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CN109108221A - 快速启闭电站抽气止回阀铸件的生产工艺 - Google Patents

快速启闭电站抽气止回阀铸件的生产工艺 Download PDF

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CN109108221A
CN109108221A CN201811134488.1A CN201811134488A CN109108221A CN 109108221 A CN109108221 A CN 109108221A CN 201811134488 A CN201811134488 A CN 201811134488A CN 109108221 A CN109108221 A CN 109108221A
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杨荣瑜
杨文�
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Qingtian Outong Group Wan Xin Valve Technology Co Ltd
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Abstract

本发明公开了快速启闭电站抽气止回阀铸件的生产工艺，包括如下步骤：步骤一，模具准备；步骤二，烘烤上料；步骤三，合箱配模；步骤四，合金熔炼；步骤五，钢水浇注；步骤六，开箱处理；步骤七，铸件热处理；步骤八，精整入库；其中在上述的步骤一中，根据止回阀零件的结构特点、技术要求、生产批量及生产条件，使用铸造砂和型砂粘结剂将砂芯制作出，将铸件的模型制备出来；本发明，工序简单合理，在生产的过程中，通过对砂型砂芯进行严格调整，能够有效避免砂眼、气孔和缩松等缺陷，通过对铸件进行多次精修打磨，能够有效将铸件表面的褶皱平整，使得铸件表面光滑平整，提高铸件的尺寸精度，降低了报废率。

Description

快速启闭电站抽气止回阀铸件的生产工艺
技术领域
本发明涉及阀门铸造技术领域，具体为快速启闭电站抽气止回阀铸件的生产工艺。
背景技术
快速启闭电站抽气止回阀用于电厂或热电厂抽气系统，或其它系统的蒸汽和水等非腐蚀性介质管道上，能够保护汽轮机的安全运行。
在生产的过程中，通常采用铸造的方法来生产抽气止回阀，现有技术中的生产工艺，工序复杂，操作难度大，生产的过程中，容易出现粘砂的问题，在后续浇注的过程中，影响浇注质量，使得阀门铸件容易出现砂眼、气孔和缩松等缺陷，导致铸件的报废率较高，严重影响阀门的使用寿命，同时，铸件在浇注完成后，处理较为粗糙，使得阀门铸件表面出现打磨痕迹，严重影响表面平整度以及阀门铸件的工艺尺寸，因此，设计快速启闭电站抽气止回阀铸件的生产工艺是很有必要的。
发明内容
本发明的目的在于提供快速启闭电站抽气止回阀铸件的生产工艺，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
快速启闭电站抽气止回阀铸件的生产工艺，包括如下步骤：步骤一，模具准备；步骤二，烘烤上料；步骤三，合箱配模；步骤四，合金熔炼；步骤五，钢水浇注；步骤六，开箱处理；步骤七，铸件热处理；步骤八，精整入库；
