CN108545916A - 一种玻璃板热弯成型机 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种玻璃板热弯成型机，包括设于机架上的热弯成型装置、模具输送装置及模具冷压冷却装置；所述热弯成型装置包括模具、模具加压机构及模具加热机构；本玻璃板热弯成型机可以将平面玻璃板进行一次性热弯成型生成曲面玻璃板，成型过程无需多段加热，操作简便，且减少了成型时玻璃板温度过高造成的水波纹及过烧等问题，提高了成品合格率及成品质量。

Description

一种玻璃板热弯成型机

技术领域

本发明涉及玻璃板热弯成型设备领域，具体涉及一种玻璃板热弯成型机。

背景技术

现有的玻璃板热弯成型机，一般包括用于使玻璃板在其内热弯成型的模具、用于给模具进行多段加热的模具加热机构及用于给模具施加压力的模具加压机构，现有的玻璃板热弯成型装置是用多工位多段加热方法将模具内的玻璃板多次加热至软化温度以上，经测量和预估判断玻璃板达到软化后再重新对模具施加所需的弯曲成型压力，使模具内的玻璃板弯曲成型，但是模具内玻璃板的温度其实是难以精确测量的，无法准备判断何时对模具施加压力使其热弯成型，且需分段加热和保温、多次测量和控制温度，多次施加压力，因成型工艺过程繁杂，且测量和控制操作繁琐。第二，多段加热且将模具实际温度加热到软化温度以上后，无法准确判断玻璃板刚好软化的时间点，常常会因误判或继续加热导致错过刚开始软化的玻璃板的最佳成型时机，而随着玻璃板温度的继续升高使得其在成型时易产生水波纹或过烧等问题。第三，现有的玻璃板热弯成型装置是采用预热(或加热)、保温、弯曲成型等多段多变温度值加热及多段多变压力值加压的热弯成型工艺，需将模具及其内的玻璃板从预热区(加热区)移动至加热区(或保温区)再从加热区(或保温区)移动到成型区，因不断切换移动操作，多次切换重新加载压力，且分阶段的每个阶段或每个工位要单独重新施加恒定压力或渐变压力，需多次重新调控压力，因需要控制和调节各阶段或各工位的温度和压力，多阶段多次操作技术参数误差累计大。第四，由于现有的模具及模具加热机构的结构问题，不能使玻璃板的不同部位都均匀受热，使得玻璃板成品的成型质量无法保证，产品不良率较高。第五，多段多工位加热的方式，因需多处设置加热部件，也导致能耗高且设备复杂占用空间大。第六，在对玻璃板的热弯成型过程中，需要用到装置上的模具加压机构与模具进行抵压传导而对模具施压，以使受热的模具及其内的玻璃板热弯成型，但模具所受的压力和行程位移不可精密调节、控制和测量也可能导致良品率低等问题。

发明内容

本发明提供一种玻璃板热弯成型机，以解决上述问题。

为了解决上述问题，本实施例的玻璃板热弯成型机，用于使平面玻璃板在其内热弯成型生成曲面玻璃板成品，所述玻璃板热弯成型机包括设有工作平台的机架，还包括设于机架上用于将玻璃板热弯成型的玻璃板热弯成型装置、用于输送模具的模具输送装置及用于对模具进行冷却和在冷却时给模具施压的模具冷压冷却装置；所述热弯成型装置包括用于使玻璃板在其内热弯成型的石墨模具、设于所述机架上用于在成型时给石墨模具施压的模具加压机构、及用于给石墨模具加热的模具加热机构，所述石墨模具内设有与玻璃板的形状尺寸相适配且呈比例缩放的支撑定位部、成型腔及成型凸模凹模组件，所述石墨模具的外形形状尺寸与玻璃板的形状尺寸相适配且呈比例缩放。

进一步地，所述玻璃板含主体平面部及周边曲面部，主体平面部与周边曲面部之间交界之处设为交界部；所述石墨模具包括带上模芯安装孔的上模及安装于上模内的上模芯、带下模芯安装孔的下模及安装于下模内的下模芯，所述上模芯下端面与下模芯上端面均与所述玻璃板的主体平面部的外形及正投影面积相同，所述上模内位于上模芯安装孔侧壁底部周圈形成有用于抵压于玻璃板上端面的交界部上且与所述平面玻璃板外形相适配且呈比例缩放的折弯成型凸模，对应地，所述下模内位于下模芯安装孔侧壁顶部周圈形成有用于抵压玻璃板下端面的交界部上且与所述折弯成型凸模相适配且呈比例缩放的折弯成型凹模，所述折弯成型凸模与所述折弯成型凹模组成所述成型凸模凹模组件，所述下模内形成有下模腔体，下模腔体内位于所述折弯成型凹模边缘外侧上端面以上区域形成有用于支撑和定位未折弯前的平面玻璃板的支撑定位部，所述折弯成型凸模可插入该下模腔体内使上模和下模合围形成周圈密闭的空间，加上安装于上模内的上模芯及安装于下模内的下模芯之间形成的空间，共同形成一个密闭的用于使玻璃板在其内热弯成型的所述成型腔。

