CN108118799A - 一种组合墙的套筒式施工方法 - Google Patents
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Abstract
本申请涉及一种组合墙的套筒式施工方法，属于一般建筑物构造的特殊设计的楼板结构技术领域。所述的组合墙的墙板内设置有钢骨机构，该钢骨机构一端固定有几个连接筋，连接筋突出在其所在的墙板连接端上；另一端设置有套筒，套筒则位于其所在墙板内，且有入口和出口将其与外界连通，分别用于灌浆和出浆；相邻两个墙板之间，前一墙板的连接筋与后一墙板的套筒对应设置。将本申请应用于剪力墙/组合墙的连接，具有拼接结构强度高，抗剪、抗扭、抗弯性能好，同时还具有较好的抗震性能等优点。
Description
技术领域
本申请涉及一种组合墙的套筒式施工方法，属于一般建筑物构造的特殊设计的楼板结构技术领域。
背景技术
随着我国经济、社会及城镇化建设的快速发展，建筑业由传统建造模式向工业化建造方式转型升级。建筑工业化是采用工厂化生产，装配化施工的建造模式，克服了传统建造模式的弊端，有效提高建筑生产效率，提高结构安全性能，节能减排，提高资源利用率，降低建造成本。
目前，我国住宅工业化剪力墙结构形式大体分为两类：一是钢筋混凝土剪力墙，二是钢骨组合剪力墙。钢筋混凝土剪力墙装配式技术目前已发展较为成熟，全国各地也已建造多栋示范工程；而钢骨组合剪力墙结构体系发展尚处于起步阶段，钢骨组合剪力墙与传统钢筋混凝土剪力墙受力形式有着本质不同，且钢骨相对于钢筋搭接来说，工艺复杂，质量保障差，精度难以把控，施工效率低，成本较高等弊端。
基于此，做出本申请。
发明内容
针对现有组合墙搭接过程中存在的上述缺陷，本申请提供一种灌浆套筒式连接装配式钢板，通过该形式组合墙的套筒式施工方法，可实现标准化设计、工厂化生产、装配化施工，大大提高生产及施工效率；两墙体之间通过灌浆套筒连接在一起，施工方便快捷，连接强度高，安全可靠，现场无湿作业，真正实现高装配率、高效施工、绿色环保。
为实现上述目的，本申请采取的技术方案如下：
一种组合墙的套筒式施工方法，所述的组合墙的墙板内设置有钢骨机构，该钢骨机构一端固定有几个连接筋，连接筋突出在其所在的墙板连接端上；另一端设置有套筒，套筒则位于其所在墙板内，且有入口和出口将其与外界连通，分别用于灌浆和出浆；相邻两个墙板之间，前一墙板的连接筋与后一墙板的套筒对应设置，施工时，前一墙板的连接筋的外端插入后一墙板的套筒内，浆液自套筒所在墙板的入口进入该套筒，直至从该墙板上的出口溢出，即完成灌浆，固化即完成组合墙的施工。
进一步的，作为优选：
所述的钢骨机构包括腹板和若干个肋板，腹板沿墙板的长度方向设置，肋板安装在腹板单侧或两侧，且在墙板的连接端也有分布，腹板与肋板之间选用二级焊缝。更优选的，所述的连接筋内端与腹板和/或肋板固定，外端突出在连接端外，以插入套筒内。所述的连接筋与腹板和/或肋板之间以双面角焊缝固定，焊脚强度不低于连接钢筋的抗拉强度。墙板内设置腹板和若干个肋板，而后在腹板与肋板所形成的框架上浇筑混凝土，即形成具有内钢骨机构的墙板，其借助于混凝土和肋板的相互作用，可有效提高其安装牢度度，可有效提高组合墙的结构稳定性。
