CN108994267A - 一种能够提升加工成形性与时效强化效果的6xxx系铝轧板制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种能够提升加工成形性与时效强化效果的6XXX系铝轧板制备方法，包括：步骤一、制备6XXX系铝合金熔体；其中，所述6XXX系铝合金熔体的成分为：Si的质量分数为1.0‑1.6％、Fe的质量分数为0.10‑1.0％、Cu的质量分数为0.01‑0.15％、Mn的质量分数为0.01‑0.15％、Mg的质量分数为0.40‑0.90％，余量为Al和杂质；步骤二、将6XXX系铝合金熔体引流到高导热水冷铸轧辊辊缝中进行亚快速凝固，得到高固溶6XXX系铝合金铸轧坯；步骤三、对所述高固溶6XXX系铝合金铸轧坯进行多道次冷轧至规定厚度，得到铝合金冷轧板；步骤四、对所述铝合金冷轧板进行固溶热处理后，进行淬火处理，获得T4状态6XXX系铝合金冷轧板。本发明提供的6XXX系铝轧板制备方法，能够提升6XXX系铝合金冷轧板的加工成形性与时效强化效果。

Description

一种能够提升加工成形性与时效强化效果的6XXX系铝轧板制 备方法

技术领域

本发明属于铝轧板制备技术领域，特别涉及一种能够提升加工成形性与时效强化效果的6XXX系铝轧板制备方法。

背景技术

当今世界能源问题、环境污染问题日益严峻，汽车轻量化是大势所趋。减轻车身自重可以使车辆朝着低耗能、低排放和高效率的方向发展，从而实现节能、环保的目标。此外，提升车身的力学性能也是出于安全考量的永恒追求。铝合金具有质量轻、耐腐蚀、比强度和比刚度高等优点，而且成形性好，易于回收；因此，铝合金成为实现汽车轻量化的理想材料。6XXX系铝合金为可热处理强化合金，在T4状态下具有较好的成形性能，同时在T6状态下又具有较高的强度，因而6XXX系铝合金被认为是最具前景的汽车车身材料。目前，6XXX系铝合金已开始应用于汽车面板，特别是引擎罩、车门和车顶等大型车体结构件的制造。

专利申请号为201611006519.6的名称为一种6022铝合金板材的制备方法的专利技术，采用铸轧坯加热－热轧－中间退火－冷轧－固溶－预时效的工艺制备了6022铝合金，相较于现有常规流程，该方法虽然省去了均匀化工序，但仍保留了铸轧坯加热、中间退火工序，因此无论是能源成本还是生产时间均有待进一步降低。此外，该方法制备的6022铝合金在T4状态下屈服强度较高，达到了130MPa以上，而T6状态下6022铝合金的屈服强度又较低，平均为170MPa。因此，该制备方法获得的6022铝合金加工成形性能和时效强化效果并不出色。

专利申请号为201310721694.3的名称为高应变强化指数AlMgSi合金板材及其制备方法的专利技术，采用铸造－均匀化热处理－热轧－一次冷轧－二次冷轧－固溶处理的工艺制备了6XXX系铝合金。该专利同样基于常规生产流程，生产成本高、周期长。同时，该制备方法获得的6XXX系铝合金在T4状态下屈服强度较高，达到了136MPa，可见该材料的成形性能亦不出色。

专利申请号为201480010356.1的名称为室温时效后的特性优异的铝合金板的专利技术，采用铸造－均匀化热处理－热轧－中间退火－冷轧－固溶－预时效的常规工艺流程，在化学成分中增加了0.01-0.3％的Sn元素，所制备出的6XXX系铝合金T4状态下屈服强度低于100MPa，而经T6人工时效处理后，6XXX系铝合金的屈服强度增量高于90MPa。可见，该专利技术制备的材料具有优良的成形性能和时效硬化效果。缺点是仍然基于常规流程，而且增加了合金元素Sn，生产成本高、作业周期长。

现有专利技术主要基于常规流程，其生产成本高、周期长，而且制备的6XXX系铝合金成形性能与时效硬化效果并不具有显著优势。

发明内容

本发明提供了一种能够提升加工成形性与时效强化效果的6XXX系铝轧板制备方法，其包括亚快速凝固、冷轧和固溶处理三个工艺环节；本发明的目的之一是提高6XXX系铝轧板在T4状态的加工成形性能和时效强化效果。

本发明提供了一种能够提升加工成形性与时效强化效果的6XXX系铝轧板制备方法，其省去了铸轧坯均匀化和热轧环节；本发明的目的之二是优化6XXX系铝轧板的制备工艺、缩短工艺流程。