其中在上述的步骤一中，根据止回阀零件的结构特点、技术要求、生产批量及生产条件，使用铸造砂和型砂粘结剂将砂芯制作出，将铸件的模型制备出来，并在模型中开设浇注口，根据铸件在铸型中所处的位置，选择合适的浇注口，这个位置对铸件质量有很大影响，选择浇注位置应把铸件的重要部位和易产生缺陷的部位放在最有利的位置，并将模具放入型砂盒中，得到砂型；
其中在上述的步骤二中，将步骤一中制得的砂型和砂芯进行烘烤处理，选择合适的涂料，加入工业无水酒精稀释后，涂刷在砂型和砂芯的表面，涂刷涂料能够有效防止铸件出现气孔，避免粘砂，在涂刷的过程中，应避免涂料堆积，影响铸件尺寸，同时，涂料涂刷完成后，再次进行烘干处理；
其中在上述的步骤三中，清除砂型和砂芯表面的浮砂，检查砂型、砂芯的型腔以及出气孔道，避免出气孔道被堵塞，下砂芯，将制备好的砂型和砂芯装配，下芯时，要保证砂芯的固定及排气，将上下砂型合置，将浇口杯的开孔对准浇注口，将上下砂型夹紧，从而完成装配；在装配的过程中，在砂型的内部放置芯撑和冷铁芯，芯撑和冷铁芯能够将砂型固定，保证壁厚；
其中在上述的步骤四中，将钢水材料通过熔化、精炼、去除有害元素以及除去夹杂物，通过脱氧除气调整钢水中的化学成分，从而制得化学成分合格、脱氧好、夹杂物和气体含量少以及有一定温度、流动性好的液体合金；
其中在上述的步骤五中，对砂型进行一定温度的焙烧，选择合适的浇注温度，在浇注的过程中，铸件充型良好的情况下，可适宜降低浇注温度，同时，选择合适的浇注速度，在浇注的过程中，应添加除渣剂以及保温剂，在浇注时应注意充分溢流,必要时点浇冒口,加强补缩，铸型浇注后,将工件放置在室温一段时间进行时效处理；
其中在上述的步骤六中，将步骤五中经过时效处理后的砂型取出，打开浇注后的砂型，取出铸件，铸件取出后应及时将铸件表面和内腔的型砂清除掉，以及去除芯骨和铸件表面的冷铁，清砂完成后，将浇冒口割除，同时，将不需要保留的铸筋取出，在割除浇冒口时，冒口根部残留量不能过大，也不能割入铸件内部，切割完成后，对铸件进行初次抛丸，进一步清除铸件表面的粘砂，使得铸件的表面缺陷暴露出来，初次抛丸完成后，进行碳刨处理，将缺陷挖除干净，进行焊补，焊后应将焊补的位置打磨至铸件原始的形状和尺寸；
其中在上述的步骤七中，将步骤六中经过开箱处理后的铸件进行热处理，将铸件放置在热处理炉中，进行退火和正火处理，处理完成后，将铸件转移到冷却水池内进行淬火处理，淬火处理完后后，将铸件再次放置在热处理炉中进行回火处理，通过热处理将铸件的金相组织改变，消除铸件的内应力，从而获得所需要的机加工性能以及使用性能；
其中在上述的步骤八中，将经过热处理后的铸件进行二次抛丸处理，从而将热处理时铸件表面产生的氧化层除去，二次抛丸处理完成后，对铸件的表面进行精整，修复铸件表面的缺陷，在精整的过程中，应少焊补以及少打磨，从而保证铸件的表面平整度以及铸件的工艺尺寸，精整完成后，再次对铸件进行三次抛丸处理，从而将精整后的铸件表面产生痕迹除去，三次抛丸处理完成后，对铸件的表面涂刷防锈油，防锈处理完成后，将铸件进行质检入库。
根据上述技术方案，所述步骤一中，砂型的温度为600-700℃。
根据上述技术方案，所述步骤二中，选择的涂料为一种锆英粉醇基涂料；且涂料烘干的温度为150-180℃。
根据上述技术方案，所述步骤三中，浇口杯的内部配合安装有过滤网。
根据上述技术方案，所述步骤四中，钢水材料包括废钢、合金、增碳剂、脱氧剂、矿石以及造渣材料。
根据上述技术方案，所述步骤五中，时效处理的时间为48h。