所述的套筒位于腹板处。套筒内优选设置有滚槽。套筒是灌浆和浆液凝固的主要发生位置，将其设置在腹板处，既可以借助于腹板为其提供凝固着力点，又能够借助腹板将凝固产生的连接位点与相邻墙板进行受力传递，同时，滚槽的设置使混凝土在套筒内凝固形成表面呈波浪形卡齿的结构，其与对应的组合墙咬合，拼接结构强度高，抗剪、抗扭、抗弯性能好，同时还具有较好的抗震性能。
所述的套筒设置若干组，对应的入口与出口、连接筋设置相应数量。每个套筒对应一个入口和出口，在每个套筒中插入一个连接筋，可实现相邻组合墙之间多次连接和固定，牢度和安装稳定性更好。所述的套筒设置一个，入口与出口设置有若干个，连接筋设置若干个。多个入口、出口共同对一个套筒进行供浆，然后在不同的连接筋处分别凝固。
所述的入口与出口处均设置有导引管，导引管为弧形和/或直型结构，优选导引管为弧形和/或直型结构PVC管。在浇筑混凝土时，套筒的入口和出口处均需插上PVC塑料管作为导引管，将孔口引出到墙板外侧，预留此处的入口和出口可以免浇筑混凝土堵塞这两个孔。
将本申请应用于施工现场，该组合墙的拼装施工方法：首先将下面墙体定位好后，将上面墙体起吊定位好后，首先在下面墙体上面均匀涂抹一层砂浆，然后上面墙体下落对接下面墙体，使得下面墙体的连接筋正好完全插入到上面墙体的套筒中。然后采用固定支撑装置将墙体固定好，开始采用高压注浆方法向每个入口中注浆，出口中有高强砂浆稳定溢出，说明套筒中已经充满高强砂浆。然后将上下两个墙体交接处交接缝用砂浆勾勒填充。不要拆除墙体固定支架装置，待几天后，高强砂浆强度达到要求强度后，拆除固定支架。按照以上流程，可以继续往上拼装墙体。其中：
（1）组合墙的钢骨机构的制作：墙体上端主要为肋板和腹板，根据设计要求，首先下料钢骨组件，肋板需焊接的边缘部位均需要坡口。按照要求，将肋板采用角焊缝形式，焊接于中间主受力钢板即腹板上，形成剪力墙内部的钢骨机构；在肋板和腹板附近分别焊接一定长度和一定直径的连接筋；在墙体下端与之相对应的位置焊接灌浆用的套筒，灌浆用的套筒位置必须要与另一墙体的连接筋位置一一对应，否则不易对接安装。其中，连接筋和套筒的数量和间距根据设计所需的强度要求确定，连接筋和套筒均通过双面角焊缝形式焊接于肋板和腹板上，并在两者之间形成双面角焊缝，焊脚强度不低于连接钢筋的抗拉强度。连接筋的长度和直径也是根据设计计算得到，其长度确保，两个墙体对接好后，连接筋恰好完全插入到套筒中。
（2）套筒的入口和出口均需设置弧形和/或直型PVC管作为导引管，将孔口引入到墙体外侧面，方便后期注浆施工。
（3）上述焊接工作和安装工作均完成后，开始进行墙体混凝土浇筑，首先将墙体钢骨机构平躺放置于台模上，将入口和出口的导引管用胶带封好，避免混凝土堵塞该孔；将墙体四周支好模板，开始浇筑，然后振捣，抹平；静置2天后，将墙体180°翻转，开始另一面支设模板，浇筑混凝土；注浆完成后，需要在两墙体的交界面处交接缝用砂浆勾勒填充；然后将墙体送入高温蒸汽养护室，达到标准养护时间后，墙体制作整个工序完成。
与常规连接构造相比，本申请的组合墙具有如下优势：
（1）可实现标准化设计、工厂化生产、装配化施工；
（2）与现有连接构造相比，施工拼装流程方便快捷，有效提高施工效率；
（3）现场无湿作业，无焊接操作、无粉尘污染，属于绿色环保施工；
