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CN108882735A - 风味改善材料 - Google Patents

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CN108882735A CN201780022006.0A CN201780022006A CN108882735A CN 108882735 A CN108882735 A CN 108882735A CN 201780022006 A CN201780022006 A CN 201780022006A CN 108882735 A CN108882735 A CN 108882735A
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Abstract

本发明提供以与吸附剂接触后的动植物油脂的部分水解物为有效成分的风味改善材料。上述吸附剂优选pH为3.0～8.0，作为上述吸附剂优选为硅胶。另外，上述动植物油脂的部分水解物优选通过柱式的酶解法而得到。上述酶解法优选使用以离子交换树脂为载体的固定化酶。上述动植物油脂的部分水解物优选在与上述吸附剂的接触前或接触后经过下述工序(A)：以上述动植物油脂的部分水解物的过氧化值成为5～60的方式进行氧化处理。

Description

风味改善材料
技术领域
本发明涉及可赋予饮食品浓郁味道的风味改善材料。
背景技术
近年，伴随着消费者对加工食品的嗜好的提高，其要求也倾向于多样化、高水平化。特别是，不仅追求甜味、咸味、酸味等直接影响味觉的风味，还追求如浓郁味道那样通过通常地对原材料进行加工而首次得到的二次风味。另一方面，关于浓郁味道那样的风味感觉，与每种原材料各自不同的成分相关，因此以往一般根据原材料或用途进行研究。因此，追求可提高原材料的特性并在广泛用途赋予浓郁味道的原材料。为了解决这样的课题，至此研究了各种各样的方法。
作为其方法之一，对利用动植物油脂部分水解物进行了研究。
动植物油脂的部分水解物为使碱或脂肪分解酶与食用动植物油脂作用所得到的物质，为除脂肪酸或甘油以外、还含有由它们衍生得到多种多样的风味成分的混合物。
利用动植物油脂的部分水解物作为风味改善材料的有效风味成分的技术，在食品业内，以对饮食品赋予浓郁味道或浓厚风味为目的，与动物油脂或植物油脂的种类无关，以往以来进行了研究。
例如，专利文献1中，提出了与特定的微生物产生的脂肪分解酶作用产生的乳制品香料。专利文献2中，提出了以乳清蛋白质分解物和乳脂分解物为有效成分的饮食品的风味改善材料。专利文献3中，提出了以乳脂肪的碱水解生成物为有效成分的风味改性材料。专利文献4中，提出了富含油酸作为构成脂肪酸的植物油脂的酶水解物。专利文献5中，提出了以动植物油脂的水解物的甘油二酸酯馏分为有效成分的饮食品的冲击和口感的改善材料。
但是，专利文献1的方法中，通过将含乳脂肪食品材料进行酶处理后的酶失活时的加热，酶处理物中所含的蛋白质被加热，易赋予异味。
另外，专利文献2的方法中，存在以下问题：由于需要将乳清蛋白质分解物和乳脂分解物分别配制后混合，因此生产率较低，进而，来自于乳清蛋白质分解物和乳脂分解物两者的不同的风味会被赋予到所添加的饮食品中。
专利文献3的方法中，不仅存在需要利用酸的中和处理而使得精制工序变得复杂，还存在必要的设备也会变多的问题。
另外，专利文献4的方法中，公开的分解率较低，为了呈现充分的效果而必须大量添加，添加可呈现效果的量时，有可能会使饮食品的质地变化。
专利文献5的方法中，具有浓郁味道并赋予奶油色的质感，但该方法是改善了所谓口感的味道或口味的方法，即，它是使所添加的饮食品的物理的特性产生变化的方法，因此并非是改善饮食品所具有的味道本身的方法。
另外，这些方法中，总的来说，由于与良好的风味成分一起产生并共存有与异味异臭相关的成分或易呈现刺激性味道的成分，将异味异臭直接赋予到饮食品中，因而有可能会使饮食品的品质降低。
因此，在考虑将动植物油脂的部分水解物作为风味改善材料的有效成分利用时，有必要在部分水解后将与异味异臭相关的成分或易呈现刺激性味道的成分从动植物油脂的部分水解物中降低、除去或改性，将动植物油脂的部分水解物的风味调整成优选的风味。
例如，专利文献6中，提出了在将含乳脂肪食品材料通过脂肪分解酶处理时、或在用脂肪分解酶处理的处理物中配合支链环糊精的组合物，专利文献7中，提出了对将乳脂肪水解后的物质照射紫外线，在增强风味的同时抑制刺激性的分解臭味的乳脂分解物的制造方法。
但是，专利文献6的方法中表示，为了对饮食品赋予适口性优异的浓郁味道，必须并用蛋白酶或乳糖酶等，由于添加较多的酶，易发生酶活性残存的问题。另外，在实施例等中暗示出具有改善被推测为来自于中级脂肪酸或高级脂肪酸的刺激性的最后余味或分解臭的效果，但是关于沸点低、特别是易成为臭味源的低级脂肪酸，没有任何记载也没有任何暗示。
另外，专利文献7的方法中，表示出在长时间的酶分解后，需要进一步24～100小时的紫外线照射的要旨，但存在生产成本高且生产效率非常低的问题。另外，结果较强的乳系风味和氧化臭味共存，因而不能说是赋予了饮食品优选的风味。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开昭64-002549号公报
专利文献2：日本特开平9-037735号公报
专利文献3：日本特开昭58-175468号公报
专利文献4：日本特开2011-223942号公报
专利文献5：US5695802(A)
专利文献6：日本特开平6-125733号公报
专利文献7：US5753281(A)
发明内容
本发明的目的在于提供不会赋予异味异臭或刺激性味道、能够赋予饮食品充分的浓郁味道、以动植物油脂的部分水解物为有效成分的风味改善材料及其制造方法。
针对动植物油脂的部分水解物所具有的伴随分解的异味异臭或刺激性味道等的降低的课题，本发明的发明人进行了深入研究，结果意外地发现：通过使动植物油脂的部分水解物与吸附剂接触，解决了上述课题，且实现了所含有的饮食品的浓郁味道和风味的提高以及风味强度的提高。
本发明基于上述见解而作成，提供了以与吸附剂接触后的动植物油脂的部分水解物为有效成分的风味改善材料及其制造方法。
另外，对于作为本发明的风味改善材料的有效成分的动植物油脂的部分水解物，由于成为脂肪分解酶的基质的动植物油脂不溶于水，所以水解的反应体系不均匀，因此，难以进行反应动力学的解析。本发明的发明人尝试了深入研究，但难以掌握酶的实际行为，结果未能通过结构或特性直接鉴定动植物油脂的部分水解物。
具体实施方式
以下，基于本发明优选的实施方式进行详细描述。
首先，对动植物油脂的部分水解物进行描述(以下，有时将动植物油脂简称为油脂，将动植物油脂的部分水解物简称为部分水解物)。
本发明中的动植物油脂的部分水解物是指不论动物油脂或植物油脂，使碱或脂肪分解酶对任意的食用油脂起作用，使油脂部分水解(以下，有时简称为分解)而得到的，其是来自脂肪酸、甘油、甘油一酸酯、甘油二酸酯、甘油三酸酯等油脂的风味成分、和在分解工序中二次产生的有机酸类、烃类、醇类、醛类、酯类、含硫化合物、酮类、脂肪酸类、脂肪酸酯类、芳香族化合物、内酯类等风味成分的混合物。