本发明提供的技术方案为：

一种能够提升加工成形性与时效强化效果的6XXX系铝轧板制备方法，包括如下步骤：

步骤一、制备6XXX系铝合金熔体；

其中，所述6XXX系铝合金熔体的成分为：Si的质量分数为1.0-1.6％、Fe的质量分数为0.10-1.0％、Cu的质量分数为0.01-0.15％、Mn的质量分数为0.01-0.15％、Mg的质量分数为0.40-0.90％，余量为Al和杂质；

步骤二、将6XXX系铝合金熔体引流到水冷铸轧辊辊缝中进行亚快速凝固，得到高固溶6XXX系铝合金铸轧坯；

步骤三、对所述高固溶6XXX系铝合金铸轧坯进行多道次冷轧至规定厚度，得到铝合金冷轧板；

步骤四、对所述铝合金冷轧板进行固溶热处理后，进行淬火处理，获得T4状态6XXX系铝合金冷轧板。

优选的是，在所述步骤一中，制备6XXX系铝合金熔体，包括如下步骤：

步骤1、在氩气保护下，将商业纯铝在750-800℃熔化得到纯铝熔体；

步骤2、对所述的纯铝熔体进行清渣处理，并在680-720℃范围内保温；

步骤3、进行脱气、精炼处理后，在680-720℃温度范围内分别加入Al-Si合金、Al-Mn合金、Al-Cu合金和纯Fe粉，保温；

步骤4、进行脱气、精炼处理后，在680-720℃温度范围内加入纯Mg粉，保温10-15分钟，获得6XXX系铝合金熔体。

优选的是，在所述步骤二中，水冷铸轧辊为硬质合金钢材质，且表面包覆有高导热铜辊套，所述水冷铸轧辊内部配置有循环水冷系统。

优选的是，在所述步骤三中，对高固溶6XXX系铝合金铸轧坯进行多次冷轧，包括如下步骤：

步骤1、对所述6XXX系铝合金铸轧坯以第一轧制速度进行2-4道次大压下率冷轧，每单道次压下率为20％-25％；

步骤2、以第二轧制速度进行3-5道次小压下率冷轧，每单道次压下率为10％-15％。

优选的是，所述第一轧制速度小于10米/分钟；所述第二轧制速度为10-20米/分钟。

优选的是，在所述步骤四中，采用连续固溶退火处理或罩式炉固溶退火处理的方法对铝合金冷轧板进行固溶热处理。

优选的是，所述固溶热处理的温度为480-580℃，保温时间为10-120min。

优选的是，所述固溶热处理的方法为：

将铝合金冷轧板加热至480-520℃，保温5-60分钟；继续加热至550-580℃，保温5-60分钟。

优选的是，其特征在于，在所述步骤四中，采用水作为淬火介质。

优选的是，在所述步骤三之前还包括将高固溶6XXX系铝合金铸轧坯切头铣面，除去表面缺陷。

本发明的有益效果是：

(1)本发明提供的能够提升加工成形性与时效强化效果的6XXX系铝轧板制备方法，包括亚快速凝固、冷轧和固溶处理三个工艺环节，制备的6XXX系铝合金在T4状态屈服强度不高于100MPa，均匀延伸率不低于25％，成形性能优良；在进一步冲压深加工和时效处理后，即在T6状态6XXX系铝合金的屈服强度不低于220MPa，满足抵抗变形的使用要求，该方法制备的6XXX系铝合金具有良好的时效硬化效果。

(2)本发明提供的能够提升加工成形性与时效强化效果的6XXX系铝轧板制备方法，省去了铸坯均匀化和热轧环节，显著缩短了工艺流程；大大降低了能源消耗和气体排放。

附图说明

图1为实施例1中制备的铝合金铸轧态组织的电镜图。

图2为对比例制备的铝合金铸轧态组织的电镜图。

图3为实施例1制备的6XXX系铝合金与对比例制备的6XXX系铝合金冷轧板在T4状态下的力学性能对比图。

图4为实施例1制备的6XXX系铝合金与对比例制备的6XXX系铝合金冷轧板在T6状态下的力学性能对比图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明做进一步的详细说明，以令本领域技术人员参照说明书文字能够据以实施。

