装置3、热解气过滤装置4、冷却装置5、脱硫装置6、油水收集装置7、第一油水分离装置8、焦油存储装置9、废水处理系统10和第二烟气排出装置11有机组合的技术方案，将粉煤完成了由干燥、预热、分解、过滤、冷却、脱硫、焦油和污水的分离、污水处理及利用的过程，对各设备排放的有机废气，通过管网集中进行收集处理，达标后排放。冷却净化及废水制浆和后续处理单元，均采用易于封闭的设备，以防止了VOC气体的外逸扩散，提高了生产线运行的可靠性；焦油品质及收油率得到了提高；大大降低了废水治理的成本并且改善了工作环境。
本实施例中的干燥预热装置采用的是现有技术中的回转式分腔多管加热装置；本实施例中的粉煤换热热解装置采用的是现有技术中的回转式分腔多管间壁换热热解器；本实施例中的热解气过滤装置利用的是现有技术中的利用颗粒半焦对热解气进行预过滤的工艺方法。这使本发明构成大大简化并延长了设备的使用寿命。
实施例二：
根据图1和图2所示的一种节水节能型低阶粉煤低温热解系统，与实施例一不同之处在于：所述的干燥预热装置1包括干燥器12和预热器13；干燥器12设置有进料口和出料口，预热器13设置有进料口、出料口、出气口和进气口；干燥器12出料口与预热器13的进料口连接，干燥器12进料口与粉煤换热热解装置2的出料口连接，预热器13的出料口与粉煤换热热解装置2的进料口连接，预热器13的出气口与第一烟气排出装置3连接，预热器13的进气口与粉煤换热热解装置2第一个出气口连接。
优选的是所述的粉煤换热热解装置2包括热解窑14和热风炉15；所述的热解窑14有一个进气口、两个出气口即粉煤换热热解装置第一出气口和粉煤换热热解装置第二出气口、一个出料口和一个进料口，热解窑14的进气口与热风炉15出气口连接；热风炉15进气口与干燥预热装置1的出气口连接；热解窑14的出料口与干燥预热装置1的进料口连接，热解窑14的进料口与干燥预热装置1的出料口连接。
优选的是所述的热解气过滤装置4包括筛分器16、粗滤器17和精滤器18，粗滤器17的进气口与粉煤换热热解装置2的出气口连接，粗滤器17的出气口与精滤器18的进气口连接，精滤器18的出气口与冷却装置5进气口连接，筛分器16的进料口与粉煤换热热解装置2的出料口连接，筛分器16的出料口与粗滤器17的进料口连接。
在实际使用时，来自料场的粒径不大于30mm的粉煤，经筛分除杂、除铁后，进入干燥器12中，和由热解窑14尾端排出的热半焦，在干燥器12内通过间壁换热进行热交换。在这一过程中，半焦得以冷却，并经干燥器12出口处进一步喷水冷却钝化后温度降至60℃左右送入堆场。经预干燥12的粉煤，其中大部分的水分已得以去除，之后经由输送设备送入预热器13。在预热器13内和来自热解窑14尾端排出的350℃左右的热烟气通过间接换热方式进一步换热，煤中的水分得以进一步脱除，同时温度升至180~200℃，之后进入热解窑14。由预热器13排出的烟气，一部分作为回风送回给热解窑14供热的热风炉15；另一部分经脱硫脱硝及除尘处理，除部分用作干燥器12和预热器13的载气外，其余达标后经烟囱排放。由预热器13送往热解窑的热粉煤，在热解窑14内，经来自热风炉的温度为700℃左右的热烟气进一步间接加热，温度逐渐升至550～650℃。在隔绝空气的条件下，经过15～30min完成热解。产生的半焦经热解窑14尾端排出，一小部分经输送、筛分将3～10mm的颗粒半焦送入粗滤器17，形成颗粒床过滤器。余下部分，以及由颗粒床排出的半焦均送入干燥器12，一并和进料端加入的湿煤换热降温。热解窑14产生的热解气经导气机构首先进入热解气过滤装置4。使粉煤的敢做、预热、热解产生了较好的效果。