动植物油脂的部分水解可以通过常规方法进行，作为本发明中使用的动植物油脂的部分水解物，可以使用市售品，也可以使用通过下述的制造方法制造的部分水解物，但本发明中，为了得到异味异臭或刺激性味道更少的风味改善材料，优选使用通过下述的制造方法制造的部分水解物。
以下对本发明中的动植物油脂的部分水解物的优选的制造方法进行说明。
动植物油脂的部分水解物的制造中，作为可用作基质的油脂，只要是食用的就没有特别限定，可以使用任意的食用油脂。作为本发明中使用的基质，例如可列举出食用油脂、以及奶油、黄油、奶酪、人造黄油、酥油等以上述食用油脂作为原料的一部分进行加工而成的食品等，所述食用油脂包含选自棕榈油、棕榈核油、椰子油、微藻油、玉米油、棉籽油、大豆油、菜籽油、米油、向日葵油、红花油、橄榄油、芥花籽油、牛脂、乳脂、猪脂、羊脂、可可脂、牛油树脂、芒果核油、娑罗双树脂、雾冰草脂、鱼油、鲸油、磷脂等各种植物油脂及动物油脂、以及对它们实施选自加氢、分馏和酯交换中的1种或2种以上的处理而得到的加工油脂中的1种或2种以上。
特别是，从赋予浓郁味道或浓厚感的效果高的观点出发，优选在基质中含有猪脂、牛脂、乳脂等动物油脂、或对这些动物油脂实施上述1种或2种以上的处理而得到的加工油脂。即使在使用植物油脂、或对植物油脂实施上述1种或2种以上的处理而得到的加工油脂的情况下，当然也能赋予以往产品以上的浓郁味道或浓厚感。但是，动物油脂与植物油脂相比，构成油脂的脂肪酸的组成大多较为复杂，通过后述的水解，易得到具有非常复杂的组成的香气成分的部分水解物，因此结果赋予饮食品浓郁味道或浓厚感的效果变高，因而优选。
另外，作为基质使用的油脂，可根据作为风味改善的对象的饮食品进行变更。特别是使含有作为基质使用的油脂的饮食品含有该油脂的部分水解物时，饮食品具有的风味进一步增强，因而优选。
进而，为了防止水解反应中作为基质的动植物油脂氧化劣化，也可以使基质中预先含有生育酚等抗氧化剂50～1000ppm。
用于得到部分水解物的水解的方法没有特别限制，可列举出通过碱处理的水解法、使用脂肪分解酶(以下，有时简称为酶)的水解法等，但从能够在温和的条件下制造部分水解物的观点出发，优选使用脂肪分解酶的水解法。
作为上述的脂肪分解酶，来自动物的脂肪分解酶、来自微生物的脂肪分解酶的任意一种均可使用，没有特别限制，例如，来自假丝酵母(Candida)属、来自曲霉菌(Aspergillus)属、来自毛霉(Mucor)属、来自色素细菌(Chromobacterium)属、来自青霉(Penicillium)属、来自根霉(Rhizopus)属、来自根毛霉菌(Rhizomucor)属、来自嗜热真菌(Thermomyces)属、来自假单胞菌(Pseudomonas)属、来自产碱杆菌(Alcaligenes)属、来自伯克霍尔德菌(Burkholderia)属、来自地霉(Geotrichum)属、来自球拟酵母(Torulopsis)属、来自芽孢杆菌属(Bacillus)、来自毕赤酵母菌(Pichia)属、来自节杆菌(Arthrobacter)属、来自无色杆菌(Achromobacter)属的微生物产生的脂肪分解酶、或从畜产动物的胰腺得到的脂肪分解酶、从山羊、羊、小牛等的喉分泌腺得到的脂肪分解酶等。作为上述的脂肪分解酶，可以使用随机酶、1,3-位特异性酶中的任意一种。
上述的脂肪分解酶可以单独或以任意的组合使用，从可得到抑制了来自低级脂肪酸的刺激性风味的部分水解物观点出发，上述的脂肪分解酶中，特别优选使用来自毛霉属、来自根霉属、来自根毛霉菌属、来自假丝酵母属的酶。
作为使相关的脂肪分解酶包含在作为基质的动植物油脂中的方法，除了可列举出使脂肪分解酶本身以粉体或水溶液的形式含有的方法、或使用固定化的脂肪分解酶(固定化酶)的方法以外，还可使用具有产生脂肪分解酶的能力的霉、酵母等微生物本身，但从能够容易从反应液分离，所得到的风味改善材料中的酶活性难以残存的方面、或从体系回收的容易性出发，优选使用固定化酶的方法。使用固定化酶时，对于酶的固定化方法没有特别限定，可以为载体键合法、交联法、包埋法中的任意一种，从残存酶活性的降低及酶活性的维持的2个观点出发，优选载体键合法。
作为用于固定化酶的载体，与有机和无机无关，可列举出铈硅石(cerite)、硅藻土、高岭石、膨润土、硅胶、分子筛、多孔玻璃、活性炭、碳酸钙、陶瓷、羟基磷灰石等无机载体、聚乙烯醇、聚丙烯、壳聚糖、离子交换树脂、疏水性吸附树脂、螯合树脂、合成吸附树脂等有机高分子等。它们中，特别是从得到高的酶活性和生产效率的观点出发，优选离子交换树脂，离子交换树脂中，从脂肪分解酶的保持能力高的观点出发，优选非离子型交换树脂。
对于载体的粒度，优选为150～1000μm，更优选为200～800μm，最优选为200～600μm。载体的粒度低于150μm时，有可能引起压损、或分离工序变得困难。另外，超过1000μm时，基质与固定化酶的接触面变小，动植物油脂的分解有可能花费过多时间。另外，优选粒度为200～600μm的载体粒子以体积基准计为90％以上。
本发明中，使用脂肪分解酶得到动植物油脂的部分水解物时的酶反应的工艺可以为在供于水解的动植物油脂中直接投入脂肪分解酶的分批式，也可以为在圆筒状的容器(柱)中填充脂肪分解酶、使供于水解的动植物油脂以液体的状态进行通液的柱式，但从通过调节液体状态的基质向填充了酶的柱的送液量，可容易地进行水解反应的反应率的调整及水解反应的停止的方面、或通过循环等可连续地进行这些操作的方面出发，作为酶解法优选为柱式。
在将选自前述的油脂组的动植物油脂部分水解时，本发明中，在水解工序中需要使作为基质的油脂中含有一定量的水分。本发明中，在水解开始时，优选使作为基质的油脂中含有水分500～30000ppm、更优选650～15000ppm、最优选800～4000ppm。
作为基质的油脂中的水分含量低于500ppm时，与油脂的分解反应有平衡关系的油脂的酯交换反应显示出比目标动植物油脂的分解反应更优先进行的倾向，有可能变得难以得到作为风味改善材料的效果。油脂中的水分含量超过30000ppm时，由于在后述的脱水处理时需要时间，因而部分水解物中的易挥发的风味成分有可能会大量损失。
作为使油脂中含有水分的方法，可以使用预先调整了水分的动植物油脂，但随着通过脂肪分解酶的水解反应，所含的水分逐渐减少，因此，从能够在水解的工序中持续向动植物油脂供给水分、并且使基质的水解高效地进行的方面出发，优选采用下述方法：相对于反应容器中的油脂100质量％添加30质量％以下程度的水并充分静置，确认动植物油脂和水两相分离后，将搅拌叶片从油水界面抬至动植物油脂侧，以不扰乱油水界面的方式搅拌动植物油脂，形成上述优选的水分含量后，直接开始水解反应。
动植物油脂的搅拌优选使用搅拌叶片等以优选300rpm以下、更优选为5～150rpm的任意的搅拌速度进行。
另外，在作为基质的油脂的水解的途中，优选以在油相的酸值的测定值低于50的范围内水分的含量成为10000ppm以下、在油相的酸值的测定值为50以上的范围内水分的含量成为20000ppm以下的方式进行适当调整。
上述的脂肪分解酶的量根据作为基质供于水解的油脂的量、和脂肪分解酶的效价或种类而异，在各种体系内适当设定。通常，以作为基质的油脂的重量为基准，例如在分批式的情况下，相对于油脂含有0.01～10.0质量％、优选相对于油脂含有0.01～5质量％、更优选相对于油脂含有0.01～1.0质量％的酶。另外，在以柱式进行动植物油脂的水解的情况下，优选使用固定化酶作为填充于柱中的酶，从有效地制造动植物油脂的部分水解物的方面来说，将油脂的重量设定为基准，固定化酶的填充量优选相对于油脂使用0.1～10质量％，特别优选相对于油脂使用0.5～5质量％。
