CN109236779B - 液控单向阀及泄压总成 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种液控单向阀及泄压总成。液控单向阀包括相对接的导向套和螺套，导向套包括滑移孔和泄压孔，泄压孔的管壁上开设有第一液流口；螺套的管壁上开设有第二液流口；控制阀芯套可滑移地设置在滑移孔内；阀芯杆可滑移地设置在控制阀芯套内；阀芯套设在阀芯杆上，阀芯包密封端和限位端，密封端密封抵接在泄压孔上，阀芯可滑移地设置在螺套内；第一弹性件的一端抵接在限位端，第一弹性件上背向限位端的一端固定设置。泄压总成包括立柱，立柱包括液压回路，还包括液控单向阀，液压回路与第二液流口相连通。本发明提供的液控单向阀及泄压总成，降低了卸载冲击，减小了现场操作的难度，增加了液控单向阀的可靠性且有利于后期维护。

Description

液控单向阀及泄压总成

技术领域

本发明涉及液压控制技术领域，尤其涉及一种液控单向阀及泄压总成。

背景技术

电液控制系统中的液压阀是电液控制系统中的基础元件，通过控制液压阀可实现液压支架各油缸有序动作，液压阀的产品质量直接影响采煤效率。

现有技术中，卸载冲击是液压阀内部的阀杆和阀芯等部件受到剧烈冲撞，对液压阀的伤害极大，不仅影响液压阀的寿命，还容易引发安全生产事故。目前主要采用二级卸载结构或者差动式的压力平衡结构以减轻液压阀受到的卸载冲击，发明人在实现发明创造的过程中发现，采用二次卸载结构涉及到两级密封结构，不仅结构复杂，现场维护困难，且任何一级密封失效均会造成系统失效，可靠性差；差动式压力平衡结构为结构复杂，现场操作困难，而且差动式平衡结构为非插装式，不利于后期的维护。

因此，有必要解决上述技术问题。

发明内容

本发明提供一种液控单向阀及泄压总成，以解决现有技术中存在的问题，降低卸载冲击，减小现场操作的难度，增加液控单向阀的可靠性且有利于后期维护。

本发明提供了一种液控单向阀，包括：相对接的导向套和螺套，所述导向套包括沿轴向相连通的滑移孔和泄压孔，所述泄压孔的管壁上开设有第一液流口；所述螺套上与所述泄压孔相对接的一侧的管壁上开设有第二液流口；控制阀芯套，所述控制阀芯套可滑移地设置在所述滑移孔内；阀芯杆，所述阀芯杆的第一端可滑移地设置在所述控制阀芯套内；阀芯，所述阀芯密封套设在所述阀芯杆上，所述阀芯包括相对设置的密封端和限位端，所述密封端密封抵接在所述泄压孔朝向所述螺套的开口上，所述阀芯可滑移地设置在所述螺套内；第一弹性件，所述第一弹性件的一端抵接在所述限位端，所述第一弹性件上背向所述限位端的一端固定设置。

可选的，所述泄压孔的开口处密封嵌设有阀座，所述阀座的内径的中心轴线与所述阀座的中心轴线共线设置，所述阀座的内径小于所述螺套的内径，所述密封端密封抵接在所述阀座的内径的边沿上。

可选的，所述液控单向阀还包括第二弹性件，所述阀芯杆的第二端穿设过所述螺套后抵接在所述第二弹性件的一端，所述第二弹性件上背向所述阀芯杆的一端固定设置。

可选的，所述第二弹性件为复位弹簧。

可选的，所述阀芯的密封端的端面为斜面，所述密封端的端面与所述阀芯杆的中心轴线之间的垂直距离朝远离所述阀芯杆的第一端的方向逐渐增加。

可选的，所述螺套包括依次连通的限位孔和通行孔，所述通行孔的内径小于所述限位孔的内径；所述阀芯可滑移地设置在所述限位孔内，所述第一弹性件上背向所述限位端的一端抵接在通行孔上朝向所述限位孔的端面上。

可选的，所述螺套还包括与所述通行孔相连通的活塞孔，所述活塞孔上远离所述通行孔的一端设置有密封端盖，所述第二弹性件设置在所述活塞孔内，所述第二弹性件的两端一一对应地分别抵接在所述阀芯杆的第二端和所述密封端盖上。