实施例三：
根据图1和图2所示的一种节水节能型低阶粉煤低温热解系统，与实施例一不同之处在于：所述的热解气过滤装置4包括筛分器16、粗滤器17和精滤器18，粗滤器17的进气口与粉煤换热热解装置2的出气口连接，粗滤器17的出气口与精滤器18的进气口连接，精滤器18的出气口与冷却装置5进气口连接，筛分器16的进料口与粉煤换热热解装置2的出料口连接，筛分器16的出料口与粗滤器17的进料口连接。
在实际使用时，热解窑产生的热解气经导气机构首先进入粗滤器17，粗滤器17，经半焦颗粒床先进行粗过滤，将气体中所含粗颗粒及及部分细粒滤除，之后再进入精滤器18，本实施中精滤器18采用的是滤管式高温过滤器予以进一步的精过滤，可得到颗粒物含量小于10mg/m3的干净气体。滤管过滤器配套有氮气加热、脉冲反吹系统，定期对滤管进行反吹再生，以保持滤管的过滤性能。
实施例四：
根据图1和图2所示的一种节水节能型低阶粉煤低温热解系统，与实施例一不同之处在于：所述的冷却装置5包括初冷器19、干湿联合空冷器20和电捕器21，所述的初冷器19的进气口与热解气过滤装置4的出气口连接，初冷器19的出气口与干湿联合空冷器20的进气口连接，干湿联合空冷器20的出气口与脱硫装置6连接，初冷器19、干湿联合空冷器20和电捕器21的出料口均与油水收集装置7的进料口连接。
在实际使用时，经过热解气过滤装置4处理后的干净热解气，由于温度仍达500℃左右，因而先进入煤气初冷器19，经间壁换热，使温度降至150℃左右，同时使冷却介质水升温变成蒸汽，供系统使用。冷却介质也可采用导热油，升温后的导热油可用于罐区设备或管道的保温或加热，使能源得到了充分的再利用，不仅节约了能源，还节约了成本。
由初冷器排出的热解气，之后进入干湿联合空冷器20，经进一步降温至20～40℃，然后再进入电捕器21，进一步脱除油雾后由风机加压送至脱硫工序，使得进入脱硫装置6的热解气中的NH3很少，经脱硫后即可送入气柜备用。热解气二次冷却采用了现有技术中的干湿联合空冷装置，可大大减少水的消耗及循环量，特别适用于水资源缺乏的北方地区。由初冷器、干湿联合空冷器、电捕器等收集的冷凝焦油及冲洗液，经收集罐、立式分离器初步分离后，送入焦油罐静置脱水，以便于进一步对焦油进行深加工。
实施例五：
根据图1和图2所示的一种节水节能型低阶粉煤低温热解系统，与实施例一不同之处在于：所述的脱硫装置6通过风机22与冷却装置5连接。
在实际使用时，脱硫装置6通过风机22与冷却装置5连接，提高了系统的效率和质量。
实施例六：
根据图1和图2所示的一种节水节能型低阶粉煤低温热解系统，与实施例一不同之处在于：所述的废水处理系统10包括第二油水分离装置23、二级气浮装置24、脱酚装置25、制取水煤浆装置26和蒸汽锅炉27；所述的第二油水分离装置23的输入端与第一油水分离装置8的输出端连接，第二油水分离装置23的输出端与二级气浮装置24的输入端连接，二级气浮装置24的输出端与脱酚装置25的输入端连接，离心萃取装置25的输出端与制取水煤浆装置26的输入端连接，制取水煤浆装置26的输出端与蒸汽锅炉27的输入端连接，蒸汽锅炉27的输出端与第二烟气排出装置11连接。