根据上述技术方案，所述步骤六中，初次抛丸使用粗粒抛丸的直径为2-2.5mm，抛丸时间为10-15min。
根据上述技术方案，所述步骤八中，二次抛丸以及三次抛丸使用粗粒抛丸的直径为0.5-1.5mm，抛丸时间为15-20min。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明，工序简单合理，在生产的过程中，通过对砂型砂芯进行严格调整，能够有效避免砂眼、气孔和缩松等缺陷，对铸件进行开箱处理以及精整处理，使得阀门铸件的表面的缺陷被去除，从而将铸件表面的褶皱平整，使得铸件表面光滑，提高铸件的尺寸精度，降低了报废率；而且对阀门进行了铸件热处理，将铸件的金相组织改变，消除铸件的内应力，提高了阀门铸件的硬度和强度，获得所需要的机加工性能以及使用性能，同时，对阀门铸件进行了防锈处理，使得阀门铸件具有一定的防锈效果。
附图说明
图1是本发明的生产工艺流程图；
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1，本发明提供一种技术方案：快速启闭电站抽气止回阀铸件的生产工艺，包括如下步骤：步骤一，模具准备；步骤二，烘烤上料；步骤三，合箱配模；步骤四，合金熔炼；步骤五，钢水浇注；步骤六，开箱处理；步骤七，铸件热处理；步骤八，精整入库；
其中在上述的步骤一中，根据止回阀零件的结构特点、技术要求、生产批量及生产条件，使用铸造砂和型砂粘结剂将砂芯制作出，将铸件的模型制备出来，并在模型中开设浇注口，根据铸件在铸型中所处的位置，选择合适的浇注口，这个位置对铸件质量有很大影响，选择浇注位置应把铸件的重要部位和易产生缺陷的部位放在最有利的位置，并将模具放入型砂盒中，得到砂型；
其中在上述的步骤二中，将步骤一中制得的砂型和砂芯进行烘烤处理，选择合适的涂料，加入工业无水酒精稀释后，涂刷在砂型和砂芯的表面，涂刷涂料能够有效防止铸件出现气孔，避免粘砂，在涂刷的过程中，应避免涂料堆积，影响铸件尺寸，同时，涂料涂刷完成后，再次进行烘干处理；
其中在上述的步骤三中，清除砂型和砂芯表面的浮砂，检查砂型、砂芯的型腔以及出气孔道，避免出气孔道被堵塞，下砂芯，将制备好的砂型和砂芯装配，下芯时，要保证砂芯的固定及排气，将上下砂型合置，将浇口杯的开孔对准浇注口，将上下砂型夹紧，从而完成装配；在装配的过程中，在砂型的内部放置芯撑和冷铁芯，芯撑和冷铁芯能够将砂型固定，保证壁厚；
其中在上述的步骤四中，将钢水材料通过熔化、精炼、去除有害元素以及除去夹杂物，通过脱氧除气调整钢水中的化学成分，从而制得化学成分合格、脱氧好、夹杂物和气体含量少以及有一定温度、流动性好的液体合金；
其中在上述的步骤五中，对砂型进行一定温度的焙烧，选择合适的浇注温度，在浇注的过程中，铸件充型良好的情况下，可适宜降低浇注温度，同时，选择合适的浇注速度，在浇注的过程中，应添加除渣剂以及保温剂，在浇注时应注意充分溢流,必要时点浇冒口,加强补缩，铸型浇注后,将工件放置在室温一段时间进行时效处理；
其中在上述的步骤六中，将步骤五中经过时效处理后的砂型取出，打开浇注后的砂型，取出铸件，铸件取出后应及时将铸件表面和内腔的型砂清除掉，以及去除芯骨和铸件表面的冷铁，清砂完成后，将浇冒口割除，同时，将不需要保留的铸筋取出，在割除浇冒口时，冒口根部残留量不能过大，也不能割入铸件内部，切割完成后，对铸件进行初次抛丸，进一步清除铸件表面的粘砂，使得铸件的表面缺陷暴露出来，初次抛丸完成后，进行碳刨处理，将缺陷挖除干净，进行焊补，焊后应将焊补的位置打磨至铸件原始的形状和尺寸；