可选的，所述液控单向阀还包括螺纹活塞，所述螺纹活塞上开设有螺纹孔，所述阀芯杆的第二端螺纹连接在所述螺纹孔内，所述第二弹性件上背向所述密封端盖的一端连接在螺纹活塞上。

可选的，所述螺纹活塞包括沿轴向连接的限位段和安装段，所述安装段的外径小于所述限位段的外径，所述螺纹孔开设在所述限位段上，所述复位弹簧套设在所述安装段上。

基于同一发明构思，本发明还提供了一种泄压总成，包括立柱，所述立柱包括液压回路，还包括液控单向阀，所述液压回路与所述第二液流口相连通。

本发明提供的液控单向阀及泄压总成，从初始状态至小流量泄压状态、从小流量泄压状态至大流量泄压状态，阀芯二次顺序移动卸荷，避免了卸载冲击的问题，且本结构联动式操控，减小了现场操作的难度，增加了液控单向阀的可靠性，阀芯杆依次穿设过控制阀芯套、阀芯，便于拆卸，有利于后期维护，第二液流口对液压回路上过高的液压及时卸载，保证立柱稳定运行。

附图说明

下面将通过附图详细描述本发明中优选实施例，以助于理解本发明的目的和优点，其中:

图1为本发明可选实施例提供的液控单向阀关闭状态的结构示意图。

图2为本发明可选实施例提供的液控单向阀小流量泄压开启状态的结构示意图。

图3为本发明可选实施例提供的液控单向阀大流量泄压开启状态的结构示意图。

图4为本发明可选实施例提供的导向套的结构示意图。

图5为本发明可选实施例提供的控制阀芯套的结构示意图。

图6为本发明可选实施例提供的泄压总成的第一结构示意图。

图7为本发明可选实施例提供的泄压总成的第二结构示意图。

具体实施方式

在本说明书中提到或者可能提到的上、下、左、右、前、后、正面、背面、顶部、底部等方位用语是相对于各附图中所示的构造进行定义的，词语“内”和“外”分别指的是朝向或远离特定部件几何中心的方向，它们是相对的概念，因此有可能会根据其所处不同位置、不同使用状态而进行相应地变化。所以，也不应当将这些或者其他的方位用语解释为限制性用语。

图1为本发明可选实施例提供的液控单向阀关闭状态的结构示意图，图2为本发明可选实施例提供的液控单向阀小流量泄压开启状态的结构示意图，图3为本发明可选实施例提供的液控单向阀大流量泄压开启状态的结构示意图，图4为本发明可选实施例提供的导向套的结构示意图，图5为本发明可选实施例提供的控制阀芯套的结构示意图。如图1至图5所示，本发明提供了一种液控单向阀，包括相对接的导向套1和螺套6、控制阀芯套2、阀芯杆3、阀芯5、第一弹性件7。

请同时参照图1至图5，所述导向套1与所述螺套6构成了液控单向阀的外骨架，导向套1的外圆面设置有密封圈。所述导向套1包括沿轴向相连通的滑移孔12和泄压孔14，所述滑移孔12的内径大于所述径缩孔13，所述泄压孔14的管壁上开设有第一液流口11；所述螺套6上与所述泄压孔14相对接的一侧的管壁上开设有第二液流口61。所述控制阀芯套2可滑移地设置在所述滑移孔12内；所述阀芯杆3的第一端可滑移地设置在所述控制阀芯套2内。可选的，控制阀芯套2的内孔背向螺套6的一端可以设置有挡板，以防止阀芯杆3的第一端脱出控制阀芯套2。所述阀芯5密封套设在所述阀芯杆3上，阀芯5通过阀芯杆3导向，阀芯5与阀芯杆3之间相对静止，阀芯杆3带动阀芯5共同运动，降低了螺套6等内壁配合面的加工要求，提高了产品加工工艺性。所述阀芯5包括相对设置的密封端和限位端，所述密封端密封抵接在所述泄压孔14朝向所述螺套6的开口上，所述阀芯5可滑移地设置在所述螺套6内；所述第一弹性件7的一端抵接在所述限位端，所述第一弹性件7上背向所述限位端的一端固定设置。

本发明实施例提供的液控单向阀初始状态时，阀芯5阀座4密封液压力和第一弹性件7的预紧力使阀芯5密封抵接在泄压孔14的开口上，第一液流口11和第二液流口61被阀芯5密封隔离。

