CN1087140A - 纺纱机 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种新型纺纱机，用于生产各种短纤 维纱线。该纺纱机不用粗纱架而直接以纤维条喂 入。这些纤维条的并条是通过使每个纺纱工位的自 由端装置慢速运转完成的，以形成粗纱，然后进入四 锡林牵伸机构。整机被完全封闭，尘埃量与噪音较 少，在真空吸尘状态下运转。牵伸后，该纱得到积极 加捻并被卷绕在一无管纱体上，不使用任何锭子、钢 领或钢丝圈。每个工位新纱体的落卷可在机器继续 运行的状态下进行。

Description

该纺纱机用于短纤维纱线的生产，使其产量增加，质量提高，成本降低，并附带地缩短了现有技术的纺纱流程。

见图1、2中所示出的单边纺纱机，其中条子从条筒取出后喂入。无上梁（low-built）结构（2）具有通常的宽度（3）。纺纱机在长度方向上具有驱动头（4）与机尾（5）。该机带有多达500个纱纺工位（6、7、8、9、10等等。），它们如图4（11）所示其每个区段为75mm。在图1（6）处十个工位构成一个区间，这样就给出了每台机器数个纺纱工位分段形式。

并条机（1）中的纱条按现有技术进入图2（12）所示的自由端引入锡林与（13）所示的开松锡林。但如图1所示“自由端机组”被设置成两层（14）以得到上述的小区段（11）。然后被开松的每根纤维进入其直径大于60mm以便于收取大量纤维的纺纱杯（15），同时纤维其运行速度减慢。并被加以低度的捻转。这样就形成了粗纱（16）。在纤维未受任何牵伸的情况下被平安地输送至牵伸机（17）的过程中对粗纱施加以底度的捻转是有必要的。在进入牵伸机前粗纱通过捻转漏头（18’）的孔（18）（见图1+2），在那里粗纱的捻转确实地被解捻至纤维彼此平行。然后纤维通过现有技术的四锡林牵伸机（17）被高度牵伸。牵伸机的位置使得纤维在被牵伸时作垂直运动（17）并以相同的运动在离开牵伸机时通过纱道（19），然后进入猪尾形导纱钩再降入纺纱头（21）[图1、2、3、4a和4b]的入口。纺纱机全部由透明的机罩（22）完全密封（图1）同时滑动门（23）（图2）使噪声降低。机器的整个内部处于恒定的空气调节与被抽吸的状态。现有技术中纱在被抽吸时会产生断纱。断纱会造成粗纱的停止，而不用另行停止自由端引入锡林[图2（12）]。

同时纺纱工位[图3（6）]也被完全封闭并使飞毛被抽出，这样就改善了纱的质量及减少了噪音的发出。见图3、4，底（24）和罩（25）。图4a示出纺纱工位（6）（图3的按比例的Ⅱ-Ⅱ截面）。为了作更好地了解之故，对图4a中的机构进行了分解而绘出了图4b的显示纱道（不按比例）。

纱[图3、4（19）]到达纺纱头（21）并进入在轴（22’）上的孔，然后又通过孔（23）离去，如采用现有技术中的锭翼的形式。然后纱环绕纺纱头（21）进入纺纱臂（26）。纺纱臂（27）的上部可抵抗弹簧（28）的力而伸长。在上部的纺纱臂（27）上固定有在转盘（32）的滑道（31）中在拉出的作用下滑动的滑石（29）与（30）。纺纱臂的整体（26和27，28，29/30）被安装在转盘（32）上。并在（33/34）上被不断地驱动，转盘也承载着纺纱头（21）。纱（19）因而也如同已知的通过粗纺及环锭纺那样通过纺纱头（21）得到了积极的捻转。转盘（32）的一转与纱（19）的一转是一致的。

这种捻转的纱如已知的那样进入输出锡林的夹持点[见图2（17）]并在断线时保持正常的纺纱的程序。

滑石（30）（图4b）承载着槽鼓（35）与销（36），在其上导纱器（37）与臂（38）可作往复运动。槽鼓（35）借助于弹簧（28）压在纱体（39）上并在其上自己作退卷动作。借助于退卷运动槽鼓产生了一种使纱线在40mm的行程（41）中沉积下来的往复运动（40），这是因为导纱器（37）的臂（38）伸入鼓（35）的槽中之故。

在形成纱体（39）的纺纱过程开始时纱线在空的络纱滚筒（42）上被夹板（42’）夹住。然后槽鼓处于图3中的位置A并在满纱体（39）时处于位置B。

在纺纱过程中纱体（39）在络纱滚筒（42）上形成，后者是固定在罩（25）上的电机（43）的一个固定部分。罩可以打开（图4a）以用于纱体（39）的落卷，此动作发生在纺纱工位从位置C移动至位置D[图2（10）]之后。自动落卷可以在纺纱机连续运转的条件下在每个单独的工位上进行。