本发明提供了一种能够提升加工成形性与时效强化效果的6XXX系铝轧板制备方法，主要包括亚快速凝固、冷轧和固溶处理三个工艺环节，具体制备过程如下：

步骤一、制备6XXX系铝合金熔体，具体包括如下步骤：

(1)在氩气保护气氛下，将商业纯铝在750-800℃熔化得到纯铝熔体；

(2)对所述的纯铝熔体进行清渣处理，并将温度调整在680-720℃范围内保温2小时使熔体温度均匀；

(3)进行脱气、精炼处理后，在680-720℃温度范围内分别加入Al-Si、Al-Mn、Al-Cu等中间合金和纯Fe粉，保温1小时；

(4)进行二次脱气、精炼处理后，在680-720℃温度范围内加入纯Mg粉，保温10-15分钟获得6XXX系铝合金熔体；

在上述制备过程中，通过控制加入中间合金、纯Fe粉和纯Mg粉的量，使制得的6XXX系铝合金熔体的成分为：Si的质量分数为1.0-1.6％、Fe的质量分数为0.10-1.0％、Cu的质量分数为0.01-0.15％、Mn的质量分数为0.01-0.15％、Mg的质量分数为0.40-0.90％，余量为Al和不可避免的杂质。

步骤二、对6XXX系铝合金熔体进行亚快速凝固，得到高固溶6XXX系铝合金铸轧坯；具体方法为：

将步骤一中制得的6XXX系铝合金熔体转移到经过烘烤的中间包中，之后经由结晶器浇道引流到竖直布置或水平布置的、直径相同且反向同速旋转的水冷铸轧辊辊缝中，获得高固溶6XXX系铝合金铸轧坯。

其中，所述的水冷铸轧辊采用硬质合金钢材质，且表面包覆有高导热铜辊套，铸轧辊内部配置有循环水冷系统，同时，在对铝合金熔体进行亚快速凝固的过程中对铸轧辊表面进行喷水或气雾冷却，使其保持较低的温度。

6XXX系铝合金熔体在水冷铸轧辊辊缝中冷却速率达到80℃/s以上，属亚快速凝固范围。

在常规凝固工艺流程中，铝合金冷却速度较慢，一般约为10℃/s左右；由于熔体冷却速度慢，铸坯容易产生微观偏析和宏观偏析，且形成数量较多、尺寸较粗大的共晶相组织。6XXX系铝合金化学成分和组织不均匀会严重影响到成品的成形性能等。为了提升6XXX系铝合金化学成分和组织均匀性，往往需要对铸坯进行均匀化热处理，均匀化热处理温度一般高于500℃，保温数个到数十个小时，极大增加了能源消耗，并延长了生产周期，无法实现低成本、高效化和绿色化生产。采用亚快速凝固技术，能够大大提高熔体冷却速率，一方面可以在凝固过程中抑制溶质原子的偏聚和析出，从而消除或缓解偏析现象；另一方面，提高冷却速率后，铸轧坯中的共晶相数量减少、尺寸减小，初生树枝晶断网、碎化，实现了高固溶凝固组织细化。本发明采用高导热水冷或气雾冷却铜套铸轧辊对熔炼好的6XXX系铝合金熔体进行亚快速凝固制备高固溶铸轧坯，从浇注到开始凝固期间冷却速率不低于80℃/s。通过亚快速凝固，获得了化学成分和微观组织均匀的高固溶铸轧坯，可以省去均匀化热处理和热轧工序，缩短了工艺流程，大大降低了生产成本，缩短了生产周期，实现高效化、低成本和绿色化生产。

作为优选，将高固溶铸轧坯厚度控制在3-15mm，以达到较高的冷却速率。

步骤三、对所述高固溶6XXX系铝合金铸轧坯进行多道次冷轧至规定厚度，得到铝合金冷轧板；具体步骤如下：

(1)将步骤二中制得的高固溶6XXX系铝合金铸轧坯切头铣面，除去表面缺陷；

(2)将经过切头铣面的高固溶6XXX系铝合金铸轧坯，在轧辊转速小于10米/分钟的情况下，对进行2-4道次大压下率冷轧，每单道次压下率为20％-25％，使6XXX系铝合金冷轧板厚度快速减薄；

(3)在轧辊转速10-20米/分钟情况下，进行3-5道次小压下率冷轧，每单道次压下率为10％-15％，使6XXX系铝合金冷轧板晶粒尺寸进一步细化；

经过上述多道次冷轧后得到总压下率大于70％的6XXX系铝合金冷轧板。

步骤四、对所述6XXX系铝合金冷轧板进行固溶热处理后，进行淬火处理，获得T4状态6XXX系铝合金冷轧板；

可以采用连续固溶退火处理或罩式炉固溶退火处理对6XXX系铝合金冷轧板进行固溶热处理；固溶热处理温度为480-580℃，保温时间为10-120min；之后，将经过固溶热处理的6XXX系铝合金冷轧板进行淬火处理，淬火介质为水，获得T4状态6XXX系铝合金冷轧板。

