CN108235219B - 扬声器箱及其装配方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种扬声器箱，包括下盖、与所述下盖共同围成收容空间的上盖、收容于所述收容空间内的发声单体、导声通道及柔性材质层，所述发声单体和所述上盖共同围成前声腔，所述导声通道将所述前声腔与外界连通并共同形成前腔，所述上盖包括本体部、贯穿所述本体部设置且与所述前腔连通的通孔及完全盖设于所述通孔并固定于所述本体部的金属片；所述金属片包括贯穿其上的穿孔，所述柔性材质层完全盖设于所述穿孔并固定于所述金属片，所述柔性材质层用于吸收所述前腔的高次谐波能量。本发明还提供了一种扬声器箱的装配方法。与相关技术相比，本发明的扬声器箱其及装配方法使所述扬声器箱失真小且声学性能好。

Description

扬声器箱及其装配方法

技术领域

本发明涉及声电领域，尤其涉及一种运用于便携式电子产品的扬声器箱及其装配方法。

背景技术

随着移动互联网时代的到来，智能移动设备的数量不断上升。而在众多移动设备之中，手机无疑是最常见、最便携的移动终端设备。目前，手机的功能极其多样，其中之一便是高品质的音乐功能，因此，用于播放声音的扬声器箱被大量应用到现在的智能移动设备之中。

相关技术的所述扬声器箱包括壳体和收容于所述壳体内的发声单体，所述发声单体包括用于振动发声的振膜，所述振膜与所述壳体间隔设置形成前声腔，所述扬声器箱还包括将所述前声腔与外界连通的导声通道，所述前声腔与所述导声通道共同构成所述扬声器箱的前腔。

然而，相关技术的所述扬声器箱中，所述壳体的前腔盖板均为硬质塑材或金属材料形成的刚性壁，且壳体为一体密封结构。而所述扬声器箱由于前腔谐振作用，会产生2次、3次等失真尖峰，从而造成前腔出声时失真不良，影响所述扬声器箱的声学性能。

因此，实有必须提供一种新的扬声器箱及其装配方法解决上述技术问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种失真小且声学性能好的扬声器箱及其装配方法。

为了达到上述目的，本发明提供了一种扬声器箱，包括下盖、与所述下盖组配并共同围成收容空间的上盖、收容于所述收容空间内的发声单体、形成于所述收容空间的导声通道以及柔性材质层，所述发声单体和所述上盖共同围成前声腔，所述导声通道将所述前声腔与外界连通，所述前声腔与所述导声通道共同形成前腔，所述上盖包括本体部、贯穿所述本体部设置且与所述前腔连通的通孔及完全盖设于所述通孔并固定于所述本体部的金属片；所述金属片包括贯穿其上的穿孔，所述柔性材质层完全盖设于所述穿孔并固定于所述金属片，所述柔性材质层用于吸收所述前腔的振动能量，尤其高次谐波能量。

优选的，所述穿孔正对所述发声单体设置。

优选的，所述柔性材质层为胶材制成。

优选的，所述柔性材质层为液态硅胶制成。

优选的，所述柔性材质层包括主体壁和由所述主体壁的周缘向外延伸的固定壁，所述主体壁与所述穿孔正对设置，所述固定壁为双层结构且分别夹设固定于所述金属片的两侧。

优选的，金属片厚度为0.2mm，所述主体壁的厚度为0.2mm，所述固定壁的每一层厚度为0.1mm。

优选的，所述柔性材质层通过挤塑成型于所述金属片并与所述金属片成型为一体。

优选的，所述金属片为钢片。

本发明还提供一种上述扬声器箱的装配方法，该方法包括如下步骤：

金属片挤塑柔性材质层成型：将所述金属片的待挤塑位置喷胶，将所述柔性材质层挤塑于所述金属片成型；

注塑金属片：将挤塑所述柔性材质层后的所述金属片与所述上盖注塑成型；

其它部件装配。

本发明另外还提供一种上述扬声器箱的装配方法，该方法包括如下步骤：

注塑金属片：将所述金属片与所述上盖注塑成型；

金属片挤塑柔性材质层成型：将与所述金属片注塑成型后的所述上盖进行挤塑处理，使所述柔性材质层挤塑于所述金属片成型；

其它部件装配。

与相关技术相比，本发明的扬声器箱及其装配方法，在所述上盖开设与所述前腔连通的通孔，并设置金属片盖设于通孔形成固定，用于改善音频性能；同时在所述金属片上设置贯穿其上的穿孔，并设置柔性材质层通过挤塑工艺成型于所述金属片，使所述柔性材质层盖设于所述穿孔形成固定，通过所述柔性材质层吸收所述前腔内的高次谐波，从而降低前腔谐振峰和失真，进而提高了所述扬声器箱的声学性能。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图，其中：