第二液流口61与立柱的液压油缸上的液压回路相连通，液压回路的液压较高时，滑移孔12上背向径缩孔13的开口处进液，控制阀芯套2的有效直径大于阀芯5的等效密封直径，此时控制阀芯套2带动阀芯杆3同时移动到控制阀芯套2与径缩孔13的端面相抵接。在此过程中，阀芯杆3带动阀芯5朝远离泄压孔14的方向移动，泄压孔14与阀芯5之间的密封状态解除，第一液流口11和第二液流口61相连通，第二液流口61处的高压液体流动至第一液流口11处，液控单向阀处于小流量泄压状态。当立柱泄压完成后，滑移孔12处取消供液，在第一弹性件7的作用下阀芯5和阀芯杆3快速复位到初始状态。

阀芯杆3的第一端与所述滑移孔12上背向所述径缩孔13的开口相连通，随着液压回路的泄压，第二液流口61处的液压降低至一定的阈值后，滑移孔12上的液压足以克服第二液流口61、以及第一弹性件7的弹性作用，阀芯杆3继续推动阀芯5远离泄压孔14，此时阀芯5与泄压孔14之间处于大开口的状态，即大流量泄压状态。

本发明实施例提供的液控单向阀，从初始状态值至小流量泄压状态、从小流量泄压状态至大流量泄压状态，阀芯5二次顺序移动卸荷，避免了卸载冲击的问题，且本结构联动式操控，减小了现场操作的难度，增加了液控单向阀的可靠性，阀芯杆3依次穿设过控制阀芯套2、阀芯5，便于拆卸，有利于后期维护。

进一步地，滑移孔12和泄压孔14之间设置有径缩孔13，径缩孔13的内径小于滑移孔12，径缩孔13上朝向滑移孔12的端面起到限位的作用，将控制阀芯套2限定在仅在滑移孔12内进行滑移，避免了控制阀芯套2滑移至泄压孔14内干扰第一液流口11的启闭。

可选的，阀芯杆3的第一端至第二端为直径逐渐减小的阶梯轴结构，其中阀芯杆3的第一端的外径大于径缩孔13的内径，且阀芯杆3的第二端通过密封圈密封穿设过径缩孔13。

本发明实施例提供的液控单向阀初始状态时，阀芯5阀座4密封液压力和第一弹性件7的预紧力将阀芯5密封抵接在泄压孔14的开口上，第一液流口11和第二液流口61被密封隔离。

第二液流口61与立柱的液压油缸上的液压回路相连通，液压回路的液压较高时，滑移孔12上背向径缩孔13的开口处进液，控制阀芯套2的有效直径大于阀芯5的等效密封直径，此时控制阀芯套2带动阀芯杆3同时移动到控制阀芯套2与径缩孔13的端面相抵接，在此过程中，阀芯杆3带动阀芯5朝远离泄压孔14的方向移动，泄压孔14与阀芯5之间的密封状态接触，第一液流口11和第二液流口61相连通，液控单向阀处于小流量泄压状态。当立柱泄压完成后，滑移孔12处取消供液，在第一弹性件7的作用下阀芯5和阀芯杆3快速复位到初始状态。

阀芯杆3的一端与所述滑移孔12上背向所述径缩孔13的开口相连通，随着液压回路的泄压，第二液流口61处的液压降低至一定的阈值后，滑移孔12上的液压足以克服第二液流口61、以及第一弹性件7的弹性作用，阀芯杆3继续推动阀芯5移动，此时阀芯5与泄压孔14之间处于大开口的状态，即大流量泄压状态。

本发明实施例提供的液控单向阀，从初始状态至小流量泄压状态、从小流量泄压状态至大流量泄压状态，阀芯5二次顺序移动卸荷，避免了卸载冲击的问题，且本结构联动式操控，减小了现场操作的难度，增加了液控单向阀的可靠性，阀芯杆3依次穿设过控制阀芯套2、阀芯5，便于拆卸，有利于后期维护。

较佳的，所述泄压孔14的开口处密封嵌设有阀座4，所述阀座4的内径的中心轴线与所述阀座4的中心轴线共线设置，所述阀座4的内径小于所述螺套6的内径，所述密封端密封抵接在所述阀座4的内径的边沿上。通过阀座4与阀芯5密封抵接，更好地保证第一液流口11和第二液流口61之间的密封性。进一步地，泄压孔14内增加设有安装孔15，安装孔15的内径大于泄压孔14剩余部分的内径，阀座4嵌设在安装孔15内，安装孔15对阀座4起到轴向定位的作用。滑移孔12的孔壁上开设的节流孔18可以起到缓冲的作用，防止系统憋压，增加液控单向阀运行的稳定性。