进一步地，所述上模芯上部周边延伸形成有上模芯凸缘，对应地，上模内位于上模芯安装孔上部外侧形成有沉台孔，上模芯及其凸缘分别与所述上模芯安装孔及沉台孔相匹配而使上模芯安装于上模内；所述下模芯上部周边延伸形成下模芯凸缘，对应地，下模内位于下模芯安装孔侧壁底部周边向下模芯安装孔中心方向延伸形成有下模芯支撑台，下模芯及其下模芯凸缘分别与所述下模芯安装孔及下模芯支撑台相匹配而使下模芯安装于下模内；所述折弯成型凸模头部包括用于成型的成型部及用于预留折弯空间和避让空间的避让部。

进一步地，所述石墨模具内设有与所述平面玻璃板外形形状相适配且呈比例缩放的内导柱导套组件及外导柱导套组件两组导柱导套组件，所述下模内形成有第一导柱，对应地，所述上模内设有与该第一导柱相适配且呈比例缩放的第一导套，所述内导柱导套组件包括所述第一导柱和第一导套；所述上模内形成有第二导柱，对应地，所述下模内对应形成有与该第二导柱相适配且呈比例缩放的第二导套，所述外导柱导套组件包括所述第二导柱和第二导套；所述第一导柱呈环形凸台状，对应地，所述第一导套呈环形凹槽状；所述第二导柱呈环形凸台状，对应地，所述第二导套呈环形凹槽状；第一导柱的内侧壁同时也是所述下模腔体的侧壁；所述第一导套的内侧壁同时也是所述折弯成型凸模的外侧壁；第一导套的外侧壁同时也是所述第二导柱的内侧壁；所述第一导柱的外侧壁同时也是所述第二导套的内侧壁；所述第一导柱的上端面上凸出设有若干上模支撑块。

进一步地，所述模具加热机构包括利用感应加热方式给石墨模具加热的感应加热体，该感应加热体内部形成有与模具形状尺寸相适配且呈比例缩放的加热腔并可套设于模具外侧，所述感应加热体包括加热部，加热部为由所述石墨模具的形状尺寸呈比例放大的环形加热圈。

进一步地，所述模具加压机构包括设于所述模具上方的上压头组件及设于该模具下方的下压头组件，还包括用于支撑该下压头组件的支撑组件及用于带动所述下压头组件升降运动的顶升组件。

进一步地，所述上压头组件包括用于抵压模具上端的上压板、用上连接单元与该上压板活动连接的上垫板、及用上支撑螺杆与该上垫板连接的上支撑板，所述下压头组件包括用于与模具下端抵顶接触的下压板及用下连接单元与该下压板活动连接的下垫板，所述下垫板利用一下顶升杆单元升降设于所述支撑组件上，所述支撑组件包括下支撑板、支座板及用于固定连接下支撑板及支座板的下支撑柱，所述下顶升杆单元包括利用直线轴承升降设于下支撑板上的下顶升杆、及用于连接并推动下顶升杆升降的顶升板，所述直线轴承设于所述下支撑板上；所述顶升组件包括用于驱动所述顶升板的丝杆螺母传动副、用于给丝杆螺母副提供动力和精密可控压力的驱动件，该丝杆螺母传动副包括丝杆螺母及配套的丝杆，丝杆螺母固定在所述顶升板上，丝杆与所述驱动件的输出轴连接。

进一步地，所述模具输送装置包括设于工作平台上的用于输送模具并将其定位于加热工位的模具上料机构、用于输送模具并将其定位于对应的冷却工位上的第一模具输送机构、用于将模具从最后一个冷却工位上输送至所述模具下料机构上的第二模具输送机构及用于将模具输出的模具下料机构。

进一步地，所述模具上料机构包括用于推动模具并可在工作平台上沿Y轴往复移动的上料推杆及驱动该上料推杆的上料推杆驱动组件，所述第一模具输送机构包括两个第一独立伸缩推杆组件、一个第一联排伸缩推杆组组件及设于机架上用于驱动三者在工作平台上沿X轴往复移动的第一推杆驱动组件，该第一推杆驱动组件包括第一推杆驱动组件滑块及配套的第一推杆驱动组件滑轨，还包括用于驱动第一推杆驱动组件滑块运动的第一推杆顶升组件；所述第一独立伸缩推杆组件包括第一独立伸缩推杆、驱动第一独立伸缩推杆沿Y轴方向伸缩运动的第一独立伸缩推杆顶升组件，第一独立伸缩推杆顶升组件利用一第一独立伸缩推杆顶升组件座板设于所述第一推杆驱动组件上的滑块上；所述第一联排伸缩推杆组组件包括若干个联排伸缩推杆、用于安装固定该若干个联排伸缩推杆的联排伸缩推杆支座板、驱动所述联排伸缩推杆支座板沿Y轴方向伸缩运动的第一联排伸缩推杆顶升组件，第一联排伸缩推杆顶升组件利用一第一联排伸缩推杆顶升组件座板设于所述第一推杆驱动组件上的滑块上；所述第二模具输送机构包括用于推动模具并可在工作平台上沿Y轴往复移动的第二独立伸缩推杆及设于机架上用于驱动该第二独立伸缩推杆的第二独立伸缩推杆驱动组件；所述模具下料机构包括用于推动模具并可在工作平台上沿X轴往复移动的下料推杆及设于机架上用于驱动该下料推杆的下料推杆驱动组件。

本发明与现有技术的玻璃板热弯成型机相比，具有以下优点和有益效果：

1、由于采用可精确调节、控制和测量压力及行程位移的方式使玻璃板在达到软化时在模具内被自动热弯成型，而不是多段加热的方式，无需分段加热和保温、多次测量和控制温度，避免了加热步骤多、测量和控制操作繁琐不便的问题，达到成型方法操作简便，且步骤简化的目的。