其中在上述的步骤七中，将步骤六中经过开箱处理后的铸件进行热处理，将铸件放置在热处理炉中，进行退火和正火处理，处理完成后，将铸件转移到冷却水池内进行淬火处理，淬火处理完后后，将铸件再次放置在热处理炉中进行回火处理，通过热处理将铸件的金相组织改变，消除铸件的内应力，从而获得所需要的机加工性能以及使用性能；
其中在上述的步骤八中，将经过热处理后的铸件进行二次抛丸处理，从而将热处理时铸件表面产生的氧化层除去，二次抛丸处理完成后，对铸件的表面进行精整，修复铸件表面的缺陷，在精整的过程中，应少焊补以及少打磨，从而保证铸件的表面平整度以及铸件的工艺尺寸，精整完成后，再次对铸件进行三次抛丸处理，从而将精整后的铸件表面产生痕迹除去，三次抛丸处理完成后，对铸件的表面涂刷防锈油，防锈处理完成后，将铸件进行质检入库。
根据上述技术方案，步骤一中，砂型的温度为600-700℃，能够便于进行浇注。
根据上述技术方案，步骤二中，选择的涂料为一种锆英粉醇基涂料；且涂料烘干的温度为150-180℃，能够有效的防止粘砂。
根据上述技术方案，步骤三中，浇口杯的内部配合安装有过滤网，能够提高撇渣效果。
根据上述技术方案，步骤四中，钢水材料包括废钢、合金、增碳剂、脱氧剂、矿石以及造渣材料，材料采购便宜，能够有效降低阀门的生产成本。
根据上述技术方案，步骤五中，时效处理的时间为48h，能够提高阀门铸件的硬度和强度，降低阀门铸件的塑性韧性和内应力。
根据上述技术方案，步骤六中，初次抛丸使用粗粒抛丸的直径为2-2.5mm，抛丸时间为10-15min，能够提高抛丸效果，从而将铸件表面缺陷暴露。
根据上述技术方案，步骤八中，二次抛丸以及三次抛丸使用粗粒抛丸的直径为0.5-1.5mm，抛丸时间为15-20min，能够提高抛丸效果，从而将阀门铸件的表面进行平整打磨。
基于上述，本发明的优点在于，本发明，根据止回阀零件的结构特点、技术要求、生产批量及生产条件，使用铸造砂和型砂粘结剂将砂芯制作出，将铸件的模型制备出来，并在模型中开设浇注口，根据铸件在铸型中所处的位置，选择合适的浇注口，这个位置对铸件质量有很大影响，选择浇注位置应把铸件的重要部位和易产生缺陷的部位放在最有利的位置，并将模具放入型砂盒中，得到砂型，砂型的温度为600-700℃，能够便于进行浇注；将制得的砂型和砂芯进行烘烤处理，选择合适的涂料，选择的涂料为一种锆英粉醇基涂料；且涂料烘干的温度为150-180℃，能够有效的防止粘砂，加入工业无水酒精稀释后，涂刷在砂型和砂芯的表面，涂刷涂料能够有效防止铸件出现气孔，避免粘砂，在涂刷的过程中，应避免涂料堆积，影响铸件尺寸，同时，涂料涂刷完成后，再次进行烘干处理；清除砂型和砂芯表面的浮砂，检查砂型、砂芯的型腔以及出气孔道，避免出气孔道被堵塞，下砂芯，将制备好的砂型和砂芯装配，下芯时，要保证砂芯的固定及排气，将上下砂型合置，将浇口杯的开孔对准浇注口，浇口杯的内部配合安装有过滤网，能够提高撇渣效果，将上下砂型夹紧，从而完成装配；在装配的过程中，在砂型的内部放置芯撑和冷铁芯，芯撑和冷铁芯能够将砂型固定，保证壁厚；钢水材料包括废钢、合金、增碳剂、脱氧剂、矿石以及造渣材料，材料采购便宜，能够有效降低阀门的生产成本，将钢水材料通过熔化、精炼、去除有害元素以及除去夹杂物，通过脱氧除气调整钢水中的化学成分，从而制得化学成分合格、脱氧好、夹杂物和气体含量少以及有一定温度、流动性好的液体合金；对砂型进行一定温度