可选的，所述液控单向阀还包括第二弹性件9，所述阀芯杆3的第二端穿设过所述螺套6后抵接在所述第二弹性件9的一端，所述第二弹性件9上背向所述阀芯杆3的一端固定设置。第二弹性件9对第一弹性件7起到补充预紧力的作用，可防止误动作并增加了液控单向阀泄压的可靠性。

进一步地，所述第二弹性件9为复位弹簧，复位弹簧具有预紧力高，易于恢复形变的优势。可选的，第一弹性件7也可以是复位弹簧并套设在阀芯杆3上以增加变形的稳定性。

较佳的，所述阀芯5的密封端的端面为斜面，所述密封端的端面与所述阀芯杆3的中心轴线之间的垂直距离朝远离所述阀芯杆3的第一端的方向逐渐增加。阀芯5的斜面抵接在阀座4上，可使阀芯5与阀座4之间有效密封，液流沿着斜面流动，可以增加液流的平稳性，进一步地增加液压单向阀的可靠性。可选的，密封端的端面上开有用于泄压的多个泄压槽，主要用于在小流量泄压时，控制阀芯5限位端与通行孔的端面接触后，用于对阀芯5和限位孔形成的区域内的压力泄压。

作为一个可选的实施例，所述控制阀芯套2的外壁与所述滑移孔12的内壁之间通过安装密封圈密封设置，可避免滑移孔12的来液从控制阀芯套2与滑移孔12的内壁之间的缝隙进入泄压孔14，提高来液的利用效率，增加系统工作的稳定性。同理，所述阀芯杆3的第一端的外轴面与所述控制阀芯套2的内壁之间通过安装密封圈密封设置，可避免滑移孔12的来液从控制阀芯套2与滑移孔12的内壁之间的缝隙进入泄压孔14，提高来液的利用效率，增加系统的稳定性。液控单向阀在此处实现一级密封，提高了密封的可靠性，降低结构的复杂度。

作为一个可选的实施过程，所述螺套6包括依次连通的限位孔和通行孔，所述通行孔的内径小于所述限位孔的内径；所述阀芯5可滑移地设置在所述限位孔内，所述第一弹性件7上背向所述限位端的一端抵接在通行孔上朝向所述限位孔的端面上。通行孔上朝向限位孔的端面固定设置，以固定第一弹性件7上背向限位端的一端。当第一弹性件7为复位弹簧时，第一弹性件7可以套设在阀芯杆3上，阀芯杆3穿设过通行孔，对第一弹性件7起到轴向定位的作用，增加系统的稳定性。

较佳的，所述螺套6还包括与所述通行孔相连通的活塞孔，所述活塞孔上远离所述通行孔的一端设置有密封端盖10，所述第二弹性件9设置在所述活塞孔内，所述第二弹性件9的两端一一对应地抵接在所述阀芯杆3的第二端和所述密封端盖10上。密封端盖10对第二弹性件9起到定位作用，以使阀芯杆3压缩第二弹性件9时对第二弹性件9限位。

可选的，所述液控单向阀还包括螺纹活塞8，所述螺纹活塞8上开设有螺纹孔，所述阀芯杆3的第二端螺纹连接在所述螺纹孔内，保证了安装及调试过程中连接的一致性和可靠性。所述第二弹性件9上背向所述密封端盖10的一端连接在螺纹活塞8上。螺纹活塞8可以增加阀芯杆3的第二端与第二弹性件9之间的接触面积，增加了第二弹性件9受力的稳定性。螺纹孔的底端以及阀芯杆3的第二端的端面均设置有六方结构，增加连接的稳固性。

在上述实施例的基础上，所述螺纹活塞8包括沿轴向连接的限位段和安装段，所述安装段的外径小于所述限位段的外径，所述螺纹孔开设在所述限位段上，所述复位弹簧套设在所述安装段上。安装段对复位弹簧起到导向的作用，在限位端挤压复位弹簧时对复位弹簧起到轴向导向的作用，增加平稳性。

