CN108585247A - 制革工业盐回用方法及盐回用系统 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种制革工业盐回用方法及盐回用系统，涉及制革废水再利用技术领域。制革工业盐回用方法包括以下步骤：将制革生产浸水工段的含盐废水进行超滤‑纳滤双膜工艺处理，处理后产水回用于制革生产浸酸工段，浓水进行下一步处理。实现制革工业盐回用方法的制革工业盐回用系统，包括超滤系统，以及与所述超滤系统连接的纳滤系统；制革生产浸水工段的含盐废水依次进入超滤系统和纳滤系统，纳滤系统得到的出水中产水进入制革生产浸酸工段，浓水进入下一步处理设备。本发明能够将制革生产浸水工段的高含盐废水经超滤纳滤后产水再回用于浸酸工序，减少或替代浸酸工序的盐投加，并大大减少制革综合废水的盐含量。
Description
技术领域
本发明涉及制革废水再利用技术领域，具体而言，涉及一种制革工业盐回用方法及盐回用系统。
背景技术
制革行业属于国家环保治理规划的重点行业，也是高盐排放的行业。而目前国内现有废水处理技术主要集中在对COD、Cr、SS和氨氮的处理上，在制革行业没有针对性的盐去除工艺，制革工程中加入的盐全部随废水外排。随着国家对盐排放及制革行业清洁化生产要求的不断提高，制革行业盐排放问题将成为制约行业和企业发展及未来生存的大问题。
制革工艺分准备工段、鞣制工段和整理工段。准备工段即是对原皮进行初步加工，经过一系列化学手段处理，使得生皮的纤维结构适度松散，准备工段包括浸水、浸灰、脱毛、脱灰、软化、浸酸等几个工序，盐主要在准备工段的浸水、浸酸工序进入废水。浸水的盐主要为腌制皮浸水后进入废水，浸酸的盐主要为为了达到工艺要求所添加的盐，随水排出。制革综合废水全盐含量达到8.0×103mg/L，高盐即不利于废水的生化处理，也越来越难以满足清洁生产和环保排放要求。
因此，所期望的是提供一种制革废水盐减排的方法，其能够解决上述问题中的至少一个。
有鉴于此，特提出本发明。
发明内容
本发明的目的之一在于提供一种制革工业盐回用方法，能够将制革生产浸水工段的高含盐废水经超滤纳滤后产水再回用于浸酸工序，减少或替代浸酸工序的盐投加，并大大减少制革综合废水的盐含量。
本发明的目的之二在于提供一种实现上述制革工业盐回用方法的制革工业盐回用系统。
为了实现本发明的上述目的，特采用以下技术方案：
第一方面，提供了一种制革工业盐回用方法，包括以下步骤：
将制革生产浸水工段的含盐废水进行超滤-纳滤双膜工艺处理，处理后产水回用于制革生产浸酸工段，浓水进行下一步处理。
优选地，在本发明技术方案的基础上，所述制革工业盐回用方法还包括先将制革生产浸水工段的含盐废水进行收集和预处理，再进行超滤-纳滤双膜工艺处理的步骤。
优选地，在本发明技术方案的基础上，所述预处理包括破乳-气浮处理；
优选地，所述预处理包括格栅分离处理、调节处理和破乳-气浮处理。
优选地，在本发明技术方案的基础上，超滤-纳滤双膜工艺处理后产水量占产水和浓水总量的70-80％(v/v)。
优选地，在本发明技术方案的基础上，超滤工艺参数包括：超滤压力为0.01-0.3MPa；和/或，筛分孔径为0.002-0.1μm；和/或，截留分子量为1000-500000Da；
优选地，超滤压力为0.05-0.3MPa；和/或，筛分孔径为0.01-0.1μm；和/或，截留分子量为2000-500000Da；
进一步优选地，超滤压力为0.1-0.3MPa；和/或，筛分孔径为0.02-0.1μm；和/或，截留分子量为5000-500000Da。
优选地，在本发明技术方案的基础上，纳滤工艺参数包括：纳滤压力为0.1-0.4MPa；和/或，筛分孔径为0.5-2nm；和/或，截留分子量为150-1000Da；
优选地，纳滤压力为0.2-0.4MPa；和/或，筛分孔径为1-2nm；和/或，截留分子量为200-1000Da；