2、由于模具在加热时始终受到可精密调节、控制和测量的恒定压力，且模具的行程位移即模具合模时合模方向位移值也是一直被实时监测的，本方法判断玻璃板的软化点是通过自动监测到模具合模时合模方向开始发生位移时，即可自动判断模具内的玻璃板达到软化点温度开始软化，随即模具压力机构会自动对模具增大至成型所需压力以使模具将玻璃板折弯成型，而非通过测量模具的外部温度来预估、判断和确定玻璃板是否软化和具体软化时间点的方式，实际上即使经验丰富的操作人员通过测量模具的表明温度值来预估和判断玻璃板是否软化和具体软化的时间点时往往也存在较大判断误差，难以保证在精确的时间点上适时施加压力来操作完成热弯成型，也就难以保证成型后的产品良率。

3、因使用配套的模具和模具加热机构对模具内的平面玻璃板进行均匀加热，无论是采用石墨模具与感应加热的模具加热机构组合应用，还是采用钢制模具与传导加热的模具加热机构组合应用，当通过监测模具合模后合模方向发生位移变化而判断平面玻璃板达到软化点开始软化后，随即自动被受压的模具弯曲生成曲面玻璃板，减少了成型时玻璃板温度过高造成的水波纹及过烧等问题，提高了产品良率及质量。

4、由于对玻璃板的加热与成型均在同一工位完成，即在加热工位上完成，避免了模具从预热区移动到加热保温区再从加热保温区移动到成型区的多个工位上的移动切换操作，也不需在多工位上多次加压，方便加热和加压，操作非常简便；且无需多工位设置多个加热部件，大大降低耗能，非常节能；另外，加热和成型在同一工位上使整个装置结构更为间凑，占用空间较小。

5、采用石墨模具时，石墨模具内部设有与玻璃板的形状尺寸相适配且呈比例缩放的支撑定位部、成型腔、成型凸模凹模组件及导柱导套组件，石墨模具的外形尺寸按玻璃板的形状尺寸呈比例放大，玻璃板四周距石墨模具四周相应位置的距离相同或基本相同，且模具四周厚度(或壁厚)相同或基本相同，使得内部的玻璃板各部位都受热均匀，可以同时对玻璃板的四边进行热弯成型。

6、当模具加热机构利用感应加热方式给石墨模具加热时，模具加热机构的加热体内部形成有与模具形状尺寸相适配且呈比例缩放的加热腔并可套设于石墨模具外侧以对石墨模具进行加热，安装时加热体的加热腔与石墨模具的中心重合，采用这种加热体保证了其对石墨模具内外各部位的均匀受热，从而保证了石墨模具内部的玻璃板内外各部位受热均匀，保证了曲面玻璃板的成型时良品率和质量。

7、采用石墨模具和利用感应加热方式的模具加热机构，这种组合方式是利用加热体以感应加热方式对石墨模具加热，大大提高了加热效率，且能耗非常低，节能节成本。

8、石墨模具上模芯排气槽和上模芯排气孔的设置，及下模芯排气槽及下模芯排气孔的设置，使在模具加热过程中产生的热气快速排出模具；所述下模芯支撑台的上端面上凸出设有若干上模芯支撑块，支撑垫起的高度和空间保证了模具在加热过程中热气快速排出模具；所述第一导柱的上端面上凸出设有若干上模支撑块，支撑垫起的高度和空间也保证了在加热过程中热气快速排出模具，均减少了热气压对玻璃成型的影响，提高产品良率。

9、模具加压机构的上压头组件与石墨模具传导的上压板及上连接单元均采用陶瓷材质制成，下压头组件与石墨模具传导的下压板及下连接单元均采用陶瓷材质制成，在对石墨模具进行加热加压时，这种材质能耐高温，耐腐蚀，其与石墨模具抵压传导也不影响对石墨模具的加热，有助于保证对石墨模具的均匀加热。

10、模具加压机构的驱动件采用伺服电机借助顶升组件的顶升对模具进行施压，通过升降感应组件，能精密调控对模具所需的压力大小，且能精密调控模具的行程位移，解决了玻璃板在热弯成型过程中模具所受压力难以调控导致的良品率低等问题。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。

