CN109183937A - 一种复合蹲便器及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种复合蹲便器及其制备方法，其涉及建筑领域，其主体包括蹲便器，其特征在于，所述蹲便器设置于复合基板的上表面，该复合基板侧面有连接结构，如此蹲便器和其底部的基板便组成了一个整体的模块，在安装时便只需将该整体的模块进行安装，十分的方便快捷，同时也避免了使用混凝土现场施工所会带来的一系列问题，复合基板侧面的连接结构能够使复合地板与其周围的地板实现连接，并在连接后起到限位固定的作用。
Description
技术领域
本发明涉及建筑领域，其具体涉及一种复合蹲便器及其制备方法。
背景技术
在现阶段的建筑行业中，蹲便器的安装还是由施工人员在现场通过混凝土浇筑实现安装的，其优点主要是材料容易得到，且产业工人充足，但同时其也伴随诸多的问题，例如施工现场环境差、施工人员的技能水平参差不齐、维修时需要破坏性的拆除等。
发明内容
为了解决上述技术问题，本发明的目的在于提供一种模块化的，能够方便的进行运输和现场安装的复合蹲便器。
为了实现上述目的，本发明所采用的技术方案为：一种复合蹲便器，其主体包括蹲便器，其特征在于，所述蹲便器设置于复合基板的上表面，该复合基板侧面有连接结构。
通过采用上述技术方案，蹲便器和其底部的基板便组成了一个整体的模块，在安装时便只需将该整体的模块进行安装，十分的方便快捷，同时也避免了使用混凝土现场施工所会带来的一系列问题，复合基板侧面的连接结构能够使复合地板与其周围的地板实现连接，并在连接后起到限位固定的作用。
优选的，所述复合基板的主体依次由最上层的地板饰面、钢架以及底部的蒙皮组成，在地板饰面和蒙皮之间填满有蜂窝状泡沫填充物。
通过采用上述技术方案，最上层的地板饰面能够起到装饰作用，增加复合基板的美观程度，其下方的钢架使整体具备了承压能力，地板饰面与蒙皮之间填满的蜂窝状泡沫填充物使的整体重量更轻，方便了搬运和运输，复合基板底部的蒙皮在钢架等的配合下能够起到蒙皮效应，从而增加了整体的结构强度。
优选的，所述钢架与地板饰面、蒙皮之间均设置有支撑块。
通过采用上述技术方案，在支撑块的支撑作用下，钢架与地板饰面之间、钢架与蒙皮之间均产生了空隙，该空隙能够被蜂窝状泡沫填充物填充，由于蜂窝状泡沫填充物具有粘性，如此在其填充了空隙后，便增加了蜂窝状泡沫填充物与钢架、地板饰面以及蒙皮之间的接触面积，从而在其粘性作用下使得三者相互之间更有效的连接。
优选的，所述复合基板中的蜂窝状泡沫填充物为硬性发泡聚氨酯。
通过采用上述技术方案，硬性发泡聚氨酯具有重量轻、粘性强、保温性能好、防水等特性，复合基板中填充硬性发泡聚氨酯能够使得复合基板整体重量更轻，且在其粘性作用下整体结构稳定性更好，同时还具备了保温、防水等效果。
优选的，所述蹲便器连接有管道，所述复合基板上开设有若干孔，管道通过孔与蹲便器连接。
通过采用上述技术方案，在复合蹲便器安装时，便能够通过复合基板上的孔方便的进行管道的安装。
一种复合蹲便器的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1，准备材料和模具；
S2，将地板饰面、支撑块、钢架、蒙皮依次放入模具中；
S3，将模具合模；
S4，调配硬性发泡聚氨酯，并通过高压将其瞬间注入模具中；
S5，在合模状态下保温；
S6，出模，并放至固化；
S7，对固化后的复合基板进行切割，开孔、开槽；
S8，在复合基板上对应安装管道和蹲便器。
通过采用上述技术方案，能够通过模具等对本复合蹲便器进行工厂化生产，提高了生产效率，同时具有了更好的精度和一致性。
优选的，所述S4中的硬性发泡聚氨酯是由异氰酸酯和组合聚醚混合而成，其中异氰酸酯占两者总量的47％～49.7％。
通过采用上述技术方案，硬性发泡聚氨酯的原料混合能够控制在一个最为合适的比例。
优选的，所述S4中的硬性发泡聚氨酯在注入到模具中后，其在模具中的密度为50kg/m3～80kg/m3。
通过采用上述技术方案，复合基板内的硬性发泡聚氨酯能够控制在最合适的密度。
优选的，所述S5中合模状态下保温放置的时间为25～45分钟。
通过采用上述技术方案，将模具内复合基板的保温时间控制在一个合适的范围，以确保出模后的复合基板的结构稳定性。