在柱中流通的油脂的流量优选根据与酶量的关系而适当设定，具体而言，调节动植物油脂的流量与填充于柱中的固定化酶量的比(动植物油脂流量/固定化酶重量，单位“/小时”。
从控制对风味影响较大的动植物油脂的分解的程度的方面、油脂流量相对于固定化酶量过多时反应不仅无法充分进行并需要时间、而且反应还容易变得不完全的方面、及避免在长时间加热状态下的劣化的方面出发，优选动植物油脂流量/固定化酶重量为15～150/小时，更优选为40～125/小时。
将油脂进行酶分解时的反应温度、即油脂温度可以根据使所选择的酶的活性最大化的最适温度而适当设定，作为一例子，优选为35～75℃，更优选为40～70℃，最优选为45～65℃。
油脂温度低于35℃时，酶的活性有可能无法充分提高，并且有可能因常温下显示为固体性状的油脂等作为基质而选择的油脂而不具有流动性，存在通过酶进行分解变得困难的情况。另外，超过75℃时，构成酶的蛋白质有可能发生变性，并且基质的油脂发生热裂化，因而有可能损害所得到的风味改善材料的风味。
用于得到油脂的部分水解物的水解反应的终点可根据酸值(AV)而确定，优选达到AV＝10～120的时刻结束反应，更优选达到AV＝30～100的时刻结束反应。
酸值低于10时，所得到的风味改善材料其本身的风味容易变弱，同时风味改善效果容易变得不足。另外，酸值超过120时，所得到的风味改善材料其本身的风味有可能会变成酸味或金属味那样的涩味较强的材料，有可能对所含有的饮食品赋予异味异臭。
反应结束后，优选进行脱水处理。对于脱水处理的方法没有特别限定，例如可以通过常规方法只将所得到的部分水解物从体系中取出后，减压至0.01MPa以下，在70～100℃、优选为80～100℃下加热0.5～1.0小时左右，由此进行动植物油脂的部分水解物中的脱水处理。
在不经过脱水处理的情况下，在下述的与吸附剂的接触工序中，有可能吸附剂的活性降低、所得到的动植物油脂的部分水解物本身的风味或浓郁味道赋予效果降低。
脱水处理后，还可以进一步经过将酶失活和除去的工序。关于酶的失活条件，只要是使构成酶的蛋白质变性的条件就没有特别限定，可采用加热或改变pH等方法，优选通过加热的失活处理，例如，通过边搅拌边在90℃下处理30分钟，能够使添加到体系中酶失活。
另外，使用了固定化酶的情况下，由于脂肪分解酶负载于载体表面，因此能够通过过滤分离而除去。另外，也可以使上述的失活处理和通过过滤分离的除去处理一并进行。关于酶的失活和除去工序，可以在后述的与吸附剂的接触处理之前进行，也可以在之后进行。
接着，对于使动植物油脂的部分水解物与吸附剂接触的工序进行说明。
本发明中，优选使以上详述的动植物油脂的部分水解物与吸附剂接触、作为风味改善材料的有效成分使用。
原理在现阶段不明确，但通过与吸附剂接触的工序，能够将刚分解后的动植物油脂的部分水解物所具有的异味异臭或刺激性味道降低除去，且赋予优选的香气。
本发明中作为使用的吸附剂，可列举出作为食品添加剂使用的吸附剂，例如沸石、硅胶、滑石、高岭土等硅酸盐、活性氧化铝、无水碳酸钙、无水硫酸钠等，它们中，优选硅酸盐，更优选硅胶及沸石，最优选硅胶。
为了提高接触效率，使用的吸附剂优选为微粒，其形状可以为粉末状，也可以为球状，从分解物的刺激臭或异味的减轻效果特别高的方面出发，优选为粉末状。
使用的吸附剂的平均粒径优选为3～60μm，更优选为10～40μm。
平均粒径低于3μm时，过滤时网孔容易堵塞，过滤效率容易降低。另外，平均粒径大于60μm时，由于粒子表面积变小，分解物的刺激臭或异味的降低效果容易降低，有可能变得难以得到通过本发明得到的风味改善材料的效果。
使用的吸附剂的比表面积优选为250m2/g以上，更优选为300m2/g以上，最优选为400～800m2/g。
使用的吸附剂的比表面积低于250m2/g时，动植物油脂的部分水解物与吸附剂的接触效率有可能变低，相对于饮食品含有本发明的风味改善材料时所得到的浓郁味道有可能变得不足。
作为与动植物油脂的部分水解物接触的吸附剂使用硅胶时，硅胶可以使用表面未改性的硅胶及经化学改性的硅胶中的任一种，另外，可以使用表面经化学和物理改性的硅胶。
另外，使用的硅胶的pH优选为3.0～8.0，更优选为5.0～8.0，最优选为6.5～8.0。
硅胶的pH即使为比3.0更酸性一侧，也可充分实现异味异臭的降低，但有可能起因于硅胶的酸性而产生风味成分的分解，作为本发明目的的浓郁味道赋予效果或风味改善效果有可能变低。
另外，作为pH超过8.0的硅胶可列举出氨基化硅胶等，但是，这些硅胶自身昂贵，并且会特别强地吸引有助于风味的醛类、酮类及脂肪酸类，动植物油脂的部分水解物的风味改善效果有可能变得不足。
使动植物油脂的部分水解物与吸附剂接触的工序可以以分批式进行，也可以以将吸附剂填充于柱中并进行通液的方式进行，从工业生产的观点出发，以分批式进行时，可一次精制的动植物油脂的部分水解物的量变多，因而优选。另外，将油脂水解前后进行比较时，油脂在水解后的粘度容易升高，与此相伴，对于柱式而言，压力容易升高，因此难以高效地进行接触处理，从该理由出发，也优选分批式。
与动植物油脂的部分水解物接触的吸附剂的量可以根据吸附剂的种类、风味改善材料所追求的风味强度而适当选择，相对于动植物油脂的部分水解物100质量份优选为1～20质量份，更优选为1～18质量份，最优选为3～10质量份。
吸附剂的量相对于部分水解物100质量份低于1质量份时，有可能无法降低部分水解物所具有的刺激性味道或异味异臭。另外，吸附剂的量相对于部分水解物100质量份超过20质量份时，有可能会产生较强的涩味或杂味。
另外，吸附剂优选在接触工序之前通过加热等释放出水分、提高其活性后再使用。
使吸附剂与动植物油脂的部分水解物接触时，从使吸附剂与部分水解物的接触面积增加的目的出发，需要部分水解物的性状为流动状～液态，优选为液态。
因此，使吸附剂与部分水解物接触时，需要将温度调节至使部分水解物的性状成为流动状～液态的温度，为了防止优选的风味成分的遗失或变质，优选将温度调节至低于100℃。
与吸附剂的接触中需要使部分水解物形成均匀的状态，只要是均匀的状态，接触的方法可以为振荡或搅拌等任意的方法。特别是在分批式中的与吸附剂的接触中，由于吸附剂有可能沉淀，因此优选例如使用搅拌叶片以350rpm左右进行搅拌。
另外，部分水解物与吸附剂优选在减压状态下接触，更优选在0.01MPa以下接触。由此，所得到的风味改性材料的异味异臭可显著地降低。
关于与吸附剂的接触工序的终点，可以将可得到本发明的效果的任意时刻作为终点进行判断，但通过将下述的“(1)与吸附剂的接触时间”或“(2)与吸附剂的接触引起的分析值的变化量”中的任意1个以上作为基准进行判断，可使异味异臭和涩味充分降低，且可得到浓郁味道的赋予效果较高的风味改善材料，因而优选。
(1)与吸附剂的接触时间
关于接触时间，优选为5分钟～5小时，更优选为15分钟～2小时。接触时间低于5分钟时，有可能无法得到通过与吸附剂的接触而降低异味异臭或刺激性味道的效果。另外，接触时间超过5小时时，有可能通过过度的加热而产生非优选的风味变化。