图1是本发明玻璃板热弯成型石墨模具的立体图。

图2是本发明玻璃板热弯成型石墨模具的剖视图。

图3是本发明玻璃板热弯成型石墨模具的爆炸图(正面)。

图4是本发明玻璃板热弯成型石墨模具的爆炸图(背面)。

图5是玻璃板置于石墨模具内合模后未折弯前的剖视图。

图6是石墨模具将玻璃板折弯过程中的剖视图。

图7是玻璃板在石墨模具内热弯成型后的剖视图。

图8是图2中A处放大图。

图9是图8中E处放大图。

图10是图5中B处放大图。

图11是图6中C处放大图。

图12是图7中D处放大图。

图13是成型前平面玻璃板和成型后变成的曲面玻璃板的截面示意图。

图14是本发明实施例模具加压机构与石墨模具配合应用时的立体图。

图15是本发明实施例模具加压机构上压头组件的爆炸图。

图16是本发明实施例模具加压机构下压头组件的爆炸图。

图17是本发明实施例模具加压机构下压头组件的顶升状态图。

图18是本发明实施例模具加热机构的加热体的立体图。

图19是本发明实施例模具加热机构的加热体套设于模具外侧的立体示意图。

图20是本发明实施例玻璃板热弯成型机的立体图(正视视角)。

图21是本发明实施例玻璃板热弯成型机主要部件的立体图(正视视角)。

图22是本发明实施例玻璃板热弯成型机的立体图(后视视角)。

图23是本发明实施例玻璃板热弯成型机的俯视图(正视视角)。

图24是本发明实施例玻璃板热弯成型机上的工位位置示意图(俯视视角)。

图25是本发明实施例玻璃板热弯成型机主要部件的爆炸图(正视视角)。

图26是本发明实施例玻璃板热弯成型机第一模具输送机构的立体图。

图27是本发明另一实施例玻璃板热弯成型机上的工位位置示意图(俯视视角)。

具体实施方式

下面将结合本发明的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

如图1至图27所示，本实施例的玻璃板热弯成型机包括设有工作平台83的机架81、用于将玻璃板热弯成型的玻璃板热弯成型装置、用于输送模具的模具输送装置5、用于对模具进行冷却和在冷却时给模具施压的模具冷压冷却装置4及将本成型机的工作区域密封于内且与外部空气隔离的密封外罩82；所述模具冷压冷却装置包括模具冷压机构和模具冷却机构，所述模具输送装置5包括设于工作平台83上的用于输送模具并将其定位于加热工位的模具上料机构51、用于输送模具并将其定位于对应的冷却工位上的第一模具输送机构52、用于将模具从最后一个冷却工位上输送至所述模具下料机构上的第二模具输送机构53及用于将模具输出的模具下料机构54。所述工作平台83上设有若干工位，包括下文将要描述的加热工位J1及若干个冷却工位(包括冷却工位L1、冷却工位L2及冷却工位L3)。本实施中，因玻璃板的加热和成型均在加热工位J1上完成，因此，加热工位J1也是成型工位(标号亦为J1)。

所述玻璃板热弯成型装置，用于使平面玻璃板99在其内热弯成型生成曲面玻璃板99’(如图13所示)，为便于说明，假设玻璃板包括主体平面部990及周边曲面部991(为便于说明，此处不考虑成型前后的折弯变形误差，假设成型前和成型后的平面玻璃板99和曲面玻璃板99’均含相同的主体平面部990及周边曲面部991)，主体平面部990与周边曲面部991之间交界之处假设为交界部，交界部以内为主体平面部990，交界部以外为周边曲面部991。所述玻璃热弯成型装置包括用于使玻璃板99在其内热弯成型的模具1、用于给模具1加压以辅助热弯成型的模具加压机构2及用于给模具1加热的模具加热机构3；所述玻璃板热弯成型装置还包括用于检测和控制模具所受温度高低的温度测控组件27；还包括在工作时将整个成型工作区域密封于内的密封外罩(图中未示)。

本实施例中，模具1与模具加热机构3可以有两种组合应用方式，第一种，所述模具1可以采用石墨材质制成的石墨模具，此时，为保证对石墨模具内的玻璃板均匀受热，所述模具加热机构3可以采用感应加热方式对石墨模具进行加热。第二种，所述模具1可以采用普通钢制材质制成的钢制模具，此时，所述模具加热机构3可以采用传导加热方式对钢制模具进行加热，使钢制模具内的玻璃板均匀受热。

当模具1与模具加热机构3采用第一种组合应用方式，此时，所述模具1内设有与玻璃板99的形状尺寸相适配且呈比例缩放的支撑定位部133、成型腔15及成型凸模凹模组件(图中未标号)，所述石墨模具的外形形状尺寸也与玻璃板99的形状尺寸相适配且呈比例缩放。所谓呈比例缩放是指以完全等比例或不完全等比例的方式进行同步缩小或放大，所谓 完全等比例缩放是指以整个形状尺寸按完全相同倍数缩放的比例，所谓不完全等比例缩放 是指大部分形状或规则区域部分是完全等比例缩放，而小部分形状或非规则区域部分是接 近或类似或等同于完全等比例缩放。呈比例缩放也可以别称为以相同或等同(基本相同)比 例缩放。呈比例缩放这个技术手段的目的、功能和效果是保证玻璃板各部位的均匀受热。

所述石墨模具1包括上模11、上模芯12、下模13及下模芯14，上模11内设有上模芯安装孔111用于安装上模芯12，下模13内设有下模芯安装孔131用于安装下模芯14。

所述上模芯12的下端面129与下模芯14的上端面149均与所述玻璃板99的主体平面部990的外形及正投影面积相同，所述上模11内位于上模芯安装孔111侧壁底部周圈形成有用于抵压于玻璃板99上端面的交界部上的且与所述玻璃板99外形相适配且呈比例缩放的折弯成型凸模112，所述下模13内位于下模芯安装孔131侧壁顶部周圈形成有用于抵压于玻璃板99下端面的交界部上的且与所述折弯成型凸模112相适配且呈比例缩放的折弯成型凹模132；所述折弯成型凸模112与所述折弯成型凹模132组成所述成型凸模凹模组件。所述下模13内位于所述下模芯安装孔131上方还形成有下模腔体134，所述折弯成型凸模112可插入下模腔体134内使上模11和下模13合围形成周圈密闭的空间，加上安装于上模11内的上模芯12及安装于下模13内的下模芯14之间形成的空间，共同形成一个密闭的用于使玻璃板99在其内热弯成型的所述成型腔15。所述下模腔体134内位于所述折弯成型凹模132边缘外侧上端面以上区域形成有用于支撑和定位未折弯前的玻璃板的支撑定位部133。所述折弯成型凸模112头部包括成型部1121及避让部1122，该成型部1121与所述折弯成型凹模133相适配且呈比例缩放，用于将玻璃板折弯成型。所述避让部1122用于预留折弯空间和避让空间，以免成型时相互抵顶干涉。