的焙烧，选择合适的浇注温度，在浇注的过程中，铸件充型良好的情况下，可适宜降低浇注温度，同时，选择合适的浇注速度，在浇注的过程中，应添加除渣剂以及保温剂，在浇注时应注意充分溢流,必要时点浇冒口,加强补缩，铸型浇注后,将工件放置在室温一段时间进行时效处理，时效处理的时间为48h，能够提高阀门铸件的硬度和强度，降低阀门铸件的塑性韧性和内应力；将经过时效处理后的砂型取出，打开浇注后的砂型，取出铸件，铸件取出后应及时将铸件表面和内腔的型砂清除掉，以及去除芯骨和铸件表面的冷铁，清砂完成后，将浇冒口割除，同时，将不需要保留的铸筋取出，在割除浇冒口时，冒口根部残留量不能过大，也不能割入铸件内部，切割完成后，对铸件进行初次抛丸，初次抛丸使用粗粒抛丸的直径为2-2.5mm，抛丸时间为10-15min，能够提高抛丸效果，进一步清除铸件表面的粘砂，使得铸件的表面缺陷暴露出来，初次抛丸完成后，进行碳刨处理，将缺陷挖除干净，进行焊补，焊后应将焊补的位置打磨至铸件原始的形状和尺寸；将经过开箱处理后的铸件进行热处理，将铸件放置在热处理炉中，进行退火和正火处理，处理完成后，将铸件转移到冷却水池内进行淬火处理，淬火处理完后后，将铸件再次放置在热处理炉中进行回火处理，通过热处理将铸件的金相组织改变，消除铸件的内应力，从而获得所需要的机加工性能以及使用性能；将经过热处理后的铸件进行二次抛丸处理，从而将热处理时铸件表面产生的氧化层除去，二次抛丸处理完成后，对铸件的表面进行精整，修复铸件表面的缺陷，在精整的过程中，应少焊补以及少打磨，从而保证铸件的表面平整度以及铸件的工艺尺寸，精整完成后，再次对铸件进行三次抛丸处理，从而将精整后的铸件表面产生痕迹除去，三次抛丸处理完成后，对铸件的表面涂刷防锈油，防锈处理完成后，将铸件进行质检入库，二次抛丸以及三次抛丸使用粗粒抛丸的直径为0.5-1.5mm，抛丸时间为15-20min，能够提高抛丸效果，从而将阀门铸件的表面进行平整打磨；本发明，工序简单合理，在生产的过程中，通过对砂型砂芯进行严格调整，能够有效避免砂眼、气孔和缩松等缺陷，通过对铸件进行多次精修打磨，能够有效将铸件表面的褶皱平整，使得铸件表面光滑平整，提高铸件的尺寸精度，降低了报废率。
需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (8)

1.快速启闭电站抽气止回阀铸件的生产工艺，包括如下步骤：步骤一，模具准备；步骤二，烘烤上料；步骤三，合箱配模；步骤四，合金熔炼；步骤五，钢水浇注；步骤六，开箱处理；步骤七，铸件热处理；步骤八，精整入库；其特征在于：
其中在上述的步骤一中，根据止回阀零件的结构特点、技术要求、生产批量及生产条件，使用铸造砂和型砂粘结剂将砂芯制作出，将铸件的模型制备出来，并在模型中开设浇注口，根据铸件在铸型中所处的位置，选择合适的浇注口，这个位置对铸件质量有很大影响，选择浇注位置应把铸件的重要部位和易产生缺陷的部位放在最有利的位置，并将模具放入型砂盒中，得到砂型；
其中在上述的步骤二中，将步骤一中制得的砂型和砂芯进行烘烤处理，选择合适的涂料，加入工业无水酒精稀释后，涂刷在砂型和砂芯的表面，涂刷涂料能够有效防止铸件出现气孔，避免粘砂，在涂刷的过程中，应避免涂料堆积，影响铸件尺寸，同时，涂料涂刷完成后，再次进行烘干处理；