优选的，所述S6中出模后放置的时间为35～55小时。
通过采用上述技术方案，对复合基板出模后固化的时间进行限定，以确保复合基板的结构稳定。
与现有技术相比，本发明的优点在于：(1)模块化，能够方便安装；(2)重量轻，方便搬运和运输；(3)工厂化生产，产品的生产效率高，同时产品精度和一致性高。
附图说明
图1为本发明实施例1的结构示意图；
图2为本发明实施例1复合基板的结构示意图；
图3为本发明实施例1的流程示意图；
图中：1、复合基板；2、蹲便器；201、凹槽；3、进水孔；4、排污孔；101、地板饰面；102、钢架；103、支撑块；104、硬性发泡聚氨酯；105、蒙皮。
具体实施方式
以下结合附图实施例对本发明作进一步详细描述。
实施例1
如图1、图2所示的一种复合蹲便器，其主体为蹲便器2，该蹲便器2嵌入的安装于复合基板1的上表面，两者连接处通过粘合剂粘合，如此两者便组成了一个整体的模块，在进行施工时便只需将该模块与周围的地板连接，便达到了方便安装的目的。
在本实施例中，所述复合基板1侧面设置有连接结构，具体的该连接结构为位于复合基板1侧面的凹陷结构，以及凹陷结构相对一侧的凸起结构，在进行模块化的施工时，本复合蹲便器周围相接触的地板侧面有凸块或凹槽，所述复合基板1侧面的连接结构与地板侧面的凸块或凹槽相互配合实现榫接，从而实现有效的模块化连接，同时在连接结构与地板榫接的限位作用下，提升了本复合蹲便器安装后的稳定性。
在本实施例中，所述复合基板1具体的依次是由位于复合基板1整体最上层的地板饰面101、钢架102以及蒙皮105组成的，钢架102位于地板饰面101和蒙皮105之间，在钢架102的周围，同时也是地板饰面101与蒙皮105之间填充有蜂窝状泡沫填充物，其具体为发泡后的硬性发泡聚氨酯104，其具有粘性好、重量轻、减震、防水、保温等特性，在其粘性作用下，地板饰面101、钢架102、蒙皮105被有效的粘合在一起成为一个整体；在该整体中，地板饰面101具有装饰的作用，使得整体更为美观，位于蒙皮105和地板饰面101之间的钢架102，有较好的强度，使得整体具备了承重能力，而填充于地板饰面101与蒙皮105之间的硬性发泡聚氨酯104，则除了其粘合作用外还由于其重量轻等特性，使得复合基板1整体重量轻，方便了后续的运输和施工时的搬运，并且复合基板1便也同样的具备了减震、防水、保温的效果，使得其整体结构上更加稳定，而蒙皮105则在与钢架102、硬性发泡聚氨酯104以及地板饰面101的配合作用下，实现了蒙皮效应，从而增加整体的结构强度。
在本实施例中，所述的蒙皮105为金属材质。
在本实施例中，所述钢架102与地板饰面101、蒙皮105之间均设置有支撑块103，该支撑块103有若干个，其在地板饰面101与钢架102之间、蒙皮105与钢架102之间均通过其自身的支撑效果撑开了一定的空隙，如此硬性发泡聚氨酯104在填充时便能够同时填充进入到钢架102与地板饰面101、钢架102与蒙皮105之间的空隙中，从而增加了三者与硬性发泡聚氨酯104的接触面积，在硬性发泡聚氨酯104的粘性作用下，便达到了更有效的连接，增加了整体的结构稳定性。
在本实施例中，所述复合基板1上有一个凹槽201，该凹槽201与蹲便器2的尺寸配合，用于蹲便器2的安装，在复合基板1的上表面开设有进水孔3，进水管从该进水孔3中穿入，与蹲便器2连接，在蹲便器2与进水管的连接处设置有套管，该套管能够增加两者连接的密封性，同时方便了进水管的安装，其原理是套管的管径稍大于进水管以及蹲便器2的连接管口，在进水管的穿入进水孔3的一端先套设套管，而后穿入后由于蹲便器2的连接管口直径小于套管，其便直接被榫接入套管从而实现安装。
在本实施例中，所述复合基板1的底部开设有排污孔4，该排污孔4同样插入设置有与之相配合尺寸的排污管，该排污管通过插入排污孔4与蹲便器2连接实现排污，其与蹲便器2的连接处也同样设置有套管。
在本实施例中，所述钢架102具体由横向的钢条和纵向的钢条相互垂直相交排列而成，其相互之间通过焊接连接，如此其相互交错分担受力，从而具备了较好的承重能力，而焊接则确保了其结构的稳定性；所述钢架102的中间部分与蹲便器2的底部相抵触，如此钢架102便对蹲便器2起到了支撑的效果，使得蹲便器2的位置更加稳定。
如图3所示的一种复合蹲便器的制备方法，其包括步骤：