所述上模芯12上部周边延伸形成有上模芯凸缘121，对应地，上模11内位于上模芯安装孔111上部的侧壁周圈还形成有沉台孔113，上模芯12及其凸缘121分别与所述上模芯安装孔111及沉台孔113相匹配而使上模芯121安装于上模11内；所述上模芯12的下端面129上内凹形成若干相互连通的上模芯排气槽128，上模芯12内还设有若干与所述上模芯12的下端面129相贯通的上模芯排气孔126，本实施中气体从上模芯排气槽128通过上模芯排气孔126从上模芯12的上端面125通到石墨模具1外部，上模芯排气槽128及上模芯排气孔126均用于排气。

所述下模芯14上部周边延伸形成下模芯凸缘141，对应地，下模13内位于下模芯安装孔131侧壁底部周边向下模芯安装孔131中心方向延伸形成有下模芯支撑台135，下模芯14及其下模芯凸缘141分别与所述下模芯安装孔131及下模芯支撑台135相匹配而使下模芯14安装于下模13内。所述下模芯支撑台135的上端面上凸出设有若干上模芯支撑块136。所述下模芯14的上端面149上内凹形成若干相互连通的下模芯排气槽148，下模芯14内还设有若干与所述下模芯上端面149相贯通的下模芯排气孔146，本实施中气体从下模芯排气槽148通过下模芯排气孔146从下模芯14的上端面145通到石墨模具外部，下模芯排气槽148及下模芯排气孔146均用于排气。

更优地，所述石墨模具1内设有与玻璃板99的形状尺寸相适配且呈比例缩放的导柱导套组件(图中未标号)，具体的，所述石墨模具1内设有内导柱导套组件及外导柱导套组件这两组导柱导套组件，利用这两组导柱导套组件的双重导向作用使得上模和下模之间及上模芯和下模芯之间的配合更为精确，在热弯成型过程中保证了精确压合。所述下模13内形成有第一导柱137，对应地，所述上模11内设有与该第一导柱137相适配且呈比例缩放的第一导套114，所述内导柱导套组件包括所述第一导柱137和第一导套114；所述上模11内形成有第二导柱115，对应地，所述下模13内对应形成有与该第二导柱115相适配且呈比例缩放的第二导套138，所述外导柱导套组件包括所述第二导柱115和第二导套138。所述第一导柱137呈环形凸台状，对应地，所述第一导套114呈环形凹槽状；所述第二导柱115呈环形凸台状，对应地，所述第二导套138呈环形凹槽状。第一导柱137的内侧壁同时也是所述下模腔体134的侧壁；所述第一导套114的内侧壁同时也是所述折弯成型凸模112的外侧壁；第一导套114的外侧壁同时也是所述第二导柱115的内侧壁；所述第一导柱137的外侧壁同时也是所述第二导套138的内侧壁。所述第一导柱137的上端面上凸出设有若干上模支撑块139。上述部分结构和部位的共用使得石墨模具1的整体结构更为紧凑和巧妙，更为简单且易于制作。

此时，用于给石墨模具1加热的所述模具加热机构3，其包括加热体31，该加热体31为采用感应加热方式给模具加热的感应加热体。所述加热体31包括加热部311，加热部311为由所述石墨模具的形状尺寸呈等比例放大的环形加热圈，优选的，所述环形加热圈的高度大于或等于合模时模具的高度。所述加热部311上设有加热接头312，加热部311内部形成有加热腔313，加热部311包括有内壁314和外壁315，其外壁上设安装挂件316用于安装固定加热体31。优选地，所述加热腔313的中心与石墨模具1的中心重合，能更好地保证成型时石墨模具1的各部位受热均匀，进而保证石墨模具1内玻璃板99的各部位受热均匀。

以上是模具1与模具加热机构3采用第一种组合应用方式的结构，如模具1与模具加热机构3采用第二种组合应用方式，则此时，模具1采用普通钢制材质制成的钢制模具，钢制模具的形状尺寸与展开的玻璃板的形状尺寸可以为非呈比例缩放关系，钢制模具按玻璃板成型所需要求制作即可，模具外形例如可以为方形，模具内部结构可以与前述石墨模具内部结构一样，此处不再详述钢制模具的结构。但是，此时所述模具加热机构3还可以采用另一实施例的加热体(无图)，该加热体为利用传导式加热的传导加热体，该传导加热体上形成有与模具上端面和下端面分别抵顶传导而实现传导加热的上加热部和下加热部，该上加热部和下加热部分别设于模具加压机构相应位置上，例如较佳的实施方式是，上加热部设于下文将要描述的上压板211上，下加热部设于下文将要描述的下压板221上。当然，上加热部和下加热部也可以不设于模具加压机构2上，而是另行利用其他外部的支撑定位部件进行安装定位，只要满足在需加热时使上加热部和下加热部分别抵接于模具上端面和下端面以实现对模具加热即可。