进一步优选地，纳滤压力为0.3-0.4MPa；和/或，筛分孔径为1-1.5nm；和/或，截留分子量为200-800Da。
第二方面，提供了一种实现上述制革工业盐回用方法的制革工业盐回用系统，包括超滤系统，以及与所述超滤系统连接的纳滤系统；
制革生产浸水工段的含盐废水依次进入所述超滤系统和所述纳滤系统，产水进入制革生产浸酸工段，浓水进入下一步处理设备。
优选地，在本发明技术方案的基础上，所述制革工业盐回用系统还包括废水收集池和预处理系统；
所述废水收集池与所述预处理系统相连，所述预处理系统与所述超滤系统相连；
制革生产浸水工段的含盐废水先收集到所述废水收集池，再依次进入所述预处理系统、所述超滤系统和所述纳滤系统，产水进入制革生产浸酸工段，浓水进入下一步处理设备。
优选地，在本发明技术方案的基础上，所述预处理系统包括破乳-气浮处理系统；
所述破乳-气浮处理系统与所述废水收集池相连，所述破乳-气浮处理系统与所述超滤系统相连；
优选地，所述破乳-气浮处理系统为气浮池或气浮机。
优选地，在本发明技术方案的基础上，所述预处理系统还包括格栅池和废水调节池；
所述格栅池与所述废水调节池相连；所述格栅池与所述废水收集池相连，所述废水调节池与所述破乳-气浮处理系统相连。
与已有技术相比，本发明具有如下有益效果：
(1)本发明将制革生产浸水工段的含盐废水进行超滤-纳滤双膜工艺处理，将浸水工段原料腌制皮本身含的盐形成的高含盐废水经超滤、纳滤，盐得以富集、浓缩，所得产水(高盐水)重新回用于浸酸工段，能够减少或替代浸酸工段的盐投入量，同时另一部分出水(浓水)中含盐量大大降低，减少了制革工业盐排放量。
(2)通过本发明方法实现了盐的循环利用以及盐的减排，缓解制革废水进水盐浓度高对废水处理系统产生抑制，提高制革企业清洁生产水平，大大减少制革工业盐排放量。
附图说明
图1为本发明一种实施方式的制革工业盐回用方法流程图；
图2为本发明一种实施方式的制革工业盐回用系统的结构示意图；
图3为本发明另一种实施方式的制革工业盐回用系统的结构示意图；
图4为本发明又一种实施方式的制革工业盐回用系统的结构示意图；
图5为本发明再一种实施方式的制革工业盐回用系统的结构示意图。
图标：100-废水收集池；210-破乳-气浮处理系统；220-格栅池；230-废水调节池；300-超滤系统；400-纳滤系统。
具体实施方式
下面将结合实施例对本发明的实施方案进行详细描述，但是本领域技术人员将会理解，下列实施例仅用于说明本发明，而不应视为限制本发明的范围。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品。
根据本发明的第一个方面，提供了一种制革工业盐回用方法，包括以下步骤：
将制革生产浸水工段的含盐废水进行超滤-纳滤双膜工艺处理，处理后产水回用于制革生产浸酸工段，浓水进行下一步处理。
在制革生产过程的准备工段，要经过以下几个工序：浸水—浸灰—脱毛—脱灰—软化—浸酸。浸水阶段主要是通过转鼓、划槽或池子的作用使生皮在水中得以充水并恢复转变为鲜皮状态的操作。其目的是使原料生皮的纤维结构和其含水量恢复为基本上达到新鲜动物皮的自然状态，使皮变软，为之后工序顺利进行奠定基础；除去生皮上的泥沙、血污、盐类和防腐剂等无机有机杂物；还要除去皮内的一部分可溶性纤维蛋白，为后面工段工序的渗透及其作用做好准备工作。需要对皮加盐进行腌制，因此盐在腌制皮浸水后浸入废水。浸酸工序为了达到工艺要求，往往要添加一定量的盐，这些高浓度盐经常随水排出，造成盐排放问题。
本发明将制革生产浸水工段出来的含盐废水进行超滤-纳滤双膜工艺处理，超滤-纳滤双膜工艺是指进行超滤/纳滤双膜过滤，即先进行超滤工艺再进行纳滤工艺。