其中在上述的步骤三中，清除砂型和砂芯表面的浮砂，检查砂型、砂芯的型腔以及出气孔道，避免出气孔道被堵塞，下砂芯，将制备好的砂型和砂芯装配，下芯时，要保证砂芯的固定及排气，将上下砂型合置，将浇口杯的开孔对准浇注口，将上下砂型夹紧，从而完成装配；在装配的过程中，在砂型的内部放置芯撑和冷铁芯，芯撑和冷铁芯能够将砂型固定，保证壁厚；
其中在上述的步骤四中，将钢水材料通过熔化、精炼、去除有害元素以及除去夹杂物，通过脱氧除气调整钢水中的化学成分，从而制得化学成分合格、脱氧好、夹杂物和气体含量少以及有一定温度、流动性好的液体合金；
其中在上述的步骤五中，对砂型进行一定温度的焙烧，选择合适的浇注温度，在浇注的过程中，铸件充型良好的情况下，可适宜降低浇注温度，同时，选择合适的浇注速度，在浇注的过程中，应添加除渣剂以及保温剂，在浇注时应注意充分溢流,必要时点浇冒口,加强补缩，铸型浇注后,将工件放置在室温一段时间进行时效处理；
其中在上述的步骤六中，将步骤五中经过时效处理后的砂型取出，打开浇注后的砂型，取出铸件，铸件取出后应及时将铸件表面和内腔的型砂清除掉，以及去除芯骨和铸件表面的冷铁，清砂完成后，将浇冒口割除，同时，将不需要保留的铸筋取出，在割除浇冒口时，冒口根部残留量不能过大，也不能割入铸件内部，切割完成后，对铸件进行初次抛丸，进一步清除铸件表面的粘砂，使得铸件的表面缺陷暴露出来，初次抛丸完成后，进行碳刨处理，将缺陷挖除干净，进行焊补，焊后应将焊补的位置打磨至铸件原始的形状和尺寸；
其中在上述的步骤七中，将步骤六中经过开箱处理后的铸件进行热处理，将铸件放置在热处理炉中，进行退火和正火处理，处理完成后，将铸件转移到冷却水池内进行淬火处理，淬火处理完后后，将铸件再次放置在热处理炉中进行回火处理，通过热处理将铸件的金相组织改变，消除铸件的内应力，从而获得所需要的机加工性能以及使用性能；
其中在上述的步骤八中，将经过热处理后的铸件进行二次抛丸处理，从而将热处理时铸件表面产生的氧化层除去，二次抛丸处理完成后，对铸件的表面进行精整，修复铸件表面的缺陷，在精整的过程中，应少焊补以及少打磨，从而保证铸件的表面平整度以及铸件的工艺尺寸，精整完成后，再次对铸件进行三次抛丸处理，从而将精整后的铸件表面产生痕迹除去，三次抛丸处理完成后，对铸件的表面涂刷防锈油，防锈处理完成后，将铸件进行质检入库。
2.根据权利要求1所述的快速启闭电站抽气止回阀铸件的生产工艺，其特征在于：所述步骤一中，砂型的温度为600-700℃。
3.根据权利要求1所述的快速启闭电站抽气止回阀铸件的生产工艺，其特征在于：所述步骤二中，选择的涂料为一种锆英粉醇基涂料；且涂料烘干的温度为150-180℃。
4.根据权利要求1所述的快速启闭电站抽气止回阀铸件的生产工艺，其特征在于：所述步骤三中，浇口杯的内部配合安装有过滤网。
5.根据权利要求1所述的快速启闭电站抽气止回阀铸件的生产工艺，其特征在于：所述步骤四中，钢水材料包括废钢、合金、增碳剂、脱氧剂、矿石以及造渣材料。
6.根据权利要求1所述的快速启闭电站抽气止回阀铸件的生产工艺，其特征在于：所述步骤五中，时效处理的时间为48h。
7.根据权利要求1所述的快速启闭电站抽气止回阀铸件的生产工艺，其特征在于：所述步骤六中，初次抛丸使用粗粒抛丸的直径为2-2.5mm，抛丸时间为10-15min。
8.根据权利要求1所述的快速启闭电站抽气止回阀铸件的生产工艺，其特征在于：所述步骤八中，二次抛丸以及三次抛丸使用粗粒抛丸的直径为0.5-1.5mm，抛丸时间为15-20min。
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