所述模具加压机构2，用于给模具按需施加压力，并可精确调控模具受到的压力大小和模具的行程位移，在玻璃板热弯成型过程中按需施加压力将模具内的玻璃板热弯成型；其包括设于所述模具1上方的上压头组件21及设于该模具1下方的下压头组件22，还包括用于支撑该下压头组件22的支撑组件23及设于该支撑组件23上用于带动所述下压头组件22升降运动的顶升组件24。

所述上压头组件21包括用于抵压模具上端的上压板211、用上连接单元212与该上压板211活动连接的上垫板213、及用上支撑螺杆214与该上垫板213连接的上支撑板215，所述上压板211由陶瓷材质制成，所述上连接单元212为陶瓷材质制成的螺栓螺母单元。

所述下压头组件22包括用于与模具1下端抵顶传导的下压板221、用下连接单元222与该下压板221活动连接的下垫板223，所述下垫板223利用下顶升杆单元224升降设于所述支撑组件23上；所述下顶升杆单元224包括利用直线轴承2243升降设于下支撑板231上的下顶升杆2241、及用于连接并推动下顶升杆2241升降的顶升板2242，所述直线轴承2243设于所述下支撑板231上。所述下压板由陶瓷材质制成，所述下连接单元222为陶瓷材质制成的螺栓螺母单元。

所述支撑组件23包括下支撑板231、下支撑柱232及支座板233，下支撑板231利用下支撑柱232与支座板233固定连接。

所述顶升组件24通过设于所述支座板233上而设于支撑组件23上，用于驱动所述下垫板223升降。所述顶升组件24包括用于驱动所述顶升板2242的丝杆螺母传动副241、用于给丝杆螺母传动副241提供动力和精密可控压力的驱动件242，该丝杆螺母传动副241包括丝杆螺母2411及配套的丝杆2412，丝杆螺母2411固定在所述顶升板2242上，丝杆2412与所述驱动件242的输出轴连接。本实施中，驱动件242安装于一驱动件固定座243上，该驱动件固定座243安装于所述支座板233上，驱动件242的输出轴通过联轴器244与所述丝杆2412连接，驱动件242采用伺服电机，丝杆2412利用丝杆轴承245旋转安装于所述驱动件固定座243上。

所述顶升板2242上端面设有朝向下支撑板231的上缓冲垫251，以减少顶升加压过程中对下压头组件22及石墨模具1的冲击力，所述顶升板2242下端面上设有朝向支座板233的下缓冲垫252，以减少复位过程中对下压头组件22及石墨模具1的冲击力。

所述模具加压机构还包括用于感应下垫板223升降距离的升降感应组件26，该升降感应组件26包括设于所述顶升板2242上可随顶升板2242升降移动的感应片261、限位器安装滑条262、若干个设于该限位器安装滑条262上且与感应片261相适配的限位器263，所述限位器安装条262的两端分别与所述下支撑板231和支座板233连接固定，其中限位器安装条262的上端利用一滑条安装块264安装连接于下支撑板231上。

所述下压板221与所述上压板211之间的距离可由所述驱动件242精确控制和调节，并由所述升降感应组件26感应距离变化值，以便于调控模具的行程和位移，在给模具施压进行热弯成型时，实际上利用调控下压板221与上压板211之间的距离变化值来控制和测量合模后模具合模方向的位移值。

所述模具加压机构2还包括用于感应测量和控制所述模具温度的温度测控组件27，该温度测控组件27包括测温仪271，该测温仪271设于所述下支撑板231上。

所述模具加压机构2还设有隔热组件28、所述隔热组件28包括冷却水管281，冷却水管281从所述下顶升杆2241穿入以使冷却液体传导所述下支撑板231对其进行冷却，隔热组件28的作用是起到隔热作用，冷却下垫板223及以下的组件，防止热量向下传递损坏下垫板223及以下的组件。

所述模具上料机构51包括用于推动模具并可在工作平台上沿Y轴往复移动的上料推杆511及驱动该上料推杆511的上料推杆驱动组件512，所述第一模具输送机构52包括两个第一独立伸缩推杆组件521、一个第一联排伸缩推杆组组件522及设于机架81上用于驱动三者(即两个第一独立伸缩推杆组件521、一个第一联排伸缩推杆组组件522)在工作平台上沿X轴往复移动的第一推杆驱动组件523，该第一推杆驱动组件523包括第一推杆驱动组件滑块5231及配套的第一推杆驱动组件滑轨5232，还包括用于驱动第一推杆驱动组件滑块5231运动的第一推杆顶升组件5233，本实施例中所述两个第一独立伸缩推杆组件521及一个第一联排伸缩推杆组组件522的支撑座板5232先设于一支座板5234上，利用该支座板5234与所述滑块5231固定连接而随滑块5231往复运动。所述第一独立伸缩推杆组件521包括第一独立伸缩推杆5211、驱动第一独立伸缩推杆沿Y轴方向伸缩运动的第一独立伸缩推杆顶升组件5212，第一独立伸缩推杆顶升组件5212利用一第一独立伸缩推杆顶升组件支座板5213设于所述第一推杆驱动组件523上的滑块5231上；所述第一联排伸缩推杆组组件522包括若干个联排伸缩推杆5221、用于安装固定该若干个联排伸缩推杆5221的联排伸缩推杆支座板5222、驱动所述联排伸缩推杆支座板5222沿Y轴方向伸缩运动的第一联排伸缩推杆顶升组件5223，第一联排伸缩推杆顶升组件5223利用一第一联排伸缩推杆顶升组件支座板5224设于所述第一推杆驱动组件523上的滑块5231上；所述第二模具输送机构53包括用于推动模具并可在工作平台上沿Y轴往复移动的第二独立伸缩推杆531及设于机架81上用于驱动该第二独立伸缩推杆531的第二独立伸缩推杆驱动组件532；所述模具下料机构54包括用于推动模具并可在工作平台上沿X轴往复移动的下料推杆541及设于机架81上用于驱动该下料推杆541的下料推杆驱动组件542。