在另一实施例中，根据6XXX系铝合金冷轧板中残余相析出温度差异，采用低温-高温分阶段热处理方式：先加热至480-520℃低温度区间，保温5-60分钟，使析出温度较低的残余相固溶于基体；再加热至550-580℃高温度区间，保温5-60分钟，使析出温度较高的残余相固溶于基体，然后快速水冷淬火，形成过饱和固溶体。

本发明制备的6XXX系铝合金冷轧组织，一方面由于遗传了亚快速凝固组织的细化特性，另一方面由于受多道次冷轧调控，具有细小、弥散析出相，有助于固溶处理时充分溶解于铝基体。因此，T4状态6XXX系铝合金冷轧板，其组织中残留析出相较少，具有较低的屈服强度(≤100MPa)、良好的均匀延伸率(≥25％)，成形性能优良，可满足不同形状产品的加工需求。在进一步冲压深加工和170℃，30min的时效热处理后，即在T6状态6XXX系铝合金的屈服强度不低于220MPa，满足抵抗变形的使用要求，可见该方法制备的6XXX系铝合金具有良好的时效硬化效果。

实施例1

制备6XXX系铝合金熔体，制备得到的6XXX系铝合金熔体的成分(质量分数)为：Si1.1％、Fe 0.1％、Cu 0.05％、Mn 0.05％、Mg 0.8％，余量为Al和不可避免的杂质；将6XXX系铝合金熔体进行亚快速凝固，然后，对铸轧坯消除缺陷后进行冷轧，冷轧后进行固溶处理。具体工艺参数见表1，制得的6XXX系铝合金T4状态性能见表2。对铝合金进行人工时效(170℃，30min)处理以模拟下游工序，6XXX系铝合金T6状态性能及时效硬化效果(屈服强度增量)见表2。

实施例2

制备6XXX系铝合金熔体，制备得到的6XXX系铝合金熔体的成分(质量分数)为：Si1.3％、Fe 0.35％、Cu 0.01％、Mn 0.15％、Mg 0.65％，余量为Al和不可避免的杂质。将6XXX系铝合金熔体进行亚快速凝固，然后对铸轧坯消除缺陷后进行冷轧，冷轧后进行固溶处理。具体工艺参数见表1，6XXX系铝合金T4状态性能见表2。对铝合金进行人工时效(170℃，30min)处理以模拟下游工序，6XXX系铝合金T6状态性能及时效硬化效果(屈服强度增量)见表2。

实施例3

制备6XXX系铝合金熔体，制备得到的6XXX系铝合金熔体的成分(质量分数)为：Si1.6％、Fe 0.13％、Cu 0.15％、Mn 0.01％、Mg 0.40％，余量为Al和不可避免的杂质。将6XXX铝合金熔体进行亚快速凝固，然后对铸轧坯消除缺陷后进行冷轧，冷轧后进行固溶处理。具体工艺参数见表1，6XXX系铝合金T4状态性能见表2。对铝合金进行人工时效(170℃，30min)处理以模拟下游工序，6XXX系铝合金T6状态性能及时效硬化效果(屈服强度增量)见表2。

实施例4

制备6XXX系铝合金熔体，制备得到的6XXX系铝合金熔体的成分(质量分数)为：Si1.5％、Fe 1.0％、Cu 0.10％、Mn 0.03％、Mg 0.52％，余量为Al和不可避免的杂质。将熔炼好的6XXX铝合金熔体进行亚快速凝固，然后对铸轧坯消除缺陷后进行冷轧，冷轧后进行固溶处理。具体工艺参数见表1，6XXX系铝合金T4状态性能见表2。对铝合金进行人工时效(170℃，30min)处理以模拟下游工序，6XXX系铝合金T6状态性能及时效硬化效果(屈服强度增量)见表2。

实施例5

制备6XXX系铝合金熔体，制备得到的6XXX系铝合金熔体的成分(质量分数)为：Si1.3％、Fe 0.7％、Cu 0.08％、Mn 0.11％、Mg 0.63％，余量为Al和不可避免的杂质。将6XXX铝合金熔体进行亚快速凝固，然后对铸轧坯消除缺陷后进行冷轧，冷轧后进行固溶处理。具体工艺参数见表1，6XXX系铝合金T4状态性能见表2。对铝合金进行人工时效(170℃，30min)处理以模拟下游工序，6XXX系铝合金T6状态性能及时效硬化效果(屈服强度增量)见表2。