图1为本发明扬声器箱的立体结构示意图；

图2为本发明扬声器箱的部分立体结构分解图；

图3为沿图1中A-A线的剖示图；

图4为本发明扬声器箱装配方法的流程框图；

图5为本发明扬声器箱的另一种装配方法的流程框图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

请同时参阅图1-3，本发明提供了一种扬声器箱100，包括下盖1、盖设于所述下盖1的上盖2、发声单体3、导声通道4和柔性材质层5。

所述上盖2与所述下盖1共同围成收容空间10。所述上盖2和所述下盖1可为一体结构。

所述发声单体3固定收容于所述收容空间10内。所述发声单体3与所述上盖2间隔设置并共同围形成前声腔6；所述发声单体3与所述上盖2及所述下盖1共同围成后腔102。

所述导声通道4形成于所述收容空间10内，具体的，所述导声通道4形成于所述上盖2。所述导声通道4也可与所述上盖2为一体成型结构。所述导声通道4将所述前声腔6与外界连通，用于形成侧面发声结构。

也就是说，本实施方式中，所述发声单体3将所述收容空间10分隔成前腔101和所述后腔102，其中，所述前腔101包括所述前声腔6与所述导声通道4，用于出声；所述后腔102用于改善所述扬声器箱100的低频声学性能。

本实施方式中，所述上盖2包括本体部21、贯穿所述本体部21设置的通孔22及金属片23。

所述通孔22与所述前腔101连通，所述通孔22可直接与所述前声腔6连通，也可直接与所述导声通道4连通。本实施方式中，所述通孔22贯穿所述上盖2设置，其形状不限，可为矩形、圆形或其它形状。更优的，所述通孔22与所述发声单体3正对设置。

所述金属片23完全盖设于所述通孔22并固定于所述本体部21，用于改善音频性能，所述金属片23包括贯穿其上的穿孔231。同上理，所述穿孔231形状不限，可为矩形、圆形或其它形状。所述穿孔231与所述发声单体3正对设置。

本实施方式中，所述金属片23优选为钢片，其厚度为0.2mm。

所述柔性材质层5完全盖设于所述穿孔231并固定于所述金属片23，用于吸收所述前腔101的振动能量，尤其高次谐波能量。从而避免了所述扬声器箱100在失真上会产2次、3次等失真尖峰，改善了发声性能的听感。

具体的，所述柔性材质层5为胶材制成，比如固体高温硫化硅橡胶。当然也并不限于此，也可为其它吸音材料制成。更优的所述柔性材质层5为液态硅胶制成。所述液态硅胶的弹性、抗撕裂强度、流动性等性能相对固体高温硫化硅橡胶更优。

本实施方式中，所述柔性材质层5通过挤塑方式成型于所述金属片23。挤塑方式可以将所述柔性材质层5做薄，在厚度方向空间需求更小，极大程度保证所述前腔101的腔体体积。

具体的，所述柔性材质层5包括主体壁51和由所述主体壁51的周缘向外延伸的固定壁52。所述主体壁51与所述穿孔231正对设置，所述固定壁52为双层结构且分别夹设固定于所述金属片23的两侧。所述固定壁52的双层结构加强了固定强度，提高了所述扬声器箱100的可靠性。

更优的，所述主体壁51的厚度为0.2mm，所述固定壁52的每一层厚度为0.1mm，形成包胶结构，加强其可靠性。因此在使用所述扬声器箱100时，只需要额外给做出0.1mm的避让即可。

通过本发明中的所述柔性材质层5盖设于与所述前腔101连通的所述穿孔231，而所述柔性材质层5存在一个谐振频率，通过设计，将所述柔性材质层5的谐振频率调整到某一频率时，在谐振频率附近，当所述扬声器箱100发声时，会将所述前腔101内的位于所述柔性材质层5的谐振频率附近的能量传到所述外界，从而达到吸收谐振频率附近能量的目的，避免了失真尖峰的产生和失真不良现象。

具体通过对所述柔性材质层5的材料、面积、形状和厚度进行设计以实现上述目的。本实施方式中，柔性材质层5形成所述前腔101的部分结构，吸收所述扬声器箱100的所述前腔101谐振峰附近的能量，达到减弱所述前腔101的失真尖峰，进而改善所述扬声器箱100的声学性能。