所述工作平台83上设有入料工位、加热工位、若干冷却工位、出料工位等，为便于理解本技术方案，本实施例以3个冷却工位为例，所述工作平台83上设有入料工位R1、加热工位J1、第一冷却工位L1、第二冷却工位L2、第三冷却工位L3及出料工位C1，还可根据需要设置回收工位H1；同时，为加快效率，本热弯成型机上设有两套热弯成型装置、两套模具输送装置上料机构、两套模具冷压冷却装置机构，每套模具冷压冷却装置设有4个模具冷压机构和4个模具冷却机构，对应地，设有两个所述入料工位R1、加热工位J1、第一冷却工位L1、第二冷却工位L2、第三冷却工位L3及出料工位C1。其中，所述模具加压机构上用于安装定位石墨模具的对应位置与加热工位J1重合，X方向上最靠近模具加压装置的第1个模具冷压机构上用于安装定位石墨模具的对应位置与第一冷却工位L1重合，X方向上次靠近模具加压装置的第2个模具冷压机构上用于安装定位石墨模具的对应位置与第一冷却工位L2重合，X方向上最远离模具加压装置的第3个模具冷压机构上用于安装定位石墨模具的对应位置与第一冷却工位L3重合，第4个模具冷压机构上用于安装定位石墨模具的对应位置与出料工位C1重合。工作时，利用模具上料机构51将入料工位R1上的模具输送到加热工位J1，利用第一模具输送机构52将加热工位J1上的模具输送到冷却工位L1，也是利用第一模具输送机构52将冷却工位L1上的模具输送到冷却工位L2，也是利用第一模具输送机构52将冷却工位L2上的模具输送到冷却工位L3，利用第二模具输送机构53将冷却工位L3上的模具输送到出料工位C1上，利用下料机构54将出料工位C1上的模具输送到回收工位H1上或输出工作平台。

本实施例中的工位排列方式是呈“U”字形的排列方式，这种结构是为了使整个热弯成型机的结构更为紧凑，可以理解的，工位排列方式可以是“一”字形，如图27所示，各工位对应的装置或机构的位置相应调整变化即可，一字型的排列方式只不过是热弯机整体外形更为细长而已。也可以理解的，工位排列方式也可以是Z字形或L字形，各工位对应的装置或机构的位置相应调整变化即可，不在赘述。

以上对本发明实施例进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明的思想和方法，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。

Claims (9)

1.一种玻璃板热弯成型机，用于使平面玻璃板在其内热弯成型生成曲面玻璃板成品，其特征在于：所述玻璃板热弯成型机包括设有工作平台的机架，还包括设于机架上用于将玻璃板热弯成型的玻璃板热弯成型装置、用于输送模具的模具输送装置及用于对模具进行冷却和在冷却时给模具施压的模具冷压冷却装置；所述热弯成型装置包括用于使玻璃板在其内热弯成型的石墨模具、设于所述机架上用于在成型时给石墨模具施压的模具加压机构、及用于给石墨模具加热的模具加热机构，所述石墨模具内设有与玻璃板的形状尺寸相适配且呈比例缩放的支撑定位部、成型腔及成型凸模凹模组件，所述石墨模具的外形形状尺寸与玻璃板的形状尺寸相适配且呈比例缩放。

2.如权利要求1所述的玻璃板热弯成型机，其特征在于：所述玻璃板含主体平面部及周边曲面部，主体平面部与周边曲面部之间交界之处设为交界部；所述石墨模具包括带上模芯安装孔的上模及安装于上模内的上模芯、带下模芯安装孔的下模及安装于下模内的下模芯，所述上模芯下端面与下模芯上端面均与所述玻璃板的主体平面部的外形及正投影面积相同，所述上模内位于上模芯安装孔侧壁底部周圈形成有用于抵压于玻璃板上端面的交界部上且与所述平面玻璃板外形相适配且呈比例缩放的折弯成型凸模，对应地，所述下模内位于下模芯安装孔侧壁顶部周圈形成有用于抵压玻璃板下端面的交界部上且与所述折弯成型凸模相适配且呈比例缩放的折弯成型凹模，所述折弯成型凸模与所述折弯成型凹模组成所述成型凸模凹模组件，所述下模内形成有下模腔体，下模腔体内位于所述折弯成型凹模边缘外侧上端面以上区域形成有用于支撑和定位未折弯前的平面玻璃板的支撑定位部，所述折弯成型凸模可插入该下模腔体内使上模和下模合围形成周圈密闭的空间，加上安装于上模内的上模芯及安装于下模内的下模芯之间形成的空间，共同形成一个密闭的用于使玻璃板在其内热弯成型的所述成型腔。

3.如权利要求2所述的玻璃板热弯成型机，其特征在于：所述上模芯上部周边延伸形成有上模芯凸缘，对应地，上模内位于上模芯安装孔上部外侧形成有沉台孔，上模芯及其凸缘分别与所述上模芯安装孔及沉台孔相匹配而使上模芯安装于上模内；所述下模芯上部周边延伸形成下模芯凸缘，对应地，下模内位于下模芯安装孔侧壁底部周边向下模芯安装孔中心方向延伸形成有下模芯支撑台，下模芯及其下模芯凸缘分别与所述下模芯安装孔及下模芯支撑台相匹配而使下模芯安装于下模内；所述折弯成型凸模头部包括用于成型的成型部及用于预留折弯空间和避让空间的避让部。