图4c示出落卷后的满的纱体（39），没有纱筒架，具有至少200mm的空的内径（44），至多40mm的行程（41），至多500mm的外径。在纺纱过程中的纱体（39）借助电机（43）随络纱滚筒（42）一起与转盘（32）同方向转动，并借以保持积极捻转。纱体（39）从图3A处所示的空位A至B处所示的满位时的直径的补偿由电机的转动来调节并由槽鼓（35）的接触位置或纱（19）在猪尾形导纱钩（20）处的张力所致（见图2）。

图4c所示的纱体（39）是自撑式的，这是由于有牢固的卷绕，纱线的大陡度的交叉以及大的内径，这就意味着不需要纱筒架。这样纱量则数倍于现有技术的管纱，同时这样的纱体在所有的工序中都可以直接取用而不用加以重绕，这就取代了现行的交叉筒子。这种无管纱纺纱机由于其紧凑的结构而获得了（以纱线克/纺纱工位计）比已知的环锭纺纱中更高的生产率，同时纱的质量由于在纺纱区域内进行无气圈纺纱而被改善。所卷绕的每公斤纱所需的能耗也降低了，这一点由于纺纱机上的区域空调而变得更加显著。另外，纱的生产成本也降低了，这是因为省略了粗纱工序。并在高的牵伸和产率的条件下使用自由端纺纱工艺以形成粗纱然后取消现有的全部的管纱重绕（连接）。新的纱体（39）可直接用于所有的下一步工艺，例如针织、织造和染色。各自独立的小车可用于修补/捻接断纱与络卷，同时将纱体运往机头装入运纱箱。

所述的MAK纺纱机（缩写）没有任何的粗纱架、没有钢领与钢丝圈，没有环锭及相关的驱动机构，故提高了经济效益。而涉及到所用纤维的规格与纱线支数的范围，则与现有技术的环锭纺纱机相同。对目前的环锭加以变换也是可以想象的。S+Z捻的产品也是可以生产的。还有所有的现有环锭纺纱的纱管与所有的络纱操作用的锥形管也都消失了。无气圈纺纱的方式也很少产生断纱。生产率为每分钟300米，而更快的速度也应该是可以办到的。由于运动的质量很小，每个机组可以单独地停下来对断纱进行修补和落卷，而其余所有机构仍持续转动以进行生产。每个纺纱工位一个的脚踩闸用于转盘（32），而络纱滚筒（42）采用机动闸，条筒-/泵-粗纱架置入机器的空调区域内是可想到的，而厂房车间不需进行空调。

Claims (5)

1、纺纱机，是用于加工短纤维纱的设备，它改善了产品的质量，增加了产量并缩短了现有技术的纺纱程序，还包括，这种纺纱机在工作时不用粗纱架，并具有总高为1300mm(2)的无上梁结构，并条机条子(1)是直接从条筒中取出。这些并条机条子(1)输入自由端喂入锡林(12)与自由端机组的开松锡林(13)，这些都与现有技术相同，但机组分为两层，允许区段(11)最大达75mm，经开松锡林(13)的单独的纤维随后到达纺纱杯(15)，这也与现有的自由端纺纱技术相同，但纺纱杯的最小直径为60mm，在这里要形成的粗纱被排齐在一个方向上(16)，该“自由端机组”(15)相对于转子为慢速并用大量纤维形成粗纱，后者为进一步的纺纱工艺而呈低度的捻转，在进入垂直的四锡林牵伸机构之前时，全都与现有技术相同，粗纱的捻转被解捻至纤维互相平行的位置，粗纱(16)进入捻转漏斗(18′)的孔(18)，漏斗根据粗纱捻转被驱动。以实现积极的解捻。

单边纺纱机包括：驱动头(4)，中间区段，每个区段带有10个锭子(6，7，8，9，10)，以及机尾(5)，其中纺纱工位最多达500个。纺纱机总体用透明罩(22)与滑动门(23)被完全封闭，在机器内部进行空调。