在实际使用时含油废水送入旋流-气浮组合装置中，经初步气浮除油，之后再经二级气浮除油后，满足条件的废水进入离心萃取脱酚。脱酚后的有机废水仍含有较高有机物，COD含量仍较高。本部分废水直接送去制取水煤浆，供蒸汽锅炉使用，产生的蒸汽用于工艺系统的冲洗等用途。对工艺系统产生的低浓度废水，以及循环水排污和生活污水，集中到调节池，再经生化处理及深度处理后用于半焦钝化、煤场抑尘、道路或地坪冲洗等。多余蒸汽外供或发电供工艺线自用，大大节省了治理有机废水的成本。
实施例七：
根据图1和图2所示的一种节水节能型低阶粉煤低温热解系统，与实施例六不同之处在于：所述的第二油水分离装置23为带有气浮装置的旋流分离器；所述的二级气浮装置24采用溶气气浮或浅层气浮装置，脱酚装置25采用的是超重力脱酚机。
在实际使用时，第二油水分离装置23即旋流-气浮组合油水分离装置采用的是旋流分离器。旋流分离器的使用大大强化了油水分离功能，有助于简化废水处理线设备配置，减少成本和占地面积。二级气浮装置24采用溶气气浮或浅层气浮装置，以进一步减少废水中的含油量，满足下一步对废水脱酚的要求。脱酚装置25采用超重力脱酚机，脱酚效率高，设备体积小。
实施例八：
根据图1和图2所示的一种节水节能型低阶粉煤低温热解系统的方法，包括
粉煤预处理，将料场粉煤进行筛分、除杂和除铁处理；
粉煤干燥及预热，将预处理后的粉煤和由热解窑出料口排出的热半焦，送入干燥器12中，在干燥器内通过间壁换热进行热交换，之后送入预热器进行进一步的换热和脱除水分；
粉煤热解，将干燥及预热的热粉煤往热解窑，在隔绝空气、温度550～650℃的条件下，经过15～30min完成热解；
半焦冷却换热，由粉煤热解后产生的半焦经热解窑出料口排出，一小部分经输送、筛分将3～10mm的颗粒半焦送入粗滤器17，形成颗粒床过滤器；大部分进入燥器12和进料口加入的粉煤换热降温；
热解气粗滤及精滤，热解窑产生的热解气经导气机构首先进入粗滤器17，经半焦颗粒床先进行粗过滤，将气体中所含粗颗粒及部分细粒滤除，之后再进入精滤器18进一步的精过滤；
热解气冷却及脱硫，经过粗滤及精滤处理后的干净热解气，先进入煤气初冷器19，经间壁换热降温度，同时使冷却介质升温，供工艺系统使用；初冷器19排出的热解气，进入干湿联合空冷器20进一步降温后，热解气进入电捕器21进一步脱除油雾；
焦油和污水的分离，由初冷器19、干湿联合空冷器20及电捕器21收集的沉降焦油和冲洗液，先集中收集到油水收集装置7中，之后焦油经焦油泵送入焦油存储装置9，油水混合物进入第一油水分离装置8，经进一步油水分离，焦油送入焦油存储装置9，含油废水送入废水处理系统；
废水处理，经第一油水分离装置8处理后的含油废水进入废水处理系统的第二油水分离装置23中进行初步气浮除油，之后再经二级气浮除油后，满足条件的废水进入脱酚装置25脱酚，脱酚后的有机废水送入制取水煤浆装置26，对系统产生的低浓度废水，以及循环水排污和生活污水，集中到调节池进行生化及深度处理。
在实际使用时，首先，将来自料场的粒径不大于30mm的粉煤，经筛分除杂、除铁后，进入干燥器中12，和由热解窑14出料口排出的热半焦，在干燥器内一起通过间壁换热进行热交换。在这一过程中，半焦得以冷却，并经干燥器出口处进一步喷水冷却钝化后温度降至60℃左右送入堆场。经预干燥的粉煤，其中大部分的水分已得以去除，之后经由输送设备送入预热器13。在预热器13内和来自热解窑14出料口排出的350℃左右的热烟气通过间接换热方式进一步换热，煤中的水分得以进一步脱除，同时温度升至180~200℃，之后进入热解窑14。由预热器13排出的烟气，一部分作为回风送回给热解窑14供热的热风炉15；另一部分经脱硫脱硝及除尘处理，除部分用作干燥器12和预热器13的载气外，其余达标后经烟囱排放。