(2)与吸附剂的接触引起的分析值的变化量
在将与吸附剂的接触引起的分析值的变化量作为终点的基准进行判断时，从得到异味异臭进一步降低的风味改善材料的观点出发，优选适当将部分水解物通过常规方法分析，以部分水解物的(i)甘油一酸酯(MG)含量及(ii)水分含量中的任一者或两者作为基准进行判断。
以(i)甘油一酸酯(MG)含量为基准时，从得到异味异臭降低的风味改善材料的方面出发，优选以经过接触工序之前的部分水解物的MG含量为基准，以经过接触工序后的部分水解物的MG含量达到75％以下、特别是30～70％的范围的点作为终点进行判断。MG含量超过75％时，異臭或涩味无法充分降低，有可能使添加的饮食品的风味变差。
另外，以(ii)水分含量为基准时，优选以经过接触工序后的部分水解物中的水分含量达到1500ppm以下的点作为终点进行判断，更优选以达到50～300ppm的点作为终点进行判断。部分水解物中的水分大于1500ppm时，所得到的风味改善材料的异味异臭不能充分地降低，并且保存时有可能加速经时的风味的劣化。另外，从上述观点出发，经过接触工序后的部分水解物中的水分含量优选在可得到本发明的效果的范围内充分地降低。
以分批式进行部分水解物与吸附剂的接触的情况下，经过与吸附剂的接触工序后，通过过滤除去吸附剂。作为过滤方法，可使用自然过滤、抽滤、加压过滤、离心分离等，优选使用了膜过滤器或滤布的压滤机等。
本发明的风味改善材料为以如上所述得到的、与吸附剂接触后的动植物油脂的部分水解物为有效成分的材料，可以将其直接作为本发明的风味改善材料，也可以根据需要与水、食用动植物油脂、乳化剂、抗氧化剂、糖类及糖醇、增稠剂、淀粉、小麦粉、无机盐及有机酸盐、胶凝剂、乳制品、蛋制品、增香剂、调味剂、着色剂、防腐剂、pH调节剂等其它食品原材料混合，作为本发明的风味改善材料。本发明的风味改善材料中，其它食品原材料的含量只要在不损害与吸附剂接触后的动植物油脂的部分水解物的浓郁味道赋予效果及风味改善效果的范围内，就没有特别限定，通常相对于部分水解物100质量份为20质量份以下。
将如上所述得到的本发明的风味改善材料配合到饮食品中时，与将含有以往的油脂分解物的风味改善材料配合到饮食品中时相比，具有可抑制异味异臭的产生、并且浓郁味道赋予效果和风味改善效果良好的特征。因此，作为对饮食品赋予浓郁味道的食品原材料是优选的。
此处，在饮食品的产品设计方面，由于存在从保持与其它成分的兼容出发仅添加少量的风味改善材料的情况、对饮食品追求更强的风味的情况，因此优选在添加同等量的风味改善材料时浓郁味道赋予效果或赋予浓厚感的效果更强的风味改善材料。
因此，对于通过上述的方法得到的、以与吸附剂接触后的动植物油脂的部分水解物为有效成分的风味改善材料所具有的赋予浓郁味道或浓厚感的效果被良好地强化的风味改善材料及得到其的方法进行描述。
具体而言，通过在动植物油脂的部分水解物与吸附剂接触之前或与吸附剂接触之后，实施下述的工序(A)，由此能得到赋予浓郁味道和浓厚感的效果被良好地强化的风味改善材料。
另外，经过工序(A)后的动植物油脂的部分水解物通过实施下述的工序(B)，能得到赋予浓郁味道和浓厚感的效果被进一步强化的风味改善材料。
另外，以下，有时将与吸附剂接触后的部分水解物作为吸附处理品记载。
(A)以上述动植物油脂的部分水解物的过氧化值成为5～60的方式进行氧化处理的工序
(B)将经过上述工序(A)后的动植物油脂的部分水解物所含有的过氧化物用氢还原的工序
通过后述的氧化处理、优选在氧化处理后实施还原处理，不仅在以动物油脂及其加工油脂为基质的吸附处理品中，在风味比较弱的、以植物油脂及其加工油脂为基质的吸附处理品中，也能够得到具有良好的强度的浓郁味道或浓厚感的风味改善材料。
另外，选择植物油脂作为本发明的风味改善剂的基质时，如上所述，其种类没有特别限定，通过使用液态油或棕榈系油脂，能够不赋予油性感而向饮食品赋予浓郁味道或浓厚感，因而优选。
首先，对(A)以过氧化值形成为5～60的方式进行氧化处理的工序(以下，有时记载为氧化处理，与在与吸附剂接触之前或接触之后无关，有时将经过氧化处理后的动植物油脂的部分水解物作为氧化处理品记载)进行详述。
本发明中，对氧化处理的方法及其条件没有特别限定，可以采用公知的方法及条件。具体而言，氧化处理可以通过热氧化或光氧化等进行。另外，上述动植物油脂的部分水解物有时被自然氧化，有时被人为氧化。
另外，在将上述动植物油脂的部分水解物人为氧化时，对该油脂进行氧化处理的方法没有特别限制，从能够高效地氧化、并且容易将过氧化值调整为下述的特定范围的方面出发，优选进行通过加热处理的热氧化。
另外，在任意的方法中，均优选以均匀地实施氧化处理的方式边搅拌边进行氧化处理。
另外，对于热氧化时的加热条件，只要氧化处理品的过氧化值满足后述的范围就没有特别限定，加热温度优选为80～180℃，更优选为80～160℃，进一步优选为80～140℃。加热时间因加热温度而异，适当选择即可，优选例如在加热温度180℃下为5分钟～30分钟、在80℃下为6～48小时的范围。
动植物油脂的部分水解物经过氧化处理的情况下，从充分强化浓郁味道赋予效果或赋予浓厚感的效果的观点出发，需要以使氧化处理品的过氧化值成为5～60的范围的方式进行氧化。
此处，优选氧化至氧化处理品的过氧化值成为10～40为止，更优选氧化至过氧化值成为20～35为止。
在氧化至氧化处理品的过氧化值超过60时，将所得到的风味改善材料用于饮食品时，可得到浓郁味道赋予效果或赋予浓厚感的效果，另一方面，有可能较强地显示出与氧化相伴的异味。
另外，在以氧化处理品的过氧化值低于5的方式进行氧化时，将所得到的风味改善材料用于饮食品时，将氧化处理前后进行比较，所得到的浓郁味道赋予效果或赋予浓厚感的效果难以显示出差异，有可能无法得到有意义的效果。
本发明中，油脂的过氧化值可以根据例如“日本油化学会制定基准油脂分析试验法2.5.2.1-2013”进行测定。
另外，优选在氧化处理的终点处，满足上述的过氧化值的范围，并且茴香胺值为35以下，更优选为30以下，最优选为25以下。另外，关于茴香胺值的下限，优选为10以上，更优选为15以上，最优选为18以上。
氧化处理品的茴香胺值超过35时，容易对使用了所得到的风味改善材料的饮食品的风味产生异味。另外，氧化处理品的茴香胺值低于10时，氧化处理不充分，有可能使浓郁味道赋予效果或赋予浓厚感的效果的强化变得不足。
本发明中，油脂的茴香胺值可以根据例如“日本油化学会制定基准油脂分析试验法2.5.3-2013”进行测定。
另外，在氧化处理后，通过使氧化处理品中含有生育酚等抗氧化剂，能够抑制工序之间的进一步氧化或保存时的氧化劣化，因而优选。此处，在与吸附剂接触之前对动植物油脂的部分水解物实施氧化处理的情况下，抗氧化剂有时包含在与吸附剂接触之前的部分水解物中，有时包含在与吸附剂接触之后的部分水解物中。另外，对氧化处理品实施后述的通过氢的还原处理(工序(B))的情况下，抗氧化剂可以在下述的时机含有。即，在对与吸附剂接触后的动植物油脂的部分水解物实施工序(A)和(B)的情况下，有时在实施工序(A)后、实施工序(B)之前使抗氧化剂含有，有时在实施工序(A)和工序(B)后使抗氧化剂含有。在对与吸附剂接触之前的动植物油脂的部分水解物实施工序(A)和(B)的情况下，有时在实施工序(A)后、实施工序(B)之前添加抗氧化剂，有时在实施工序(A)和工序(B)后、且在与吸附剂接触之前添加抗氧化剂，有时在实施工序(A)和工序(B)后、且在与吸附剂接触后添加抗氧化剂。在与吸附剂接触之前对动植物油脂的部分水解物实施工序(A)、使实施了工序(A)的部分水解物与吸附剂接触、对与吸附剂接触后的部分水解物实施工序(B)的情况下，有时在与吸附剂接触之前使抗氧化剂含有，有时在与吸附剂接触后在实施工序(B)之前使抗氧化剂含有，有时在实施工序(B)后使抗氧化剂含有。