S1，准备材料和模具；
S2，将地板饰面101、支撑块103、钢架102、蒙皮105依次放入模具中；
S3，将模具合模；
S4，调配硬性发泡聚氨酯104，并通过高压将其瞬间注入模具中；
S5，在合模状态下保温；
S6，出模，并放至固化；
S7，对固化后的复合基板1进行切割，开孔、开槽；
S8，在复合基板1上对应安装管道和蹲便器2。
其中，所述的模具为长方体结构的模具，其上方有开口可供地板饰面101等材料放入，其内侧面设置有凹陷结构模具和凸起结构模具，该凹陷结构模具和凸起结构模具用于在制备复合基板1时使其侧面生成相对应凸起结构和凹陷结构；所述的模具侧面有若干可开合的排气孔，通过该排气孔能够使得硬性发泡聚氨酯104在注入模具时，模具中的空气能够被排出，从而避免了因模具中空气无法排出而导致影响硬性发泡聚氨酯104的填充效果，排气孔可开合则是通过了设置于排气孔一侧模具内侧面的挡板活动，实现了在模具中的空气被排出后将排气孔闭合的效果，从而确保了模具内空间的密封性，以防止硬性发泡聚氨酯104在模具中发泡时从排气孔中溢出，影响硬性发泡聚氨酯104的填充效果。
在本实施例中，所述模具内位于排气孔侧的挡板连接有阀门，该阀门设置于模具外侧面，通过操作该阀门能够控制挡板的活动，从而实现排气孔的打开或闭合。
在本实施例中，所述地板饰面101为大理石花纹的饰面，此仅仅为一种优选的实施例，其饰面也可以是木纹的或者其他图案花纹的饰面；在制备时，地板饰面101的饰面朝下放入到模具中，而后在其上方放置若干支撑块103用于使得地板饰面101与钢架102之间产生空隙，在支撑块103的上方对应位置放置钢架102，使整体具备承重能力，在钢架102上方对应位置放置若干支撑块103用以使得钢架102与蒙皮105之间产生空隙，最后在最上方放置蒙皮105后进行合模。
在本实施例中，所述模具一侧有与高压发泡机的高压喷头配合的进料口，该进料口有盖板可实现开合，在模具合模后，打开所述盖板将高压喷头通过该进料口插入实现与模具的连通；将硬性发泡聚氨酯104的原料异氰酸酯和组合聚醚加入到高压发泡机中加温混合，调配出硬性发泡聚氨酯104并通过高压喷头的高压瞬间注入到模具中，从而实现发泡并填满模具中的空隙，如此便组成了复合基板1的整体结构。
在本实施例中，所述硬性发泡聚氨酯104的原料异氰酸酯和组合聚醚是以1:1.05的比例在高压发泡机中以35℃的温度加温混合而成的。
在本实施例中，所述模具合模并注满硬性发泡聚氨酯104后，其在合模状态下需要保温放置35分钟，而后出模使其仍在相同的温度下保温放置48小时，以确保固化后的成品的复合基板1的结构强度。
在本实施例中，所述硬性发泡聚氨酯104在注满到模具中后，其在模具中的密度为60Kg/m3，此密度最为合适，能够使硬性发泡聚氨酯104在为复合基板1整体重量减轻的同时，还兼顾到结构的强度为钢架102分担一部分的受力。
在本实施例中，所述复合基板1在固化成型后，其上表面通过数控切割机进行切割开槽，开设的凹槽201与蹲便器2的尺寸相配合；而后通过数控开孔机在复合基板1的上表面开设纵向的进水孔3，在其侧面开设横向的进水孔3，该横向的进水孔3与纵向的进水孔3相通，且该横向的进水孔3与放置蹲便器2的凹槽贯通；在复合基板1的底部通过数控开孔机开设纵向的排污孔4，该排污孔4与凹槽的底部贯通，所述的进水孔3和排污孔4分别与放置后的蹲便器2的进水部、排污部位置相对应。
在本实施例中，所述复合基板1在开设完毕凹槽201、进水孔3以及排污孔4后，将蹲便器2放置在凹槽中，并通过粘合剂连接，使蹲便器2与复合基板1连接处密封；所述蹲便器2的进水部与横向的进水孔3对应，而后在横向的进水孔3中插入横向进水管，该横向进水管朝外的一端为封死的管面，其上方有孔与纵向的进水孔3对应，纵向进水管两端相通，其一端插入到纵向的进水孔3中与横向进水管上方的孔相配合连接，所述横向进水管朝向凹槽的一端通过插入横向的进水孔3与蹲便器2的进水部配合连接，如此在纵向进水管和横向进水管的配合下，实现蹲便器2的进水；所述排污孔4与蹲便器2底部的排污部相对应，所述排污管通过排污孔4插入与蹲便器2的排污部相配合连接，从而实现蹲便器2的排污。
实施例2
本实施例在实施例1的基础上有所不同的是，所述蒙皮105为非金属材质。