超滤(Ultra Filtration UF)，是一种能将溶液进行净化和分离的膜分离技术。超滤膜系统是以超滤膜丝为过滤介质，膜两侧的压力差为驱动力的溶液分离装置。超滤膜只允许溶液中的溶剂(如水分子)、无机盐及小分子有机物透过，而将溶液中的悬浮物、胶体、蛋白质和微生物等大分子物质截留。
优选地，超滤过滤孔径为0.002-0.1μm，例如0.002-0.01μm、0.01-0.1μm或0.02-0.1μm。
优选地，超滤截留分子量为1000-500000Da(道尔顿)，优选2000-500000Da，进一步优选5000-500000Da。
优选地，超滤压力为0.1-0.3MPa，例如0.1MPa、0.2MPa或0.3MPa。
纳滤(Nanofiltration,NF)，纳滤是在压力差推动力作用下，盐及小分子物质透过纳滤膜，而截留大分子物质的一种液液分离方法，又称低压反渗透。纳滤一般截留相对分子质量在200-1000之间，适用于无机物和有机物的分离。
优选地，纳滤过滤孔径为0.5-2nm，优选1-2nm，进一步优选1-1.5nm。
优选地，纳滤截留分子量为150-1000Da(道尔顿)，优选200-1000Da，进一步优选200-800Da。
优选地，纳滤压力为0.1-0.4MPa，例如0.1MPa、0.2MPa、0.3MPa或0.4MPa。
对超滤-纳滤双膜工艺所采用的膜以及超滤系统和纳滤系统不作限定，可采用常规的超滤膜、纳滤膜以及超滤-纳滤双膜系统过滤，超滤-纳滤双膜系统即由超滤系统和纳滤系统组成，水先进入超滤系统过滤，再进入纳滤系统过滤。过滤后废水分为低盐高COD和高盐低COD两股，这里的低盐高COD和高盐低COD是一个相对概念，即COD(有机物)在浓水一侧，盐在产水一侧，因此，浓水相对形成低盐高COD废水，产水相对形成高盐低COD废水。
优选地，通过膜设计控制产水量，使得经超滤-纳滤双膜工艺处理后的产水体积占产水和浓水总体积的70-80％，例如70％、75％或80％。
进而将产水回用于制革生产的浸酸工段，浓水进行下一步处理。
优选浓水的下一步处理例如进入废水处理系统进行处理。
本发明将制革生产浸水工段的含盐废水进行超滤-纳滤双膜工艺处理，将浸水工段原料腌制皮本身含的盐形成的高含盐废水经超滤、纳滤，盐得以富集、浓缩，产水得到的高盐水重新回用于浸酸工段，能够减少或替代浸酸工段的盐投入量，同时，另一部分出水(浓水)中含盐量大大降低，减少了制革工业盐排放量。通过本发明方法实现了盐的循环利用以及盐的减排，缓解制革废水进水盐浓度高对废水处理系统产生抑制，提高制革企业清洁生产水平，大大减少制革工业盐排放量。
一种优选的实施方式，制革工业盐回用方法还包括先将制革生产浸水工段的含盐废水进行收集和预处理，再进行超滤-纳滤双膜工艺处理的步骤。
对收集的方式不作限定，优选采用收集池或收集设备进行收集。
优选地，预处理包括破乳-气浮处理。
破乳-气浮处理指破乳处理和气浮处理，破乳是消除乳状液稳定化条件、使分散的液滴聚集、分层的过程，优选采用化学破乳；气浮是在水中形成高度分散的微小气泡，粘附废水中疏水基的固体或液体颗粒，形成水-气-颗粒三相混合体系，颗粒粘附气泡后，形成表观密度小于水的絮体而上浮到水面，形成浮渣层被刮除，从而实现固液或者液液分离的过程，优选采用加药混凝气浮。
一种优选实施方式，破乳-气浮处理分两个过程进行，破乳例如可以在破乳池中进行，气浮例如可以在气浮池或气浮机中进行。
另一优选实施方式，破乳-气浮处理在同一装置或系统中进行，例如可以在气浮池或气浮机中进行，在气浮池或气浮机中先加化学试剂进行破乳，再加药进行混凝气浮。
通过破乳和气浮去除油脂和悬浮物。
优选地，预处理在破乳-气浮步骤前还包括格栅分离步骤和调节步骤，即预处理包括格栅分离—废水调节—破乳-气浮。
粗格栅和细格栅截留废水中较大的漂浮物和悬浮物；而后流入废水调节池，池内设曝气搅拌系统防止污泥板结。