氧化处理品中的抗氧化剂的含量为50ppm以上、优选为100ppm以上即可，在氧化处理品中优选为1000ppm以下，更优选为700ppm以下，最优选为500ppm以下。
本发明中，有时在使动植物油脂的部分水解物与吸附剂接触之前实施上述工序(A)，有时对与吸附剂接触后的部分水解物实施上述工序(A)。选择在与吸附剂接触之前实施上述工序(A)、或在与吸附剂接触后实施上述工序(A)中的哪一种，根据所要求的风味的强度和质量而不同，特别希望强化余味时优选在与吸附剂接触之前实施工序(A)，特别希望强化前味时优选在与吸附剂接触后实施工序(A)。
接着，对(B)将所含有的过氧化物通过氢进行还原的工序(以下，有时记载为还原处理，有时将经还原处理后的产品记载为还原处理品)进行描述。
通过对动植物油脂的部分水解物实施工序(A)，所得到的风味改善材料所具有的赋予浓郁味道或浓厚感的效果被强化，经过工序(A)后的氧化处理品通过工序(B)，可以得到赋予浓郁味道或浓厚感的效果被进一步强化的风味改善材料。
另外，在对吸附剂处理之前的动植物油脂的部分水解物实施工序(A)的情况下，有时在吸附剂处理之前实施工序(B)，有时在吸附剂处理后实施工序(B)。在吸附剂处理之前实施工序(B)由于更容易得到赋予浓郁味道或浓厚感的效果，因而优选。
关于本发明中的还原处理，具体而言，通过将氧化处理品在氢气存在下与加氢催化剂一起在60～130℃下加热来进行。关于本发明中的还原处理，其目的在于，碘值无变动地将经过工序(A)而在部分水解物中产生的过氧化物还原，良好地得到风味成分。
另外，本发明中，“碘值无变动”是指将还原工序之前的碘值与还原工序后的碘值进行比较，碘值的变动率优选为5％以下，更优选为3％以下。
这里，对用于还原处理的加氢催化剂进行叙述。
本发明中使用的加氢催化剂只要是能将氧化处理品中的过氧化物通过氢进行还原的物质就没有特别限定，可选择镍催化剂或铂催化剂、钯催化剂等。这些加氢催化剂中，特别是由于廉价且在低温区域也能够稳定地进行过氧化物的还原，因而优选选择镍催化剂。另外，镍催化剂有时为具有选择性的镍催化剂，有时为具有非选择性的镍催化剂。
另外，加氢催化剂的形状有时为粉末状，有时为片状，为片状时，相对于油脂可无飞散地添加，因而优选。
加氢催化剂的添加量相对于经过工序(A)后的油脂分解物，优选添加0.01～0.5质量％，更优选添加0.05～0.3质量％。加氢催化剂添加低于0.01质量％时，有可能无法将氧化处理品中所含的过氧化物高效地还原。另外，加氢催化剂添加超过0.5质量％时，容易将构成氧化处理品中所含的甘油脂肪酸酯的脂肪酸的多重键还原，产生反式脂肪酸。
另外，本发明中的还原工序在氢气存在下进行，此时氢气在0.5～2.5kg/cm2的压力范围内加压注入时，在本发明中使碘值的变动最小，容易仅将氧化处理品中的过氧化物还原，因而优选。另外，氢气更优选在0.5～1.7kg/cm2、最优选在0.6～1.5kg/cm2的压力范围内加压注入。
另外，从抑制还原处理前后的碘值的变动的观点出发，优选将进行还原反应的容器内的顶部空间的空气用氢气充分置换，在形成上述压力范围后开始加热。
通过镍催化剂的还原工序中，可以以氧化处理品的温度成为60～130℃的温度范围的方式进行加热，优选以成为70～120℃的温度范围的方式进行加热，更优选以成为80～115℃的温度范围的方式进行加热。氧化处理品的温度低于60℃时，有可能不能充分进行氧化处理品中的过氧化物或羰基化合物的还原，并且有可能通过作为吸附处理品的原料而选择的油脂种类而产生油脂结晶。另外，氧化处理品的温度超过130℃时，有可能不能边以碘值不变动的方式进行控制边进行过氧化物或羰基化合物的还原。
另外，本发明中，通过在还原工序的加热时进行搅拌，能够将过氧化物或羰基化合物高效地还原，因而优选。
对于还原工序的加热时的搅拌，优选使用搅拌叶片等，以100～750rpm的速度进行搅拌，更优选以150～600rpm的速度进行搅拌，最优选以200～500rpm的速度进行搅拌。加热时的搅拌速度低于100rpm时，有可能不能在氧化处理品中充分包含氢气，使过氧化物或羰基化合物的还原反应的进行变得极其慢。另外，加热时的搅拌速度高于750rpm时，有可能过度包含氢气，变得难以控制还原反应。
关于还原工序的终点，以经过还原工序之前的氧化处理品的碘值为基准，优选在碘值的变动率成为5％以下、更优选成为3％以下的范围中，将过氧化值成为15以下的点设为终点，更优选将过氧化值成为10以下的点设为终点，最优选将过氧化值成为1以下的点设为终点。以碘值的变动率超过5％的范围为终点时，所得到的还原处理品、进而风味改善材料的物性有可能变化，变得容易固化。另外，为此，在添加到饮食品中时，有可能发生局部化。另外，虽然碘值的变动率在5％以下的范围内，但是以过氧化值超过5的点为终点时，所得到的还原处理品、进而风味改善材料的劣化有可能加快。
另外，从得到优选的还原处理品的观点出发，在通过过氧化值判断的还原工序的终点，茴香胺值优选成为20以下，更优选成为15以下。另外，在还原工序后进行吸附处理的情况下，碘值的变动率是基于经吸附处理得到的部分水解物的碘值计算出来的。同样地，在还原工序后进行吸附处理的情况下，经过还原工序后的部分水解物的过氧化值和茴香胺值为经吸附处理得到的部分水解物的过氧化值和茴香胺值。
还原工序后，需要从体系中除去加氢催化剂。加氢催化剂的除去方法没有特别限定，可以直接用滤布等过滤，另外，也可以使用硅胶或氟镁石、活性炭等过滤助剂。
另外，为了除去加氢催化剂，在使用硅胶或氟镁石、活性炭等过滤助剂的情况下，其使用量只要可除去加氢催化剂就没有特别限定，例如，通过相对于还原处理品使用0.5～5质量％，能够从体系中充分良好地除去加氢催化剂。
对于这样得到的吸附处理品、氧化处理品、还原处理品，有时进一步实施脱色或脱臭等精制、及分离处理或酯交换等加工中的1种以上。这些处理可以按照常规方法来实施。
特别是，关于脱色或脱臭，从防止风味成分或香气成分的消散的观点出发，优选在温和的温度条件下进行，具体地，关于脱色，优选以测定温度成为80～100℃的方式进行，关于脱臭，优选以测定温度成为180～220℃的方式进行。
实施例
对于本发明的风味改善材料，基于具体的实施例等进一步详述。另外，本发明不受下述的实施例任何限定。
[实施例1]
在容量5000mL的四口烧瓶中称量熔化的精制乳脂3000g后，加入离子交换水300g，静置直至分离成油相和水相两相且油水界面稳定。接着，将锚型的搅拌叶片以不扰乱油水界面的方式从界面略微浮起地设置，以100rpm搅拌90分钟，以使油脂中含有1000ppm的水分。在此期间，以油脂的温度成为60℃左右的方式持续加热。