在本实施例中，所述进水管、排污管均是通过螺纹管口与蹲便器2实现的配合连接。
在本实施例中，所述蹲便器2与复合基板1是通过粘合胶水实现连接的，该粘合胶水的原料包括：：N-乙烯基吡咯烷酮15份，苯乙烯13份，过氧化苯甲酰5份，二氟四氯乙烷5份，醋酸丁酯11份，含醇硝化棉9份，苯甲酸钠11份，亚硝酸钠7份，对苯二酚8份，甲基丙烯酸甲酯13份，氧化镁2份，酚醛树脂4份，环己酮4份；通过上述原料混合调制的粘合胶水不仅材料容易获得，且粘性好，干燥速度快稳定性高。
在本实施例中，所述硬性发泡聚氨酯104的原料异氰酸酯和组合聚醚是以1:1.02的比例在高压发泡机中以30℃的温度加温混合而成的。
在本实施例中，所述模具合模并注满硬性发泡聚氨酯104后，其在合模状态下需要保温放置25分钟，而后出模使其仍在相同的温度下保温放置35小时。
在本实施例中，所述硬性发泡聚氨酯104在注满到模具中后，其在模具中的密度为50Kg/m3。
实施例3
本实施例在实施例1的基础上有所不同的是，所述硬性发泡聚氨酯104的原料异氰酸酯和组合聚醚是以1:1.08的比例在高压发泡机中以45℃的温度加温混合而成的。
在本实施例中，所述模具合模并注满硬性发泡聚氨酯104后，其在合模状态下需要保温放置40分钟，而后出模使其仍在相同的温度下保温放置50小时。
在本实施例中，所述硬性发泡聚氨酯104在注满到模具中后，其在模具中的密度为70Kg/m3。
实施例4
本实施例在实施例1的基础上有所不同的是，所述硬性发泡聚氨酯104的原料异氰酸酯和组合聚醚是以1:1.10的比例在高压发泡机中以50℃的温度加温混合而成的。
在本实施例中，所述模具合模并注满硬性发泡聚氨酯104后，其在合模状态下需要保温放置45分钟，而后出模使其仍在相同的温度下保温放置55小时。
在本实施例中，所述硬性发泡聚氨酯104在注满到模具中后，其在模具中的密度为80Kg/m3。
尽管以上详细地描述了本发明的优选实施例，但是应该清楚地理解，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种复合蹲便器，其主体包括蹲便器，其特征在于，所述蹲便器(2)设置于复合基板(1)的上表面，该复合基板(1)侧面有连接结构。
2.根据权利要求1所述的复合蹲便器，其特征在于，所述复合基板(1)的主体依次由最上层的地板饰面(101)、钢架(102)以及底部的蒙皮(105)组成，在地板饰面(101)和蒙皮(105)之间填满有蜂窝状泡沫填充物。
3.根据权利要求2所述的复合蹲便器，其特征在于，所述钢架(102)与地板饰面(101)、蒙皮(105)之间均设置有支撑块(103)。
4.根据权利要求2所述的复合蹲便器，其特征在于，所述复合基板(1)中的蜂窝状泡沫填充物为硬性发泡聚氨酯(104)。
5.根据权利要求1所述的复合蹲便器，其特征在于，所述蹲便器(2)连接有管道，所述复合基板(1)上开设有若干孔，管道通过孔与蹲便器(2)连接。
6.一种复合蹲便器的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1，准备材料和模具；
S2，将地板饰面(101)、支撑块(103)、钢架(102)、蒙皮(105)依次放入模具中；
S3，将模具合模；
S4，调配硬性发泡聚氨酯(104)，并通过高压将其瞬间注入模具中；
S5，在合模状态下保温；
S6，出模，并放至固化；
S7，对固化后的复合基板(1)进行切割，开孔、开槽；
S8，在复合基板(1)上对应安装管道和蹲便器(2)。
7.根据权利要求6所述的复合蹲便器的制备方法，其特征在于，所述S4中的硬性发泡聚氨酯(104)是由异氰酸酯和组合聚醚混合而成，其中异氰酸酯占两者总量的47％～49.7％。
8.根据权利要求6所述的复合蹲便器的制备方法，其特征在于，所述S4中的硬性发泡聚氨酯(104)在注入到模具中后，其在模具中的密度为50kg/m3～80kg/m3。
9.根据权利要求6所述的复合蹲便器的制备方法，其特征在于，所述S5中合模状态下保温放置的时间为25～45分钟。
10.根据权利要求6所述的复合蹲便器的制备方法，其特征在于，所述S6中出模后放置的时间为35～55小时。
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