由预热器13送往热解窑14的热粉煤，在热解窑内，经来自热风炉的温度为700℃左右的热烟气进一步间接加热，温度逐渐升至550～650℃。在隔绝空气的条件下，经过15～30min完成热解。产生的半焦经热解窑14出料口排出，一小部分经输送、筛分将3～10mm的颗粒半焦送入粗滤器17，形成颗粒床过滤器。余下部分，以及由颗粒床排出的半焦均送入干燥器12，一并和进料端加入的湿煤换热降温。热解窑14产生的热解气经导气机构首先进入粗滤器17，经半焦颗粒床先进行粗过滤，将气体中所含粗颗粒及及部分细粒滤除，之后再进入滤管式高温过滤器予以进一步的精过滤，可得到颗粒物含量小于10mg/m3的干净气体。滤管过滤器配套有氮气加热、脉冲反吹系统，定期对滤管进行反吹再生，以保持滤管的过滤性能。
经热解气过滤装置处理后的干净热解气，由于温度仍达500℃左右，因而先进入煤气初冷器19，经间壁换热，使温度降至150℃左右，同时使冷却介质水升温变成蒸汽，供工艺系统使用。冷却介质也可采用导热油，升温后的导热油可用于罐区设备或管道的保温或加热。
由初冷器19排出的热解气，之后进入干湿联合空冷器20，经进一步降温至20～40℃，然后再进入电捕器21，进一步脱除油雾后由风机加压送至脱硫工序。由于中低温热解产生的NH3很少，因而热解气脱硫应采用钠基脱硫剂及采用PDS催化剂进行处理，之后送入气柜备用。
由初冷器19、干湿联合空冷器20及电捕器21收集的沉降焦油和冲洗液，先集中收集到油水收集装置7中。之后焦油经焦油泵送入焦油存储装置9，油水混合物进入第一油水分离装置8中，本实施例中采用的第一油水分离装置8是立式分离器，经进一步油水分离，焦油送入焦油罐，含油废水送入第二油水分离装置23中，本实施例中的第二油水分离装置23是旋流-气浮组合装置。经初步气浮除油，之后再经二级气浮装置24除油后，满足条件的废水进入离心萃取脱酚。脱酚后的有机废水仍含有较高有机物，COD含量仍较高。本部分废水直接送去制取水煤浆，供蒸汽锅炉使用，产生的蒸汽用于工艺系统的冲洗等用途。对工艺系统产生的低浓度废水，以及循环水排污和生活污水，集中到调节池，再经生化处理及深度处理后用于半焦钝化、煤场抑尘、道路或地坪冲洗等。罐区各设备及污水处理区的逸散有机气体经管路统一收集后，可采用生物方法、氧化分解方法、喷淋法等处理后排放。
本发明通过粉煤预处理、粉煤干燥及预热、粉煤热解、半焦冷却换热、热解气粗滤及精滤、热解气冷却及脱硫、焦油和污水的分离和废水处理方法，提高了收油率，消除了传统工艺产生大量难以处理的油渣这一弊端；保持了工作场所的清洁和安全，大大节省了治理有机废水的成本。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
在不冲突的情况下，本领域的技术人员可以根据实际情况将上述各示例中相关的技术特征相互组合，以达到相应的技术效果，具体对于各种组合情况在此不一一赘述。
以上所述，近视本发明的较佳实施例而已，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，二十要符合与本文所公开的原理和新颖性特点相一致的最宽的范围。依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。本实施例没有详细叙述的部件和结构属本行业的公知部件和常用结构或常用手段，这里不一一叙述。
Claims (7)
1.一种节水节能型低阶粉煤低温热解系统，其特征在于：包括