接着，在以油脂流量与填充于柱中的固定化酶量的比为50/小时的方式调整了油脂流量和填充的固定化酶的量的状态下，以仅使四口烧瓶中的油脂部分通过柱、然后返回到烧瓶内的方式连接管线，用泵循环，组成可连续地将油脂用酶水解的体系。另外，油脂流通的全部的管线实施了以油脂温度能维持在60℃左右的方式进行保温的处理。另外，被固定化的酶为来自根毛霉菌属的脂肪分解酶(米赫根毛霉(Rhizomucor miehei))。
一边使该体系循环，一边适当测定油脂部分的酸值，在酸值超过70的时刻停止通液，仅将部分水解物转移至其它的烧瓶中。
接着，一边以加入了部分水解物的烧瓶内的气压成为0.01MPa以下的方式进行减压，一边将烧瓶内的液体温度调整至90℃，以250rpm搅拌，实施60分钟脱水处理。
然后，暂时回到常压，作为吸附剂加入pH7.5的硅胶(富士silysia制SYLOPUTE130)250g，再次减压至0.01MPa以下，以搅拌速度350rpm，在油脂温度90℃下进行与硅胶的接触。一边进行接触，一边适当测定部分水解物中的甘油一酸酯含量，以接触前的部分水解物的甘油一酸酯含量为基准，在经过接触工序后的部分水解物的甘油一酸酯含量成为60％以下的时刻作为终点，解除降压，不降温地直接将硅胶(吸附剂)过滤分离。这样，得到了对乳脂部分地进行酶分解而得到的部分水解物(以下称为乳脂分解物)。
[实施例1-2]
将实施例1中制造的乳脂分解物量取2000g到容量5000mL的四口烧瓶中，一边不闭口地以3.0L/min吹入干燥空气，一边用覆套式电阻加热器以油脂温度达到90℃的方式进行加热，进而使用锚型搅拌叶片，以300rpm搅拌，氧化至过氧化值达到6为止。在经氧化的乳脂分解物中加入生育酚300ppm作为抗氧化剂，得到乳脂分解物(Ox)。
另外，乳脂分解物(Ox)的碘值为35.5，过氧化值为6.3，茴香胺值为3.1，反式脂肪酸含量为2.5质量％。
[实施例2]
使用精制的猪脂3000g，进行与实施例1同样的操作，得到了将猪脂部分酶分解后的部分水解物(以下称为猪脂分解物)。
[实施例2-2]
将实施例2中制造的猪脂分解物以与实施例1-2同样的方法氧化至过氧化值达到6，得到了猪脂分解物(Ox)。
另外，猪脂分解物(Ox)的碘值为65.0，过氧化值为6.5，茴香胺值为2.5，反式脂肪酸含量为2.1质量％。
[实施例3]
对于将IV＝57.0的棕榈分馏软油(棕榈油)进行随机酯交换而得到的油脂900g和乳脂2100g均匀混合后精制而成的混合油脂，进行与实施例1同样的操作，得到部分水解物(以下称为混合油脂分解物A)。
[实施例3-2]
将与下述的比较例3的方法同样地制造的混合油脂分解物A(未处理)量取2000g到容量5000mL的四口烧瓶中，与实施例1同样地，一边以使烧瓶内的气压成为0.01MPa以下的方式减压，一边将烧瓶内的液体温度调整至90℃，以250rpm搅拌，实施60分钟脱水处理。然后，一边不闭口地以3.0L/min吹入干燥空气，一边用覆套式电阻加热器以油脂温度达到120℃的方式进行加热，氧化至过氧化值达到25为止。另外，在此期间，使用锚型搅拌叶片，以300rpm进行搅拌。
进而，添加硅胶150g，减压至0.01MPa以下为止，在搅拌速度350rpm、油脂温度90℃下一边进行与硅胶(富士silysia制SYLOPUTE 130)的接触，一边适当测定甘油一酸酯含量，以接触前的部分水解物的甘油一酸酯含量为基准，以接触前的乳脂分解物(未处理)的甘油一酸酯含量为基准，将接触工序后的甘油一酸酯含量达到50％以下的点作为终点，解除减压，不降温地直接将硅胶(吸附剂)过滤分离，作为抗氧化剂加入生育酚300ppm，得到混合油脂分解物A(α1)。
另外，混合油脂分解物A(α1)的碘值为35.5，过氧化值为24.5，茴香胺值为17.4，反式脂肪酸含量为2.5质量％。
[实施例3-3]
将实施例3制造的混合油脂分解物A量取2000g到容量5000mL的四口烧瓶中，一边不闭口地以3.0L/min吹入干燥空气，一边用覆套式电阻加热器以油脂温度达到90℃的方式进行加热，进一步使用锚型搅拌叶片，以300rpm进行搅拌，氧化至过氧化值达到25为止。在经氧化的混合油脂分解物A中加入生育酚300ppm作为抗氧化剂，得到混合油脂分解物A(α2)。
另外，混合油脂分解物A(α2)的碘值为35.7，过氧化值为27.3，茴香胺值为18.1，反式脂肪酸含量为2.7质量％。
[实施例3-4]
将与下述的比较例3的方法同样地制造的混合油脂分解物A(未处理)量取2000g到容量5000mL的四口烧瓶中，与实施例3同样地，一边以使烧瓶内的气压成为0.01MPa以下的方式减压，一边将烧瓶内的液体温度调整至90℃，以250rpm搅拌，实施60分钟脱水处理。然后，一边不闭口地以3.0L/min吹入干燥空气，一边用覆套式电阻加热器以油脂温度达到120℃的方式进行加热，进一步使用锚型搅拌叶片，以300rpm进行搅拌，氧化至过氧化值达到25为止。此处，经氧化的混合油脂分解物A(未处理)的碘值为35.5，过氧化值为25.6，茴香胺值为16.8，反式脂肪酸含量为2.5质量％。
接着，将经氧化的混合油脂分解物A(未处理)1000g转移至耐压容器中，作为加氢催化剂加入固化用镍催化剂(堺化学制)0.1质量％，将顶部空间部分用氢气充分置换后，加热至90℃，在耐压容器内的氢压为1.0kg/cm2下，使用锚型搅拌叶片以300rpm进行搅拌。途中进行取样，分析过氧化值，在过氧化值首次变为10以下的时刻，将加氢催化剂过滤分离。将滤液转移至3000ml的四口烧瓶中，减压至达到0.01MPa以下为止，在搅拌速度350rpm、油脂温度90℃下一边进行与硅胶的接触，一边适当测定甘油一酸酯含量，以接触前的部分水解物的甘油一酸酯含量为基准，以接触前的乳脂分解物(未处理)的甘油一酸酯含量为基准，将接触工序后的甘油一酸酯含量达到50％以下的点作为终点，解除减压，不降温地直接将硅胶(吸附剂)过滤分离，作为抗氧化剂加入生育酚300ppm，得到混合油脂分解物A(β1)。另外，混合油脂分解物A(β1)的碘值为33.2，过氧化值为4.5，茴香胺值为11.1，反式脂肪酸含量为3.0质量％。
[实施例3-5]
将实施例3-3制造的混合油脂分解物A(α2)量取1000g到耐压容器中，作为加氢催化剂加入固化用镍催化剂(堺化学制)0.1质量％，将顶部空间部分用氢气充分置换后，加热至90℃，在耐压容器内的氢压为1.0kg/cm2下，使用锚型搅拌叶片以300rpm进行搅拌。途中进行取样，分析过氧化值，在过氧化值首次变为10以下的时刻，将加氢催化剂过滤分离，作为抗氧化剂加入生育酚300ppm，得到混合油脂分解物A(β2)。另外，所得到的混合油脂分解物A(β2)的碘值为34.5，过氧化值4.2，茴香胺值10.0，反式脂肪酸含量为3.0质量％。
[实施例4]
对于将碘值为5以下的大豆固化油900g和乳脂2100g均匀地混合后精制而成的混合油脂，进行与实施例1同样的操作，得到部分水解物(以下称为混合油脂分解物B)。
[实施例5]
对Yotsuba乳业制的甜黄油(不使用食盐)3000g，进行与实施例1同样的操作，得到部分水解物(以下称为黄油分解物)。
[实施例6]
对碘值为51.0的棕榈油3000g，进行与实施例1同样的操作，得到部分水解物(以下称为棕榈油分解物)。
[实施例6-2]
对通过与下述的比较例6同样的方法制造的棕榈油分解物(未处理)，进行与实施例3-2同样的操作，通过固定化酶的分解后，进行氧化处理，得到与吸附剂接触后的棕榈油分解物(α1)。