请结合图4所示，本发明还提供一种上述扬声器箱的装配方法，该方法包括如下步骤：

步骤S41、金属片挤塑柔性材质层成型：将所述金属片23的待挤塑位置喷胶，将所述柔性材质层5挤塑于所述金属片23成型。

本步骤中，喷胶的目的是为了防止所述金属片23与所述柔性材质层5脱离，提高其可靠性。

所述柔性材质层5为胶材制成，比如固体高温硫化硅橡胶。当然也并不限于此，也可为其它吸音材料制成。更优的所述柔性材质层5为液态硅胶制成。所述液态硅胶的弹性、抗撕裂强度、流动性等性能相对固体高温硫化硅橡胶更优。

步骤S42、注塑金属片：将挤塑所述柔性材质层5后的所述金属片23与所述上盖2注塑成型。

步骤S43、其它部件装配。本步骤包括发声单体3的固定和下盖1等部件的装配，比如，通过超声波焊接使所述下盖1与所述上盖2形成固定。需要说明的是，本步骤中其它部件的装配为常规装配方法，在此不在赘述。

本装配方法中，挤塑柔性材质层5的模具较小，同体积模具可以开更多模穴，成本相对较低。

请结合参图5，本发明另外还提供一种上述扬声器箱的装配方法，该方法与上述装配方法基本相同，不同处相当于前两个步骤进行换序，该方法包括如下步骤：

步骤S51、注塑金属片：将所述金属片23与所述上盖2注塑成型。

步骤S52、金属片挤塑柔性材质层成型：将与所述金属片23注塑成型后的所述上盖2进行挤塑处理，使所述柔性材质层5挤塑于所述金属片23成型；

步骤S53、其它部件装配。

本方法中，柔性材质层5不需要经过注塑的高温环境，制程更保险，风险更小，可靠性更强。

与相关技术相比，本发明的扬声器箱及其装配方法，在所述上盖开设与所述前腔连通的通孔，并设置金属片盖设于通孔形成固定，用于改善音频性能；同时在所述金属片上设置贯穿其上的穿孔，并设置柔性材质层通过挤塑工艺成型于所述金属片，使所述柔性材质层盖设于所述穿孔形成固定，通过所述柔性材质层吸收所述前腔内的高次谐波，从而降低前腔谐振峰和失真，进而提高了所述扬声器箱的声学性能。

以上所述的仅是本发明的实施方式，在此应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明创造构思的前提下，还可以做出改进，但这些均属于本发明的保护范围。

Claims (8)

1.一种扬声器箱，包括下盖、与所述下盖组配并共同围成收容空间的上盖、收容于所述收容空间内的发声单体以及形成于所述收容空间的导声通道，所述发声单体和所述上盖共同围成前声腔，所述导声通道将所述前声腔与外界连通，所述前声腔与所述导声通道共同形成前腔，所述上盖包括本体部、贯穿所述本体部设置且与所述前腔连通的通孔及完全盖设于所述通孔并固定于所述本体部的金属片，所述金属片包括贯穿其上的穿孔，所述扬声器箱还包括完全盖设于所述穿孔并固定于所述金属片的柔性材质层，所述柔性材质层吸收所述前腔的振动能量，其特征在于，所述柔性材质层包括主体壁和由所述主体壁的周缘向外延伸的固定壁，所述主体壁与所述穿孔正对设置，所述固定壁为双层结构且分别夹设固定于所述金属片的两侧，所述柔性材质层通过挤塑成型于所述金属片并与所述金属片成型为一体。

2.根据权利要求1所述的扬声器箱，其特征在于，所述穿孔正对所述发声单体设置。

3.根据权利要求1所述的扬声器箱，其特征在于，所述柔性材质层为胶材制成。

4.根据权利要求3所述的扬声器箱，其特征在于，所述柔性材质层为液态硅胶制成。

5.根据权利要求1所述的扬声器箱，其特征在于，金属片厚度为0.2mm，所述主体壁的厚度为0.2mm，所述固定壁的每一层厚度为0.1mm。

6.根据权利要求1所述的扬声器箱，其特征在于，所述金属片为钢片。

7.一种如权利要求1～6任意一项所述的扬声器箱的装配方法，其特征在于，该方法包括如下步骤：

金属片挤塑柔性材质层成型：将所述金属片的待挤塑位置喷胶，将所述柔性材质层挤塑于所述金属片成型；

注塑金属片：将挤塑所述柔性材质层后的所述金属片与所述上盖注塑成型。

8.一种如权利要求1～6任意一项所述的扬声器箱的装配方法，其特征在于，该方法包括如下步骤：

注塑金属片：将所述金属片与所述上盖注塑成型；

金属片挤塑柔性材质层成型：将与所述金属片注塑成型后的所述上盖进行挤塑处理，使所述柔性材质层挤塑于所述金属片成型。

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