（4）拼接质量易于控制，保证拼接部位强度要求，且该拼接结构强度高，抗剪、抗扭、抗弯性能好，同时还具有较好的抗震性能；
（5）构造加工方便，成本低。
附图说明
图1为本申请组合墙的结构示意图；
图2为本申请组合墙的俯视图；
图3为本申请中导引管在墙板中的分布图；
图4为本申请中连接筋与钢骨机构的安装示意图；
图5为本申请中连接筋与套筒的配合结构图；
图6为本申请的组装示意图。
图中标号：1.墙板；A. 墙板一；B. 墙板二；2. 钢骨机构；21. 腹板；22. 肋板；3.连接筋；3a. 连接筋一；3b. 连接筋二；4. 套筒；41. 滚槽；5. 入口；5a. 入口一；5b.入口二；6. 出口；6a. 出口一；6b. 出口二；7. 导引管；8. 焊缝；9. 连接孔。
具体实施方式
实施例1
本实施例一种组合墙的套筒式施工方法，结合图1、图2，所述的组合墙的墙板内设置有钢骨机构2，该钢骨机构2一端固定多个（本申请中多个是指≥1个）连接筋3，连接筋3突出在其所在的墙板连接端上；另一端设置有套筒4，套筒4则位于其所在墙板内，且有入口5和出口6将其与外界连通，分别用于灌浆和出浆；相邻两个墙板之间，前一墙板的连接筋与后一墙板的套筒对应设置，施工时，前一墙板的连接筋的外端插入后一墙板的套筒内，浆液自套筒所在墙板的入口进入该套筒，直至从该墙板上的出口溢出，即完成灌浆，固化即完成组合墙的施工。
将本申请应用于施工现场，该组合墙的拼装施工方法：首先将下面墙体定位好后，将上面墙体起吊定位好后，结合图6，首先在下面墙体即墙板二B上面均匀涂抹一层砂浆，然后上面墙体即墙板一A下落对接墙板二B，使得墙板二B的连接筋二3b正好完全插入到墙板一A的套筒中。然后采用固定支撑装置将墙体固定好，开始采用高压注浆方法向每个入口一5a、入口二5b中注浆，出口一6a、出口二6b中有高强砂浆稳定溢出，说明套筒中已经充满高强砂浆。然后将上下两个墙体即墙板一A、墙板二B交接处交接缝用砂浆勾勒填充。不要拆除墙体固定支架装置，待几天后，高强砂浆强度达到要求强度后，拆除固定支架。按照以上流程，可以继续往上拼装墙体。
为实现更多的使用效果，上述方案还可以按照如下方式增设：
结合图1，钢骨机构2包括腹板21和若干个肋板22，腹板21沿墙板的长度方向设置，肋板22安装在腹板21单侧（图中未显示）或两侧（如图1所示），且在墙板的连接端也有分布，腹板21与肋板22之间选用二级焊缝。
更优选的，结合图2，连接筋3内端可以与腹板21固定，也可以和肋板22固定，外端突出在连接端外，以插入套筒4内。
结合图4，连接筋3内端与钢骨机构2之间以双面角焊缝形式的焊缝8固定在墙板1内；套筒4与钢骨机构2之间以双面角焊缝形式的焊缝固定在墙板1内，焊脚强度不低于连接钢筋的抗拉强度。墙板1内设置腹板21和若干个肋板22，而后在腹板21与肋板22所形成的框架上浇筑混凝土，即形成具有内钢骨机构的墙板1，其借助于混凝土和肋板22的相互作用，可有效提高其安装牢度度，可有效提高组合墙的结构稳定性。
为实现更多的使用效果，上述方案还可以按照如下方式增设：