图6为本发明可选实施例提供的泄压总成的第一结构示意图，图7为本发明可选实施例提供的泄压总成的第二结构示意图。

如图1至图7所示，基于同一发明构思，本发明还提供了一种泄压总成，包括立柱101，所述立柱101包括液压回路和液控单向阀，所述液压回路与所述第二液流口61相连通，第二液流口61对液压回路上过高的液压及时卸载，保证立柱101稳定运行。

本发明实施例提供的液控单向阀及泄压总成，从初始状态至小流量泄压状态、从小流量泄压状态至大流量泄压状态，阀芯5二次顺序移动卸荷，避免了卸载冲击的问题，且本结构联动式操控，减小了现场操作的难度，增加了液控单向阀的可靠性，阀芯杆3依次穿设过控制阀芯套2、阀芯5，便于拆卸，有利于后期维护，第二液流口61对液压回路上过高的液压及时卸载，保证立柱101稳定运行。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

Claims (10)

1.一种液控单向阀，其特征在于，包括：

相对接的导向套和螺套，所述导向套包括沿轴向相连通的滑移孔和泄压孔，所述泄压孔的管壁上开设有第一液流口；所述螺套上与所述泄压孔相对接的一侧的管壁上开设有第二液流口；控制阀芯套，所述控制阀芯套可滑移地设置在所述滑移孔内；

阀芯杆，所述阀芯杆的第一端可滑移地设置在所述控制阀芯套内；

阀芯，所述阀芯密封套设在所述阀芯杆上，所述阀芯包括相对设置的密封端和限位端，所述密封端密封抵接在所述泄压孔朝向所述螺套的开口上，所述阀芯可滑移地设置在所述螺套内，所述滑移孔上背向径缩孔的轴向开口处进液，所述控制阀芯套的外径大于所述阀芯的外径；

第一弹性件，所述第一弹性件的一端抵接在所述限位端，所述第一弹性件上背向所述限位端的一端固定设置。

2.根据权利要求1所述的液控单向阀，其特征在于，所述泄压孔的开口处密封嵌设有阀座，所述阀座的内径的中心轴线与所述阀座的中心轴线共线设置，所述阀座的内径小于所述螺套的内径，所述密封端密封抵接在所述阀座的内径的边沿上；所述滑移孔的孔壁上开设有节流孔。

3.根据权利要求1所述的液控单向阀，其特征在于，所述液控单向阀还包括第二弹性件，所述阀芯杆的第二端穿设过所述螺套后抵接在所述第二弹性件的一端，所述第二弹性件上背向所述阀芯杆的一端固定设置。

4.根据权利要求3所述的液控单向阀，其特征在于，所述第二弹性件为复位弹簧。

5.根据权利要求4所述的液控单向阀，其特征在于，所述阀芯的密封端的端面为斜面，所述密封端的端面与所述阀芯杆的中心轴线之间的垂直距离朝远离所述阀芯杆的第一端的方向逐渐增加。

6.根据权利要求5所述的液控单向阀，其特征在于，所述螺套包括依次连通的限位孔和通行孔，所述通行孔的内径小于所述限位孔的内径；所述阀芯可滑移地设置在所述限位孔内，所述第一弹性件上背向所述限位端的一端抵接在通行孔上朝向所述限位孔的端面上。

7.根据权利要求6所述的液控单向阀，其特征在于，所述螺套还包括与所述通行孔相连通的活塞孔，所述活塞孔上远离所述通行孔的一端设置有密封端盖，所述第二弹性件设置在所述活塞孔内，所述第二弹性件的两端一一对应地分别抵接在所述阀芯杆的第二端和所述密封端盖上。

8.根据权利要求7所述的液控单向阀，其特征在于，所述液控单向阀还包括螺纹活塞，所述螺纹活塞上开设有螺纹孔，所述阀芯杆的第二端螺纹连接在所述螺纹孔内，所述第二弹性件上背向所述密封端盖的一端连接在螺纹活塞上。

9.根据权利要求8所述的液控单向阀，其特征在于，所述螺纹活塞包括沿轴向连接的限位段和安装段，所述安装段的外径小于所述限位段的外径，所述螺纹孔开设在所述限位段上，所述复位弹簧套设在所述安装段上。

10.一种泄压总成，包括立柱，所述立柱包括液压回路，其特征在于，还包括权利要求1-9任意一项所述的液控单向阀，所述液压回路与所述第二液流口相连通。

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