优选地，一种典型的制革工业盐回用方法，方法流程如图1所示，包括以下步骤：
S1.将制革生产浸水工段的含盐废水进行收集(例如可以收集到废水收集池)；
S2.收集后的废水经过化学破乳和混凝气浮处理，去除油脂和悬浮物；
S3.去除油脂和悬浮物后的含盐废水进入超滤-纳滤双膜系统进行超滤和纳滤，将废水分为产水和浓水两股，产水回用于制革生产浸酸工段，浓水进行下一步处理。
通过UF(超滤膜)+NF(纳滤膜)双膜系统过滤产生的产水(高盐低COD废水)回用于制革工业浸酸工段，减少或替代浸酸工段加盐量，另浓水(低盐高COD废水)浸入后续废水处理设施处理。
根据本发明的第二个方面，提供了一种实现上述制革工业盐回用方法的制革工业盐回用系统，包括超滤系统，以及与超滤系统连接的纳滤系统；
制革生产浸水工段的含盐废水依次进入超滤系统和纳滤系统，产水进入制革生产浸酸工段，浓水进入下一步处理设备。
制革工业盐回用系统具有与上述制革工业盐回用方法相同的优势。
优选地，如图2所示，制革工业盐回用系统包括依次连接的废水收集池100、预处理系统、超滤系统300以及纳滤系统400；
制革生产浸水工段的含盐废水先收集到废水收集池100，再依次进入预处理系统、超滤系统300和纳滤系统400，纳滤系统400得到的出水中产水进入制革生产浸酸工段，浓水进入下一步处理设备。
一种优选的实施方式，如图2所示，预处理系统包括破乳-气浮处理系统210；破乳-气浮处理系统210与废水收集池100相连，破乳-气浮处理系统210与超滤系统300相连。
破乳-气浮处理指破乳处理和气浮处理，破乳是消除乳状液稳定化条件、使分散的液滴聚集、分层的过程，优选采用化学破乳；气浮是在水中形成高度分散的微小气泡，粘附废水中疏水基的固体或液体颗粒，形成水-气-颗粒三相混合体系，颗粒粘附气泡后，形成表观密度小于水的絮体而上浮到水面，形成浮渣层被刮除，从而实现固液或者液液分离的过程，优选采用加药混凝气浮。
破乳-气浮处理系统210可以包括破乳系统和气浮系统两个系统，破乳例如可以在破乳池中进行，气浮例如可以在气浮池或气浮机中进行。破乳-气浮处理系统210还可以是一个系统，即破乳和气浮处理在同一装置或系统中进行，例如均在气浮池或气浮机中进行，在气浮池或气浮机中先加化学试剂进行破乳，再加药进行混凝气浮。
通过破乳和气浮去除油脂和悬浮物。
另一种优选的实施方式，如图3所示，预处理系统在包括破乳-气浮处理系统210的基础上还包括格栅池220；格栅池220设于破乳-气浮处理系统210与废水收集池100之间，格栅池220与破乳-气浮处理系统210相连，格栅池220与废水收集池100相连。
格栅池中的粗格栅和细格栅截留废水中较大的漂浮物和悬浮物。
又一种优选的实施方式，如图4所示，预处理系统在包括破乳-气浮处理系统210的基础上还包括废水调节池230；废水调节池230设于破乳-气浮处理系统210与废水收集池100之间，废水调节池230与破乳-气浮处理系统相210连，废水调节池230与废水收集池100相连。
优选废水调节池池内设曝气搅拌系统防止污泥板结，调节池对含盐废水水质进行调节。
再一种优选的实施方式，如图5所示，预处理系统在包括破乳-气浮处理系统210的基础上还包括格栅池220和废水调节池230；格栅池220和废水调节池230相连；格栅池220和废水调节池230均设于破乳-气浮处理系统210与废水收集池110之间，废水调节池230与破乳-气浮处理系统210相连，格栅池220与废水收集池100相连。
典型的制革工业盐回用系统包括依次连接的废水收集池100、格栅池220、废水调节池230、破乳-气浮处理系统210、超滤系统300以及纳滤系统400；
制革生产浸水工段的含盐废水先收集到废水收集池100，再依次进入格栅池220、废水调节池230、破乳-气浮处理系统210、超滤系统300和纳滤系统400，纳滤系统400得到的出水中产水进入制革生产浸酸工段，浓水进入下一步处理设备。
