CN108515320A - 一种凹凸面卡车轮辐生产工艺 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种凹凸面卡车轮辐的生产工艺，涉及轮辐生产技术领域。该工艺采用普通高强度车轮钢，制造变截面等强度轮辐，设计了凹凸模，新增压凹凸筋工序，利用现有的生产设备及工艺，对卡车轮辐的生产工艺进行改进，与现有技术相比，本发明1、合理选材，降低轮辐的厚度和重量，降低轮辐耗材，节约卡车行驶能耗；2、通过凹凸面设计，增大卡车车轮中轮辐安装紧固程度，提高卡车运行时车轮稳定性。

Description

一种凹凸面卡车轮辐生产工艺

技术领域

本发明涉及轮辐生产制造领域，特别涉及一种凹凸面卡车轮辐生产工艺。

背景技术

轮辐是汽车车轮中的一个部件，起到对轮辋支撑并与车轴进行安装联接的作用。是一个圆形的中间带安装孔的碗状件，卡车的轮辐通常安装孔部位是圆形平面的。

目前，重型卡车及客车所使用的钢制车轮，轮辐的安装部位是平板式的，行业标准中将其定义为辐板式车轮。轮辐的结构按制造工艺分为等厚度轮辐和变截面等强度旋压轮辐两种。两种轮辐的设计和工艺都是首先保证轮辐平面处的强度来进行结构设计的。平面处的厚度多为14mm和16mm。通过拉伸工艺或旋压工艺将圆盘料加工成车轮总成所需要的高度和外径。

在车轮产品的受力中，在同等载荷下，圆心部位的受力最大，由圆心向外围逐渐降低。在传统工艺和产品中，是以轮辐最中心即安装平面处的强度为基准进行的。较为先进的旋压工艺根据受力将圆周外逐渐进行减薄，加工成变截面的轮辐。

卡车车轮所使用的轮辐材料普遍为Q235B或380CL，材料的抗拉强度为380MPa～440MPa，变截面轮辐的中心厚度为16mm～14mm，与车轴匹配安装时，接触面大，安装稳定；卡车车轮的轮辐也可以使用普通高强度材料，如490CL或540CL的车轮钢，普通高强度材料抗拉强度为490MPa～540MPa，变截面轮辐的中心厚度为≤10mm时，可以达到产品总成的承载要求，但是，存在因轮辐中心较薄，安装时接触面小，紧固不稳并易开裂带来卡车行驶安全隐患问题。

发明内容

针对上述问题，本发明提供了一种凹凸面卡车轮辐生产工艺，在轮辐受力最大的安装平面上制作出凹凸面，来增大卡车车轮中轮辐安装紧固程度，提高卡车运行时车轮稳定性。

本发明采用的技术方案是，一种凹凸面卡车轮辐生产工艺，采用普通高强度车轮钢，制造变截面等强度轮辐，在轮辐受力最大的安装平面上制作出凹凸面，具体包括以下步骤：

A、对材料进行切割下料，初步将材料切割，使其呈圆盘形；

B、在圆盘形的材料上加工出后边工序加工时所需要参照的预定位基孔，具体包括中心预定位孔和螺栓分度预定位孔两类，中心预定位孔和螺栓分度预定位孔位于成品轮辐的中心孔内，在冲中心孔时会将其全部切除；

C、采用旋压成型或拉伸成型的方法将圆盘形的材料加工成轮辐形状；

D、加工轮辐上的通风孔，数量和形状按产品要求加工；

E、采用凹凸模在轮辐的受力最大的安装平面上压出凹凸筋；

F、在轮辐上冲出螺栓孔和中心孔，在这一步骤中，冲中心孔时将B步骤里的中心预定位孔和螺栓分度预定位孔完全切除；

G、按照车轮总成的精度要求，对轮辐的中心孔和外圆进行精车加工，来满足产品的精度和公差要求。

在上述的步骤中，E和F顺序可以互换。即可以先根据螺栓分度预定位孔和中心预定位孔冲出螺栓孔和中心孔，再根据螺栓孔的位置通过凹凸模压出凹凸筋；为了避免压凹凸筋时产生的压力对螺栓孔造成变形的影响，我们优选先根据螺栓分度预定位孔进行定位，通过凹凸模压出凹凸筋，再根据压出的凹凸筋进行定位，冲出螺栓孔。

进一步地，凹凸筋分布在轮辐的两个螺栓孔之间，每两个螺栓孔之间就加工一个凹凸筋。

进一步地，材料选用490CL或540CL的车轮钢，材料抗拉强度为490MPa～540MPa，材料厚度为7～8mm。

采用本发明的生产工艺，采用普通高强度车轮钢，如490L或540L的车轮钢，制造变截面等强度旋压轮辐，在轮辐受力最大的安装平面上加工出凹凸筋，以此来增强安装面的强度，使轮辐各个受力部位都能满足承载受力要求。普通高强度材料抗拉强度为490MPa～540MPa，变截面等强度轮辐的中心厚度为7～8mm，本发明中产品材料的厚度可以由传统产品的14mm降低到8mm，直接节省材料投入6mm，产品重量大约降低6kg/件。