实施例6

制备6XXX系铝合金熔体，制备得到的6XXX系铝合金熔体的成分(质量分数)为：Si1.4％、Fe 0.4％、Cu 0.01％、Mn 0.05％、Mg 0.75％，余量为Al和不可避免的杂质。将6XXX铝合金熔体进行亚快速凝固，然后对铸轧坯消除缺陷后进行冷轧，冷轧后进行固溶处理。具体工艺参数见表1，6XXX系铝合金T4状态性能见表2。对铝合金进行人工时效(170℃，30min)处理以模拟下游工序，6XXX系铝合金T6状态性能及时效硬化效果(屈服强度增量)见表2。

实施例7

制备6XXX系铝合金熔体，制备得到的6XXX系铝合金熔体的成分(质量分数)为：Si1.2％、Fe 0.15％、Cu 0.05％、Mn 0.07％、Mg 0.68％，余量为Al和不可避免的杂质。将6XXX铝合金熔体进行亚快速凝固，然后对铸轧坯消除缺陷后进行冷轧，冷轧后进行固溶处理。具体工艺参数见表1，6XXX系铝合金T4状态性能见表2。对铝合金进行人工时效(170℃，30min)处理以模拟下游工序，6XXX系铝合金T6状态性能及时效硬化效果(屈服强度增量)见表2。

实施例8

制备6XXX系铝合金熔体，制备得到的6XXX系铝合金熔体的成分(质量分数)为：Si1.4％、Fe 0.60％、Cu 0.13％、Mn 0.11％、Mg 0.88％，余量为Al和不可避免的杂质。将6XXX铝合金熔体进行亚快速凝固，然后对铸轧坯消除缺陷后进行冷轧，冷轧后进行固溶处理。具体工艺参数见表1，6XXX系铝合金T4状态性能见表2。对铝合金进行人工时效(170℃，30min)处理以模拟下游工序，6XXX系铝合金T6状态性能及时效硬化效果(屈服强度增量)见表2。

对比例

制备6XXX系铝合金熔体，制得的铝合熔体的成分与实施例1相同，即6XXX系铝合金熔体的成分(质量分数)为：Si 1.1％、Fe 0.1％、Cu 0.05％、Mn 0.05％、Mg 0.8％，余量为Al和不可避免的杂质；将6XXX系铝合金熔体进行常规凝固，冷却速度10℃/s，然后，对铸坯消除缺陷后进行均匀化处理，均匀化温度550℃，保温120min。将均匀化后的铸坯进行冷轧，冷轧后进行固溶处理。具体工艺参数见表1，制得的6XXX系铝合金T4状态性能见表2。对铝合金进行人工时效(170℃，30min)处理以模拟下游工序，6XXX系铝合金T6状态性能及时效硬化效果(屈服强度增量)见表2。

表1实施例工艺参数

表2 6XXX系铝轧板性能

通过实施例1-8可以看出，采用本发明提供的能够提升加工成形性与时效强化效果的6XXX系铝轧板制备方法制备的T4状态6XXX系铝合金冷轧板，具有较低的屈服强度(<100MPa)、良好的均匀延伸率(>25％)，成形性能优良，可满足不同形状产品的加工需求。在进一步冲压深加工和170℃，30min的时效热处理后，即在T6状态6XXX系铝合金的屈服强度不低于220MPa，满足抵抗变形的使用要求。

如图1-2所示，实施例1中制备的铝合金铸轧态组织和对比例(常规工艺)制备的铝合金铸轧态组织相比，无论是晶粒尺寸还是二次枝晶臂间距均明显细化。

如图3-4所示，将实施例1中制备的6XXX系铝合金冷轧板和对比例中制备的6XXX系铝合金冷轧板进行力学性能对比，在T4状态下，实施例1中制备的6XXX系铝合金冷轧板的屈服强度仅为85MPa，均匀延伸率达到28.5％，具有较好成形性能；对比例中采用常规流程工艺制备的铝合金冷轧板在T4状态的屈服强度为113MPa，均匀延伸率只有20％；在T6状态下，实施例1中制备的6XXX系铝合金冷轧板的屈服强度为247MPa，屈服强度增量为162MPa；对比例中制备的6XXX系铝合金冷轧板的屈服强度为238MPa，屈服强度增量为125MPa；可见，相对于常规工艺，在T4状态，采用本发明提供的制备方法制备的6XXX系铝合金冷轧板的加工成形性更好；本发明制备的6XXX铝合金同时具有优良的成形性能与时效硬化效果。