通过这种结构封闭方式在室内噪音和尘埃量较少，唯一有待克服的问题是工作人员所需的空调。用于“自由端废屑”和断纱的抽吸装置与现有技术相同。当断纱时自由端喂入锡林(12)停转，这就取代了现有技术的粗纺停车装置。同样地每个纺纱工位(6，10)也是密闭的，借此噪声和尘埃的防护得以改善，同时也能够通过抽吸自动地抽吸尘埃除去飞毛。每个纺纱工位通过底部(24)与罩(25)完全被封闭，使得从外部只能经纺纱头(21)来触及机器。然后由牵伸机(17)出来的纱(19)通过猪尾形导纱钩(20)后进入轴(22)上的中心孔然后再通过孔(23)离开并被导引绕过纺纱头(21)再进入纺纱臂(26)，这全都与现有技术的粗纺或锭翼纺纱机相同。纺纱臂(27)的上部可反抗弹簧(28)而伸长。滑动石(29、30)固定在纺纱臂上并可沿转盘(32)上的滑道(31)滑动。整个纺纱臂固定在转盘(32)上并通过恒定的驱动装置(33)和(34)与其一同转动。转盘(32)转动一周相当于纱(19)旋转一周，如同已知的预一和环锭一纺纱机那样的积极捻转嵌入，依旋向而定是S捻或Z捻。纱(19)的捻转进入牵伸机构(19)的输出锡林的夹持点，这样按现有技术在断纱后仍可进行纺纱。

滑石(30)上载有槽鼓(35)与销(36)，在其上带有臂(38)的导纱器(37)可作往复运动。槽鼓(35)通过弹簧(28)压在纱体(39)上并在其上进行退卷，在臂进入鼓的槽中，纱线运动/往复，其最大动程为40mm。在纺纱工序开始时纱线固定在夹板(43′)上，然后，使其可以绕在络纱滚筒(42)上。在空的络纱滚筒(42)上槽鼓(35)处于位置A，而在满的络纱滚筒上其处于位置B。在纺纱工艺继续进行时纱体(39)在络纱滚筒(42)上形成，这是由于电机(43)转动络纱滚筒(42)，而电机本身固定在罩(25)上所致。为了对纱体(39)进行落卷，每个纺纱工位都可从位置C摆动至位置D，打开可以将纱体(39)取出。这样每个纺纱工位都可以单独地打开进行落卷，同时所有的其它的纺纱工位继续进行生产，这是现有的环锭纺纱技术所作不到的。纺好的纱体(39)以较大的卷装形式取代了现有的管纱与交叉筒子，并可进一步地直接用于织造/针织/染色，这样也就取消了所有的纱管与锥形管，纱架。纱体(39)具有最大的40mm的行程(41)，其内径最小为200mm(44)而其外径最大为500mm(45)且无纱架。由于大陡度的纱线交叉形成的坚硬的卷绕形式而具有自载能力，它直接从络纱滚筒(42)上落纱。在纺纱过程中纱体(39)与转盘(32)同向转动，这样就保持了积极的加捻。

纱体(39)从空的络纱滚筒(42)，即位置A到满络纱滚筒的直径补偿是通过调节马达(43)的转动而实现的，这也要通过槽鼓(35)的最端的位置或纱的张力而实现。该工作过程没有象所有已知的环锭纺纱机那样的气圈、锭子、钢领或钢丝圈和所有来自它们的驱动装置，同时由于实行局部空调及由于省去了粗纺与交叉筒子而使工艺过程缩短，每公斤纱的生产成本可观地降低了，同时通过较大的行程与无尘操作使得持量也得以提高。采用自动的纺、落及输送等也更容易作到。纺纱机的生产率也随之连续上升到这样一点，此时可以在零断纱的情况下生产最佳质量的纱。由于该系统不需要最低速度限制，允许自由端纺纱机的较小产量和环锭纺纱机的多倍的产量，这也关联到生产每公斤纱的生产成本。这样自由端的和环锭的工艺均可被取代。

2、按权利要求1的纺纱机，还包括全部纺纱工位（6），旋转轴（22′），转盘（32）与马达（43）定位于其上，轴处在整个纺纱机的长度方向上，就象所有其它的纺纱工位一样（7，8，9，10等等）。

3、按权利要求1或2的纺纱机，还包括，每个纺纱工位（6，7，8，等）以一定大小形成一纱体而不需任何纱架。

4、按权利要求1的纺纱机，还包括，仅用于在纺纱机上进行粗纱生产的以改进的方法使用的自由端纺纱技术，系通过自由端机组（4）的移动定位并通过在进入牵伸机（17）以前把用于输送的粗纱的捻转再重新解开，该动作是借助于捻转漏头（18/18′）来进行。

5、按权利要求1、2、3中任一个的纺纱机，还包括主要的元件及全部纺纱工位（10、16），可以单独地用于目前的环锭纺纱的变换，借此可以按现有技术供应粗纱，但锭子、钢领、钢丝圈、钢领纱架（ringbank）及它们所有的驱动装置都被上述的纺纱机组所取代，而它们的区段（11）可达75mm。

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