本发明的有益效果：通过对轮辐受力最大的安装平面进行凹凸面设计加工，增大了卡车车轮中轮辐安装紧固程度，提高了卡车运行时车轮稳定性；合理选材，降低轮辐耗材，节约卡车能耗。

附图说明

构成本申请的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1是本发明中凹凸面卡车轮辐生产工艺示意图。

图中：①冲圆盘料；②冲中心预定位孔；③冲螺栓分度预定位孔；④旋压成型或拉伸成型；⑤冲风孔；⑥压凹凸筋；⑦冲螺栓孔和中心孔；⑧精车中心孔和外圆。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施方式和附图，对本发明作进一步详细说明。在此，本发明的示意性实施方式及其说明用于解释本发明，但并不作为对本发明的限定。下面是结合附图对本发明进行的描述：

一种凹凸面卡车轮辐的生产工艺，材料选用普通高强度车轮钢材料，抗拉强度为490MPa～540MPa，材料厚度为7～8mm，材料具有强度高、厚度薄的特点。将该材料按照下列步骤进行加工，

A、工序①冲圆盘料，对材料进行切割下料，初步将材料切割，使其呈圆盘形；

B、工序②冲中心预定位孔和工序③冲螺栓分度预定位孔，这两工序可以按制造设备的吨位进行合并，在圆盘形的材料上加工出后边工序加工时所需要参照的预定位基孔，具体包括中心预定位孔和螺栓分度预定位孔两类，中心预定位孔和螺栓分度预定位孔位于成品轮辐的中心孔内，在冲中心孔时会将其全部切除；

C、工序④旋压成型或拉伸成型，优选旋压成型的方法将圆盘形的材料加工成轮辐形状；

D、工序⑤冲风孔，加工轮辐上的通风孔，数量和形状按产品要求加工；

E、工序⑥压凹凸筋，在轮辐的受力最大的安装平面上，根据工序③的螺栓分度预定位孔进行定位，通过凹凸模压出凹凸筋，先压凹凸筋再冲螺栓孔，可以避免压凹凸筋时产生的压力对螺栓孔造成变形的影响；

F、工序⑦冲螺栓孔和中心孔，本工序所冲的孔为轮辐产品的最终尺寸，以工序⑥的凹凸筋定位，每两个凹凸筋之间冲一个螺栓孔，在轮辐上冲出螺栓孔，在圆心处冲所需尺寸的中心孔，在这一步骤中，冲中心孔时将工序②的中心预定位孔和工序③的螺栓分度预定位孔完全切除；

G、工序⑧精车中心孔和外圆，按照车轮总成的精度要求，对轮辐的中心孔和外圆进行精车加工，来满足产品的精度和公差要求。

优选实施例中，选用540CL车轮钢，厚度为7mm，抗拉强度为540MPa，按照上述步骤及工序进行加工，其中，工序④中选用旋压成型工艺，在工序⑥和工序⑦两者中，先进行工序⑥压凹凸筋再进行工序⑦冲螺栓孔和中心孔，制作出变截面等强度旋压凹凸面卡车轮辐，与传统生产工艺同等规格轮辐相比，产品重量降低6kg/件，轮辐的强度可以满足产品总成的承载要求，凹凸面设计使轮辐在材质轻、薄的同时达到安装紧固，卡车行驶安全性高的要求。

Claims (3)

1.一种凹凸面卡车轮辐生产工艺，采用普通高强度车轮钢，制造变截面等强度轮辐，在轮辐受力最大的安装平面上制作出凹凸面，其特征在于，具体包括以下步骤：

A、对材料进行切割下料，初步将材料切割，使其呈圆盘形；

B、在圆盘形的材料上加工出后边工序所需要参照的预定位基孔，具体包括中心预定位孔和螺栓分度预定位孔两类；

C、采用旋压成型或拉伸成型的方法将圆盘形的材料加工成轮辐形状；

D、加工轮辐上的通风孔，数量和形状按产品要求加工；

E、采用凹凸模在轮辐的受力最大的安装平面上压出凹凸筋；

F、在轮辐上冲出螺栓孔和中心孔；

G、按照车轮总成的精度要求，对轮辐的中心孔和外圆进行精车加工。

2.根据权利要求1所述的凹凸面卡车轮辐生产工艺，其特征在于，普通高强度材料选用490CL或540CL的车轮钢，材料抗拉强度为490MPa～540MPa，材料厚度为7～8mm。

3.根据权利要求1所述的凹凸面卡车轮辐生产工艺，其特征在于，凹凸筋分布在轮辐的两个螺栓孔之间，每两个螺栓孔之间就加工一个凹凸筋。