4.如权利要求2所述的玻璃板热弯成型机，其特征在于：所述石墨模具内设有与所述平面玻璃板外形形状相适配且呈比例缩放的内导柱导套组件及外导柱导套组件两组导柱导套组件，所述下模内形成有第一导柱，对应地，所述上模内设有与该第一导柱相适配且呈比例缩放的第一导套，所述内导柱导套组件包括所述第一导柱和第一导套；所述上模内形成有第二导柱，对应地，所述下模内对应形成有与该第二导柱相适配且呈比例缩放的第二导套，所述外导柱导套组件包括所述第二导柱和第二导套；所述第一导柱呈环形凸台状，对应地，所述第一导套呈环形凹槽状；所述第二导柱呈环形凸台状，对应地，所述第二导套呈环形凹槽状；第一导柱的内侧壁同时也是所述下模腔体的侧壁；所述第一导套的内侧壁同时也是所述折弯成型凸模的外侧壁；第一导套的外侧壁同时也是所述第二导柱的内侧壁；所述第一导柱的外侧壁同时也是所述第二导套的内侧壁；所述第一导柱的上端面上凸出设有若干上模支撑块。

5.如权利要求1所述的玻璃板热弯成型机，其特征在于：所述模具加热机构包括利用感应加热方式给石墨模具加热的感应加热体，该感应加热体内部形成有与模具形状尺寸相适配且呈比例缩放的加热腔并可套设于模具外侧，

所述感应加热体包括加热部，加热部为由所述石墨模具的形状尺寸呈比例放大的环形加热圈。

6.如权利要求1所述的玻璃板热弯成型机，其特征在于：所述模具加压机构包括设于所述模具上方的上压头组件及设于该模具下方的下压头组件，还包括用于支撑该下压头组件的支撑组件及用于带动所述下压头组件升降运动的顶升组件。

7.如权利要求6所述的玻璃板热弯成型机，其特征在于：所述上压头组件包括用于抵压模具上端的上压板、用上连接单元与该上压板活动连接的上垫板、及用上支撑螺杆与该上垫板连接的上支撑板，所述下压头组件包括用于与模具下端抵顶接触的下压板及用下连接单元与该下压板活动连接的下垫板，所述下垫板利用一下顶升杆单元升降设于所述支撑组件上，所述支撑组件包括下支撑板、支座板及用于固定连接下支撑板及支座板的下支撑柱，所述下顶升杆单元包括利用直线轴承升降设于下支撑板上的下顶升杆、及用于连接并推动下顶升杆升降的顶升板，所述直线轴承设于所述下支撑板上；所述顶升组件包括用于驱动所述顶升板的丝杆螺母传动副、用于给丝杆螺母副提供动力和精密可控压力的驱动件，该丝杆螺母传动副包括丝杆螺母及配套的丝杆，丝杆螺母固定在所述顶升板上，丝杆与所述驱动件的输出轴连接。

8.如权利要求1所述的玻璃板热弯成型机，其特征在于：所述模具输送装置包括设于工作平台上的用于输送模具并将其定位于加热工位的模具上料机构、用于输送模具并将其定位于对应的冷却工位上的第一模具输送机构、用于将模具从最后一个冷却工位上输送至所述模具下料机构上的第二模具输送机构及用于将模具输出的模具下料机构。

9.如权利要求8所述的玻璃板热弯成型机，其特征在于：所述模具上料机构包括用于推动模具并可在工作平台上沿Y轴往复移动的上料推杆及驱动该上料推杆的上料推杆驱动组件，所述第一模具输送机构包括两个第一独立伸缩推杆组件、一个第一联排伸缩推杆组组件及设于机架上用于驱动三者在工作平台上沿X轴往复移动的第一推杆驱动组件，该第一推杆驱动组件包括第一推杆驱动组件滑块及配套的第一推杆驱动组件滑轨，还包括用于驱动第一推杆驱动组件滑块运动的第一推杆顶升组件；所述第一独立伸缩推杆组件包括第一独立伸缩推杆、驱动第一独立伸缩推杆沿Y轴方向伸缩运动的第一独立伸缩推杆顶升组件，第一独立伸缩推杆顶升组件利用一第一独立伸缩推杆顶升组件座板设于所述第一推杆驱动组件上的滑块上；所述第一联排伸缩推杆组组件包括若干个联排伸缩推杆、用于安装固定该若干个联排伸缩推杆的联排伸缩推杆支座板、驱动所述联排伸缩推杆支座板沿Y轴方向伸缩运动的第一联排伸缩推杆顶升组件，第一联排伸缩推杆顶升组件利用一第一联排伸缩推杆顶升组件座板设于所述第一推杆驱动组件上的滑块上；所述第二模具输送机构包括用于推动模具并可在工作平台上沿Y轴往复移动的第二独立伸缩推杆及设于机架上用于驱动该第二独立伸缩推杆的第二独立伸缩推杆驱动组件；所述模具下料机构包括用于推动模具并可在工作平台上沿X轴往复移动的下料推杆及设于机架上用于驱动该下料推杆的下料推杆驱动组件。