干燥预热装置（1）、粉煤换热热解装置（2）、第一烟气排出装置（3）、热解气过滤装置（4）、冷却装置（5）、脱硫装置（6）、油水收集装置（7）、第一油水分离装置（8）、焦油存储装置（9）、废水处理系统（10）和第二烟气排出装置（11）；所述的干燥预热装置（1）有一个出气口、一个进气口、一个进料口和一个出料口，所述的粉煤换热热解装置（2）有一个进气口、两个出气口即粉煤换热热解装置第一出气口和粉煤换热热解装置第二出气口、一个出料口和一个进料口，所述的热解气过滤装置（4）有一个进气口、一个出气口和一个进料口，所述的冷却装置（5）有一个进气口、一个出气口和一个出料口，所述的油水收集装置（7）有一个进料口、一个出料口和一个出水口，油水收集装置（7）有一个进料口和两个出料口；所述的干燥预热装置（1）的出气口与第一烟气排出装置（3）连接，干燥预热装置（1）进气口与粉煤换热热解装置第一出气口连接，干燥预热装置（1）的进料口与粉煤换热热解装置（2）的出料口连接，干燥预热装置（1）的出料口与粉煤换热热解装置（2）的进料口连接；粉煤换热热解装置（2）的进气口与干燥预热装置（1）出气口连接，粉煤换热热解装置第二出气口与热解气过滤装置（4）的进气口连接，热解气过滤装置（4）的进料口与粉煤换热热解装置（2）的出料口连接；热解气过滤装置（4）的出气口与冷却装置（5）进气口连接，冷却装置（5）的出气口连接脱硫装置（6），冷却装置（5）出料口与油水收集装置（7）进料口连接，油水收集装置（7）的一个出料口与焦油存储装置（9）连接，油水收集装置（7）的另一个出料口与第一油水分离装置（8）的进料口连接，第一油水分离装置（8）的出料口与焦油存储装置（9）连接，第一油水分离装置（8）的出水口与废水处理系统（10）连接，废水处理系统（10）还连接有第二烟气排出装置（11）；
所述的热解气过滤装置（4）包括筛分器（16）、粗滤器（17）和精滤器（18），粗滤器（17）的进气口与粉煤换热热解装置（2）的出气口连接，粗滤器（17）的出气口与精滤器（18）的进气口连接，精滤器（18）的出气口与冷却装置（5）进气口连接，筛分器（16）的进料口与粉煤换热热解装置（2）的出料口连接，筛分器（16）的出料口与粗滤器（17）的进料口连接；
所述的冷却装置（5）包括初冷器（19）、干湿联合空冷器（20）和电捕器（21），所述的初冷器（19）的进气口与热解气过滤装置（4）的出气口连接，初冷器（19）的出气口与干湿联合空冷器（20）的进气口连接，干湿联合空冷器（20）的出气口与脱硫装置（6）连接，初冷器（19）、干湿联合空冷器（20）和电捕器（21）的出料口均与油水收集装置（7）的进料口连接；
所述的废水处理系统（10）包括第二油水分离装置（23）、二级气浮装置（24）、脱酚装置（25）、制取水煤浆装置（26）和蒸汽锅炉（27）；所述的第二油水分离装置（23）的输入端与第一油水分离装置（8）的输出端连接，第二油水分离装置（23）的输出端与二级气浮装置（24）的输入端连接，二级气浮装置（24）的输出端与脱酚装置（25）的输入端连接，脱酚装置（25）的输出端与制取水煤浆装置（26）的输入端连接，制取水煤浆装置（26）的输出端与蒸汽锅炉（27）的输入端连接，蒸汽锅炉（27）的输出端与第二烟气排出装置（11）连接。