通过采用制革工业盐回用系统能够将浸水工段的高盐水处理后重新回用于浸酸工段，能够减少或替代浸酸工段的盐投入量，同时剩余出水盐含量大大减少。
下面通过具体的实施例和对比例进一步说明本发明，但是，应当理解为，这些实施例仅是用于更详细地说明之用，而不应理解为用于以任何形式限制本发明。本发明涉及的各原料均可通过商购获取。
实施例1
一种制革工业盐回用系统，包括依次连接的废水收集池、破乳-气浮处理系统、超滤系统以及纳滤系统。
制革工业盐回用系统的盐回用方法，包括以下步骤：
制革生产浸水工段的含盐废水先收集到废水收集池，再依次进入破乳-气浮处理系统、超滤系统和纳滤系统，纳滤系统得到的出水中产水进入制革生产浸酸工段，浓水进入下一步处理设备。
废水收集池中含盐废水的含盐量为6％(wt％)，处理后产水含盐量为4.2％(wt％)，浓水含盐量为1.8％(wt％)。
实施例2
一种制革工业盐回用系统，包括依次连接的废水收集池、格栅池、破乳-气浮处理系统、超滤系统以及纳滤系统。
制革工业盐回用系统的盐回用方法，包括以下步骤：
制革生产浸水工段的含盐废水先收集到废水收集池，再依次进入格栅池、破乳-气浮处理系统、超滤系统和纳滤系统，纳滤系统得到的出水中产水进入制革生产浸酸工段，浓水进入下一步处理设备。
废水收集池中含盐废水的含盐量为6％(wt％)，处理后产水含盐量为4.5％(wt％)，浓水中的含盐量为1.5％(wt％)。
实施例3
一种制革工业盐回用系统，包括依次连接的废水收集池、废水调节池、破乳-气浮处理系统、超滤系统以及纳滤系统。
制革工业盐回用系统的盐回用方法，包括以下步骤：
制革生产浸水工段的含盐废水先收集到废水收集池，再依次进入废水调节池、破乳-气浮处理系统、超滤系统和纳滤系统，纳滤系统得到的出水中产水进入制革生产浸酸工段，浓水进入下一步处理设备。
废水收集池中含盐废水的含盐量为6.5％(wt％)，处理后产水含盐量为4.55％(wt％)，浓水含盐量为1.95％(wt％)。
实施例4
一种制革工业盐回用系统，包括依次连接的废水收集池、格栅池、废水调节池、破乳-气浮处理系统、超滤系统以及纳滤系统。
制革工业盐回用系统的盐回用方法，包括以下步骤：
制革生产浸水工段的含盐废水先收集到废水收集池，再依次进入格栅池、废水调节池、破乳-气浮处理系统、超滤系统和纳滤系统，纳滤系统得到的出水中产水进入制革生产浸酸工段，浓水进入下一步处理设备。
废水收集池中含盐废水的含盐量为6.5％(wt％)，处理后产水含盐量为4.875％(wt％)，浓水含盐量为1.625％(wt％)。
对比例1
一种制革工业处理系统，包括依次连接的废水收集池、格栅池、废水调节池、破乳-气浮处理系统以及超滤系统。
制革工业处理系统的处理方法，包括以下步骤：
制革生产浸水工段的含盐废水先收集到废水收集池，再依次进入格栅池、废水调节池、破乳-气浮处理系统和超滤系统，去除大分子有机物。
废水收集池中含盐废水的含盐量为6.5％(wt％)，处理后产水含盐量为6.2％(wt％)。
对比例2
一种制革工业处理系统，包括依次连接的废水收集池、格栅池、废水调节池、破乳-气浮处理系统以及纳滤系统。
制革工业处理系统的处理方法，包括以下步骤：
制革生产浸水工段的含盐废水先收集到废水收集池，再依次进入格栅池、废水调节池、破乳-气浮处理系统和纳滤系统，纳滤系统得到的出水中产水进入制革生产浸酸工段，浓水进入下一步处理设备。
废水收集池中含盐废水的含盐量为6.5％(wt％)，处理后产水含盐量为4％(wt％)，浓水含盐量为1.5％(wt％)。
由以上实施例和对比例可以看出，经过使用实施例1-4的制革工业盐回用系统后纳滤系统产水侧盐含量占浸水工段含盐量的25-30％，能够回收大部分盐用于浸酸工段，减少或替代浸酸工序的盐投加，同时大大减少浓水含盐量，降低制革综合废水的盐含量。