另外，棕榈油分解物(α1)的碘值为51.0，过氧化值为25.3，茴香胺值为17.5，反式脂肪酸含量为0.8质量％。
[实施例6-3]
对通过与实施例6同样的方法制造的棕榈油分解物，进行与实施例3-3同样的操作，通过固定化酶的分解后，与吸附剂接触，得到实施了氧化处理的棕榈油分解物(α2)。
另外，棕榈油分解物(α2)的碘值为51.0，过氧化值为26.8，茴香胺值为18.3，反式脂肪酸含量为0.8质量％。
[实施例6-4]
对通过与下述的比较例6同样的方法制造的棕榈油分解物(未处理)，进行与实施例3-4同样的操作，进行通过固定化酶的分解、氧化处理，进而，将进行氧化处理产生的过氧化物用氢还原后，与吸附剂接触，得到棕榈油分解物(β1)。
另外，实施了氧化处理的棕榈油分解物(未处理)的碘值为51.0，过氧化值为25.3，茴香胺值为17.5，反式脂肪酸含量为0.8质量％。另外，棕榈油分解物(β1)的碘值为49.8，过氧化值为5.8，茴香胺值为12.1，反式脂肪酸含量为1.3质量％。
[实施例6-5]
对实施例6-3制造的棕榈油分解物(α2)，进行与实施例3-5同样的操作，得到将进行氧化处理产生的过氧化物用氢还原了的棕榈油分解物(β2)。
另外，棕榈油分解物(β2)的碘值为50.1，过氧化值为6.2，茴香胺值为13.3，反式脂肪酸含量为1.2质量％。
[比较例1]
将以与实施例1同样的操作进行精制乳脂的部分水解、但未进行与硅胶的接触处理的部分水解物作为乳脂分解物(未处理)。
[比较例2]
将以与实施例1同样的操作进行精制猪脂的部分水解、但未进行与硅胶的接触处理的部分水解物作为猪脂分解物(未处理)。
[比较例3]
将以与实施例1同样的操作进行与实施例3相同配合的混合油脂的部分水解、但未进行与硅胶的接触处理的部分水解物作为混合油脂分解物A(未处理)。
[比较例4]
将以与实施例1同样的操作进行与实施例4相同配合的混合油脂的部分水解、但未进行与硅胶的接触处理的部分水解物作为混合油脂分解物B(未处理)。
[比较例5]
将以与实施例1同样的操作进行黄油的水解、但未进行与硅胶的接触处理的部分水解物作为黄油分解物(未处理)。
[比较例6]
将以与实施例1同样的操作进行棕榈油的水解、但未进行与硅胶的接触处理的部分水解物作为棕榈油分解物(未处理)。
[评价例1]利用复合奶油的风味评价
在搅拌钵中投入复合奶油(株式会社ADEKA制“ピュアブレンドホイップ20”、乳脂含量20质量％)100质量份及上等白糖7质量份，向其中加入0.03质量份实施例1中配制的乳脂分解物作为本发明的风味改善材料后，设置在台式搅拌机上高速搅打6分钟，得到含有乳脂分解物的搅打奶油A。
同样地得到含有乳脂分解物(未处理)的搅打奶油B、含有乳脂分解物(Ox)的搅打奶油C。
另一方面，不含有乳脂分解物，仅以上述复合奶油进行搅打，得到搅打奶油D。
将所得到的搅打奶油A～D分别加入到各自安装有星型盖的挤花袋中，挤出到塑料杯中，进行风味评价。其结果，特别是就搅打奶油A而言，与搅打奶油D相比，充分感觉到浓厚的乳风味，另外，从中间到最后残留的乳的浓郁味道增强。另外，就搅打奶油B而言，进食后从最开始到最后，感觉到刺激性异味杂味，成为令人不舒服的风味，另外，乳风味或浓郁味道的增强效果也不足。另外，就搅打奶油C而言，与搅打奶油A相比在最开始就感觉到更强的乳风味，并且浓郁味道也增加。
[评价例2]利用汉堡的风味评价
将混合绞肉(牛猪比7：3)39.0质量份、胡椒盐0.7质量份、肉豆蔻0.1质量份、炒洋葱30.8质量份、鸡蛋5.1质量份、水6.1质量份、牛奶3.1质量份、面包粉5.1质量份、及猪脂9.8质量份投入到搅拌钵中，使用台式搅拌机低速混合1分钟后，将实施例2中配制的猪脂分解物作为本发明的风味改善材料投入0.2质量份，进而低速混合1分钟，得到畜肉面团。将所得到的畜肉面团在固定烤箱(设定温度190℃)烧烤10分钟，得到汉堡A。
同样地，得到含有猪脂分解物(未处理)的汉堡B、含有猪脂分解物(Ox)的汉堡C。
另一方面，将猪脂分解物用猪脂置换，得到总计含有猪脂10质量份、不含猪脂分解物的汉堡D。
对得到的汉堡A～D进行风味评价后，就含有猪脂分解物的汉堡A而言，与不含猪脂分解物的汉堡C相比，从中间到最后更是感觉到味道的厚重和广度，余味残留有浓厚感或浓郁味道，确认到具有风味改善效果。就汉堡B而言，特别是感觉到涩味，浓郁味道的增强效果也不足。就汉堡C而言，不仅与汉堡A同样从中间到最后感觉到味道的厚重和余味的浓厚感，前味也被良好地强化。
[评价例3]利用面包卷(黄油卷成型)的风味评价
使用实施例3～5及比较例3～5中所得到的部分水解物作为风味改善材料，通过表1所示的配方和下述制备方法制造面包卷(黄油卷成型)。对所得到的面包卷用下述方法进行风味评价。评价结果如表2所示。
表1
表2
异味杂味的程度 前味的程度 浓郁味道的程度
对照 3.8 1.0 1.0
面包卷A 4.0 2.3 3.5
面包卷B 4.8 4.0 4.5
面包卷C 4.5 4.5 3.8
面包卷D 0.25 1.3 0.88
面包卷E 0.38 1.3 1.3
面包卷F 0.63 1.4 1.1
<面包卷(黄油卷成型)的制备方法>
将上述的中种面团配方(sponge-dough blend)的全部原料用立式搅拌机低速混合3分钟、中速搅拌2分钟，得到中种面团(揉捏温度26℃)。所得到的中种面团在28℃、相对湿度80％下进行中种发酵120分钟。
将上述中种面团以及本捏面团配方(kneading dough blend)的强力粉、砂糖、食盐、脱脂奶粉、全蛋及水用立式搅拌机以低速混合3分钟、以中速混合3分钟后，使其含有在本捏面团配方的人造黄油中预先混合各种部分水解物而成的物质，进一步以低速混合3分钟，以中速混合4分钟，得到本捏面团(揉捏温度28℃)。另外，使用的人造黄油的黄油复合率为10％。
所得到的本捏面团进行30分钟延绩发酵(floor time)，进行分割(45g)，揉成团，进行30分钟中间发酵(bench time)后，进行黄油卷成型。将其放置在烤板上，在38℃、相对湿度80％下，进行50分钟的烘干后，在190℃的烤箱中烧烤13分钟，得到面包卷A～F。
另外，以本捏面团配方中不含部分水解物的方式用同样的制备方法制作面包卷，作为对照。
<风味评价的方法>
将“异味杂味的程度”、“前味的程度”、“浓郁味道的程度”等3个项目作为评价项目，通过8名成员，对通过上述配方和制备方法制造的面包卷按照下述评价基准实施评价。将所得到的得分的平均值进行比较。对于前味的程度和浓郁味道的程度，通过与作为对照的无部分水解物的配制物的比较进行评价。
另外，前味是指进食后立刻感受到的有膨胀的良好的风味。另外，浓郁味道是指从咀嚼途中到刚咽下后在口腔和鼻腔内良好地感受到的浓厚的风味。
评价基准
(异味杂味的程度)
5分 没有异味、杂味，非常良好。
3分 几乎没有异味、杂味，良好。
1分 感受到异味、杂味。
0分 异味、杂味较强，不良。
(前味的程度)
5分 与对照相比，感受到优异的前味。
3分 与对照相比，感受到前味。
1分 为与对照同等的前味。
0分 与对照相比，没有感受到前味。
(浓郁味道的程度)
5分 与对照相比，感受到优异的浓郁味道。
3分 与对照相比，感受到浓郁味道。
1分 为与对照同等的浓郁味道。