尽管本发明的实施方案已公开如上，但其并不仅仅限于说明书和实施方式中所列运用，它完全可以被适用于各种适合本发明的领域，对于熟悉本领域的人员而言，可容易地实现另外的修改，因此在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念下，本发明并不限于特定的细节和这里示出与描述的图例。

Claims (10)

1.一种能够提升加工成形性与时效强化效果的6XXX系铝轧板制备方法，其特征在于，包括如下步骤：

步骤一、制备6XXX系铝合金熔体；

其中，所述6XXX系铝合金熔体的成分为：Si的质量分数为1.0-1.6％、Fe的质量分数为0.10-1.0％、Cu的质量分数为0.01-0.15％、Mn的质量分数为0.01-0.15％、Mg的质量分数为0.40-0.90％，余量为Al和杂质；

步骤二、将6XXX系铝合金熔体引流到水冷铸轧辊辊缝中进行亚快速凝固，得到高固溶6XXX系铝合金铸轧坯；

步骤三、对所述高固溶6XXX系铝合金铸轧坯进行多道次冷轧至规定厚度，得到铝合金冷轧板；

步骤四、对所述铝合金冷轧板进行固溶热处理后，进行淬火处理，获得T4状态6XXX系铝合金冷轧板。

2.根据权利要求1所述的能够提升加工成形性与时效强化效果的6XXX系铝轧板制备方法，其特征在于，在所述步骤一中，制备6XXX系铝合金熔体，包括如下步骤：

步骤1、在氩气保护下，将商业纯铝在750-800℃熔化得到纯铝熔体；

步骤2、对所述的纯铝熔体进行清渣处理，并在680-720℃范围内保温；

步骤3、进行脱气、精炼处理后，在680-720℃温度范围内分别加入Al-Si合金、Al-Mn合金、Al-Cu合金和纯Fe粉，保温；

步骤4、进行脱气、精炼处理后，在680-720℃温度范围内加入纯Mg粉，保温10-15分钟，获得6XXX系铝合金熔体。

3.根据权利要求1或2所述的能够提升加工成形性与时效强化效果的6XXX系铝轧板制备方法，其特征在于，在所述步骤二中，水冷铸轧辊为硬质合金钢材质，且表面包覆有高导热铜辊套，所述水冷铸轧辊内部配置有循环水冷系统。

4.根据权利要求3所述的能够提升加工成形性与时效强化效果的6XXX系铝轧板制备方法，其特征在于，在所述步骤三中，对高固溶6XXX系铝合金铸轧坯进行多次冷轧，包括如下步骤：

步骤1、对所述6XXX系铝合金铸轧坯以第一轧制速度进行2-4道次大压下率冷轧，每单道次压下率为20％-25％；

步骤2、以第二轧制速度进行3-5道次小压下率冷轧，每单道次压下率为10％-15％。

5.根据权利要求4所述的能够提升加工成形性与时效强化效果的6XXX系铝轧板制备方法，其特征在于，所述第一轧制速度小于10米/分钟；所述第二轧制速度为10-20米/分钟。

6.根据权利要求1或5所述的能够提升加工成形性与时效强化效果的6XXX系铝轧板制备方法，其特征在于，在所述步骤四中，采用连续固溶退火处理或罩式炉固溶退火处理的方法对铝合金冷轧板进行固溶热处理。

7.根据权利要求6所述的能够提升加工成形性与时效强化效果的6XXX系铝轧板制备方法，其特征在于，所述固溶热处理的温度为480-580℃，保温时间为10-120min。

8.根据权利要求7所述的能够提升加工成形性与时效强化效果的6XXX系铝轧板制备方法，其特征在于，所述固溶热处理的方法为：

将铝合金冷轧板加热至480-520℃，保温5-60分钟；继续加热至550-580℃，保温5-60分钟。

9.根据权利要求1所述的能够提升加工成形性与时效强化效果的6XXX系铝轧板制备方法，其特征在于，在所述步骤四中，采用水作为淬火介质。

10.根据权利要求1或9所述的能够提升加工成形性与时效强化效果的6XXX系铝轧板制备方法，其特征在于，在所述步骤三之前还包括将高固溶6XXX系铝合金铸轧坯切头铣面，除去表面缺陷。