对比例1未采用纳滤系统，不能实现有机物和盐的分离，对比例2未采用超滤系统，虽然可以分离有机物和盐，但是纳滤膜极其容易堵塞，不能取得良好的过滤效果，因此，超滤是纳滤之前的屏障，可以过滤掉大部分大分子物质，防止纳滤膜的堵塞，保证纳滤效果。
尽管已用具体实施例来说明和描述了本发明，然而应意识到，在不背离本发明的精神和范围的情况下可作出许多其它的更改和修改。因此，这意味着在所附权利要求中包括属于本发明范围内的所有这些变化和修改。
Claims (10)
1.一种制革工业盐回用方法，其特征在于，包括以下步骤：
将制革生产浸水工段的含盐废水进行超滤-纳滤双膜工艺处理，处理后产水回用于制革生产浸酸工段，浓水进行下一步处理。
2.按照权利要求1所述的制革工业盐回用方法，其特征在于，所述制革工业盐回用方法还包括先将制革生产浸水工段的含盐废水进行收集和预处理，再进行超滤-纳滤双膜工艺处理的步骤。
3.按照权利要求2所述的制革工业盐回用方法，其特征在于，所述预处理包括破乳-气浮处理；
优选地，所述预处理包括格栅分离处理、调节处理和破乳-气浮处理。
4.按照权利要求1-3任一项所述的制革工业盐回用方法，其特征在于，超滤-纳滤双膜工艺处理后产水量占产水和浓水总量的70-80％(v/v)。
5.按照权利要求1-3任一项所述的制革工业盐回用方法，其特征在于，超滤工艺参数包括：超滤压力为0.01-0.3MPa；和/或，筛分孔径为0.002-0.1μm；和/或，截留分子量为1000-500000Da；
优选地，超滤压力为0.05-0.3MPa；和/或，筛分孔径为0.01-0.1μm；和/或，截留分子量为2000-500000Da；
进一步优选地，超滤压力为0.1-0.3MPa；和/或，筛分孔径为0.02-0.1μm；和/或，截留分子量为5000-500000Da。
6.按照权利要求1-3任一项所述的制革工业盐回用方法，其特征在于，纳滤工艺参数包括：纳滤压力为0.1-0.4MPa；和/或，筛分孔径为0.5-2nm；和/或，截留分子量为150-1000Da；
优选地，纳滤压力为0.2-0.4MPa；和/或，筛分孔径为1-2nm；和/或，截留分子量为200-1000Da；
进一步优选地，纳滤压力为0.3-0.4MPa；和/或，筛分孔径为1-1.5nm；和/或，截留分子量为200-800Da。
7.一种实现权利要求1-6任一项所述的制革工业盐回用方法的制革工业盐回用系统，其特征在于，包括超滤系统，以及与所述超滤系统连接的纳滤系统；
制革生产浸水工段的含盐废水依次进入所述超滤系统和所述纳滤系统，所述纳滤系统得到的出水中产水进入制革生产浸酸工段，浓水进入下一步处理设备。
8.按照权利要求7所述的制革工业盐回用系统，其特征在于，所述制革工业盐回用系统还包括废水收集池和预处理系统；
所述废水收集池与所述预处理系统相连，所述预处理系统与所述超滤系统相连；
制革生产浸水工段的含盐废水先收集到所述废水收集池，再依次进入所述预处理系统、所述超滤系统和所述纳滤系统，所述纳滤系统得到的出水中产水进入制革生产浸酸工段，浓水进入下一步处理设备。
9.按照权利要求8所述的制革工业盐回用系统，其特征在于，所述预处理系统包括破乳-气浮处理系统；
所述破乳-气浮处理系统与所述废水收集池相连，所述破乳-气浮处理系统与所述超滤系统相连；
优选地，所述破乳-气浮处理系统为气浮池或气浮机。
10.按照权利要求9所述的制革工业盐回用系统，其特征在于，所述预处理系统还包括格栅池和废水调节池；
所述格栅池与所述废水调节池相连；所述格栅池与所述废水收集池相连，所述废水调节池与所述破乳-气浮处理系统相连。
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