2.如权利要求1所述的一种节水节能型低阶粉煤低温热解系统，其特征在于：所述的干燥预热装置（1）包括干燥器（12）和预热器（13）；干燥器（12）设置有进料口和出料口，预热器（13）设置有进料口、出料口、出气口和进气口；干燥器（12）出料口与预热器（13）的进料口连接，干燥器（12）进料口与粉煤换热热解装置（2）的出料口连接，预热器（13）的出料口与粉煤换热热解装置（2）的进料口连接，预热器（13）的出气口与第一烟气排出装置（3）连接，预热器（13）的进气口与粉煤换热热解装置（2）第一个出气口连接。
3.如权利要求1所述的一种节水节能型低阶粉煤低温热解系统，其特征在于：所述的粉煤换热热解装置（2）包括热解窑（14）和热风炉（15）；所述的热解窑（14）有一个进气口、两个出气口即粉煤换热热解装置第一出气口和粉煤换热热解装置第二出气口、一个出料口和一个进料口，热解窑（14）的进气口与热风炉（15）出气口连接；热风炉（15）进气口与干燥预热装置（1）的出气口连接；热解窑（14）的出料口与干燥预热装置（1）的进料口连接，热解窑（14）的进料口与干燥预热装置（1）的出料口连接。
4.如权利要求1所述的一种节水节能型低阶粉煤低温热解系统，其特征在于：所述的第一烟气排出装置（3）和第二烟气排出装置（11）均由烟气处理装置和烟囱组成。
5.如权利要求1所述的一种节水节能型低阶粉煤低温热解系统，其特征在于：所述的脱硫装置（6）通过风机（22）与冷却装置（5）连接。
6.如权利要求1所述的一种节水节能型低阶粉煤低温热解系统，其特征在于：所述的第二油水分离装置（23）为带有气浮装置的旋流分离器；所述的二级气浮装置（24）采用溶气气浮或浅层气浮装置；脱酚装置（25）采用的是超重力脱酚机。
7.如权利要求1-6任意一项所述的一种节水节能型低阶粉煤低温热解系统的方法，其特征在于：包括
粉煤预处理，将料场粉煤进行筛分、除杂和除铁处理；
粉煤干燥及预热，将预处理后的粉煤和由热解窑出料口排出的热半焦，送入干燥器（12）中，在干燥器内通过间壁换热进行热交换，之后送入预热器进行进一步的换热和脱除水分；
粉煤热解，将干燥及预热的热粉煤往热解窑，在隔绝空气、温度550～650℃的条件下，经过15～30min完成热解；
半焦冷却换热，由粉煤热解后产生的半焦经热解窑出料口排出，一小部分经输送、筛分将3～10mm的颗粒半焦送入粗滤器（17），形成颗粒床过滤器；大部分进入燥器（12）和进料口加入的粉煤换热降温；
热解气粗滤及精滤，热解窑产生的热解气经导气机构首先进入粗滤器（17），经半焦颗粒床先进行粗过滤，将气体中所含粗颗粒及部分细粒滤除，之后再进入精滤器（18）进一步的精过滤；
热解气冷却及脱硫，经过粗滤及精滤处理后的干净热解气，先进入煤气初冷器（19），经间壁换热降温度，同时使冷却介质升温，供工艺系统使用；初冷器（19）排出的热解气，进入干湿联合空冷器（20）进一步降温后，热解气进入电捕器（21）进一步脱除油雾；
焦油和污水的分离，由初冷器（19）、干湿联合空冷器（20）及电捕器（21）收集的沉降焦油和冲洗液，先集中收集到油水收集装置（7）中，之后焦油经焦油泵送入焦油存储装置（9），油水混合物进入第一油水分离装置（8），经进一步油水分离，焦油送入焦油存储装置（9），含油废水送入废水处理系统；
废水处理，经第一油水分离装置（8）处理后的含油废水进入废水处理系统的第二油水分离装置（23）中进行初步气浮除油，之后再经二级气浮除油后，满足条件的废水进入脱酚装置（25）脱酚，脱酚后的有机废水送入制取水煤浆装置（26），对系统产生的低浓度废水，以及循环水排污和生活污水，集中到调节池进行生化及深度处理。
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