0分 与对照相比，没有感受到浓郁味道。
对得到的面包卷A～F进行风味评价的结果是，根据有无与硅胶(吸附剂)的接触处理，风味其本身或风味的方式不同。就使用了未进行与硅胶(吸附剂)的接触处理的部分水解物的面包卷D～F而言，一样感受到了异味杂味，结果大大地损害面包卷的风味。另一方面，就使用了进行了与硅胶(吸附剂)的接触处理的部分水解物的面包卷A～C而言，几乎没有感受到异味杂味。另外，就面包卷A～C而言，与对照或面包卷D～F相比，总体上确认到前味和浓郁味道被强化，风味被改善。进而，确认到根据作为部分水解物的基质的油脂种类，风味表达的倾向不同。
从评价例1～3的风味评价明确可知，通过使用与吸附剂接触后的动植物油脂的部分水解物作为有效成分的风味改善材料，可向饮食品赋予浓厚感或浓郁味道。另外，可知通过与吸附剂的接触处理，在确认到异味异臭的降低的同时，本发明的风味改善材料的浓厚感或浓郁味道的赋予效果增强。
[评价例4]利用奶油饼的风味评价
使用实施例3～3-5及比较例3得到的部分水解物、及其处理品作为风味改善材料，通过表3所示的配方和下述制备方法制造奶油饼A～J。对于所得到的奶油饼A～J，基于上述评价基准通过8名成员进行风味评价，将所得到的得分的平均值进行比较。对于前味的程度和浓郁味道的程度，通过与作为对照的无部分水解物的配制物的比较进行评价。评价结果如表4所示。
<奶油饼的制备方法>
将在人造黄油(Sociel，(株)ADEKA)70份中预先按照如表3所示的量加入黄油5份、及比较例1、实施例3～3-5、或比较例3中得到的部分水解物作为风味改善剂并均匀混合而得到的物质和糖粉40份用打浆机搅拌至比重为0.8左右，加入蛋黄10份并混合，得到混合物。在所得到的混合物中加入过筛后的低筋面粉100份并混合，得到面团。将所得到的面团在冰箱中放置一晚，压延、冲切成2.5mm，在160℃下烘烤约15分钟，得到奶油饼A～J。
表4
异味杂味的程度 前味的程度 浓郁味道的程度
对照 3.13 1.00 1.00
奶油饼A 0.75 1.25 1.13
奶油饼B 3.38 3.50 3.63
奶油饼C 4.50 4.00 4.13
奶油饼D 4.38 3.88 4.00
奶油饼E 3.25 4.38 4.00
奶油饼F 3.88 4.13 3.75
奶油饼G 4.75 4.50 4.63
奶油饼H 4.88 4.25 4.50
奶油饼I 4.25 4.88 4.75
奶油饼J 4.63 4.50 4.38
在动植物油脂中使用仅实施了水解的部分水解物时，即以奶油饼A来看，虽然与对照的奶油饼相比，前味或浓郁味道稍微优异，但由于异味杂味较大，并非优选的食品。接着，将使用了混合油脂分解物A、混合油脂分解物A(α1)及混合油脂分解物A(α2)的奶油饼进行比较可知，与工序的顺序无关，通过对部分水解物实施氧化处理，与没有实施氧化处理的情况相比，前味或浓郁味道被强化。另一方面，使用了在工序的最后实施了氧化处理的混合油脂分解物A(α2)的奶油饼与使用了在氧化后实施了硅胶处理的混合油脂分解物A(α1)的奶油饼相比，与异味杂味相关的评分稍低。这暗示出伴随氧化处理，对赋予前味或浓郁味道而言优选的成分增加，并且仅稍微产生作为异味或杂味而感受到的成分。
接着，关于使用了一并实施了氧化处理和通过氢气的还原处理的混合油脂分解物A(β1)和混合油脂分解物A(β2)的奶油饼，与使用了仅实施了氧化处理的混合油脂分解物的奶油饼相比，几乎感受不到异味杂味，前味的程度或浓郁味道的程度被进一步强化。可以认为这是由于通过利用氢气的还原处理，混合油脂分解物A(β1)和混合油脂分解物A(β2)形成复杂的香气成分组成，风味被良好地强化。
关于使用了对经硅胶处理后的部分水解物一并实施了氧化处理和还原处理的混合油脂分解物A(β2)的奶油饼，与使用了对一并实施了氧化处理和还原处理的部分水解物实施了硅胶处理而得到的混合油脂分解物A(β1)的奶油饼相比，结果稍微产生异味杂味。这也暗示出通过实施硅胶处理，能够降低成为异味杂味的原因的物质的量。
另外，奶油饼D、奶油饼F、奶油饼H及奶油饼J与奶油饼C、奶油饼E、奶油饼G及奶油饼I相比，减少风味改善材料的添加量而制作了奶油饼，但与对照或奶油饼B相比，可得到良好的前味或浓郁味道。这也暗示出通过氧化处理、或组合进行氧化处理和还原处理，可进一步提高风味强度。
[评价例5]利用煎炸油及炸薯条的风味评价
对于棕榈分馏软油(碘值56，(株)ADEKA制)，分别添加实施例6～6-5及比较例6中制造的棕榈油分解物作为风味改善剂，将其作为煎炸油(参照表5)。
分别将所得到的煎炸油1kg加入锅中，加热至180℃，将冷冻炸薯条(Oreida切细的炸薯条(细长土豆条)，Heinz Japan)100g煎炸3分钟。
对于所得到的炸薯条，根据上述评价基准通过8名成员进行风味评价，将所得到的得分的平均值进行比较。对于浓郁味道的程度，通过与作为对照的无部分水解物的配制物的比较进行评价。评价结果如表6所示。
表6
异味杂味的程度 浓郁味道的程度
对照 3.38 1.00
煎炸油A 1.63 1.25
煎炸油B 3.38 2.38
煎炸油C 3.88 3.00
煎炸油D 3.50 2.75
煎炸油E 3.13 3.75
煎炸油F 3.00 4.13
煎炸油G 4.63 4.38
煎炸油H 4.75 4.00
煎炸油l 3.88 4.50
煎炸油J 4.50 4.13
炸薯条中，通过使用含有与工序的顺序无关地实施了氧化处理的棕榈油分解物的煎炸油进行煎炸，与使用含有未实施氧化处理的棕榈油分解物的煎炸油煎炸的炸薯条进行比较，确认到浓郁味道被强化。另外，一并实施了氧化处理和利用氢气的还原处理的混合油脂分解物与仅实施了氧化处理的混合油脂分解物相比，几乎感受不到异味杂味，前味的程度或浓郁味道的程度被进一步强化。
另外，明确可知与油种类无关，通过氧化处理、或组合进行氧化处理和还原处理，风味强度进一步提高。
产业上的可利用性
通过本发明的风味改善材料，不会向饮食品赋予异味异臭或刺激性味道，能够赋予浓郁味道或浓厚感。

Claims (8)

1.一种风味改善材料，其特征在于，其以与吸附剂接触后的动植物油脂的部分水解物为有效成分。
2.根据权利要求1所述的风味改善材料，其特征在于，上述吸附剂的pH为3.0～8.0。
3.根据权利要求1或2所述的风味改善材料，其特征在于，上述吸附剂为硅胶。
4.根据权利要求1～3中任一项所述的风味改善材料，其特征在于，上述动植物油脂的部分水解物通过柱式的酶解法而得到。
5.根据权利要求4所述的风味改善材料，其特征在于，上述酶解法使用以离子交换树脂为载体的固定化酶。
6.根据权利要求1～5中任一项所述的风味改善材料，其特征在于，上述动植物油脂的部分水解物在与上述吸附剂接触前或接触后，经过下述工序(A)：
(A)以上述动植物油脂的部分水解物的过氧化值成为5～60的方式进行氧化处理。
7.根据权利要求6所述的风味改善材料，其特征在于，经过上述工序(A)后的动植物油脂的部分水解物经过下述工序(B)：
(B)将经过上述工序(A)后的动植物油脂的部分水解物所含有的过氧化物用氢还原的工序。
8.一种风味改善材料的制造方法，其特征在于，其包括使动植物油脂的部分水解物与吸附剂接触的工序。
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