结合图5，套筒4位于腹板处。套筒4内优选设置有滚槽41。套,4是灌浆和浆液凝固的主要发生位置，将其设置在腹板处，既可以借助于腹板为其提供凝固着力点，又能够借助腹板将凝固产生的连接位点与相邻墙板进行受力传递，同时，滚槽41的设置使混凝土在套筒4内凝固形成表面呈波浪形卡齿的结构，其与对应的组合墙咬合，拼接结构强度高，抗剪、抗扭、抗弯性能好，同时还具有较好的抗震性能。
为实现更多的使用效果，上述方案中的套筒4可以按照如下两种方式设置：
（1）套筒4设置若干组，对应的入口5与出口6、连接筋3设置相应数量。每个套筒4对应一个入口5和出口6，在每个套筒4中插入一个连接筋3，可实现相邻组合墙之间多次连接和固定，牢度和安装稳定性更好。
（2）套筒4设置一个，入口5与出口6设置有若干个，连接筋3设置若干个。多个入口5、出口6共同对一个套筒4进行供浆，然后在不同的连接筋3处分别凝固。
为实现更多的使用效果，上述方案还可以按照如下方式增设：
结合图3，入口5与出口6处均设置有导引管7，导引管7为弧形和/或直型结构，优选导引管7为弧形和/或直型结构PVC管。在浇筑混凝土时，套筒4的入口5和出口6处均需插上PVC塑料管作为导引管7，将孔口引出到墙板1外侧，将孔口引入到墙体外侧面，方便后期注浆施工，预留此处的入口5和出口6可以免浇筑混凝土堵塞这两个孔。
上述方案中，组合墙的钢骨机构的制作：墙体上端主要为肋板22和腹板21，根据设计要求，首先下料钢骨组件，肋板22需焊接的边缘部位均需要坡口。按照要求，将肋板22采用角焊缝形式，焊接于中间主受力钢板即腹板21上，形成剪力墙内部的钢骨机构2；在肋板22和腹板21附近分别焊接一定长度和一定直径的连接筋3；在墙体1下端与之相对应的位置焊接灌浆用的套筒4，灌浆用的套筒4位置必须要与另一墙体的连接筋3位置一一对应，否则不易对接安装。其中，连接筋3和套筒4的数量和间距根据设计所需的强度要求确定，连接筋3和套筒4均通过双面角焊缝形式焊接于肋板22和腹板21上，并在两者之间形成双面角焊缝，焊脚强度不低于连接钢筋的抗拉强度。连接筋3的长度和直径也是根据设计计算得到，其长度确保，两个墙体对接好后，连接筋3恰好完全插入到套筒4中。
上述焊接工作和安装工作均完成后，开始进行墙体混凝土浇筑，首先将墙体钢骨机构2平躺放置于台模上，将入口5和出口6的导引管7用胶带封好，避免混凝土堵塞该孔；将墙体四周支好模板，开始浇筑，然后振捣，抹平；静置2天后，将墙体180°翻转，开始另一面支设模板，浇筑混凝土；注浆完成后，需要在两墙体的交界面处交接缝用砂浆勾勒填充；然后将墙体1送入高温蒸汽养护室，达到标准养护时间后，墙体制作整个工序完成。
Claims (10)
1.一种组合墙的套筒式施工方法，其特征在于：所述的组合墙的墙板内设置有钢骨机构，该钢骨机构一端固定有几个连接筋，连接筋突出在其所在的墙板连接端上；另一端设置有套筒，套筒则位于其所在墙板内，且有入口和出口将其与外界连通，分别用于灌浆和出浆；相邻两个墙板之间，前一墙板的连接筋与后一墙板的套筒对应设置，施工时，前一墙板的连接筋的外端插入后一墙板的套筒内，浆液自套筒所在墙板的入口进入该套筒，直至从该墙板上的出口溢出，即完成灌浆，固化即完成组合墙的施工。
2.如权利要求1所述的一种组合墙的套筒式施工方法，其特征在于：所述的钢骨机构包括腹板和若干个肋板，腹板沿墙板的长度方向设置，肋板安装在腹板单侧或两侧，且在墙板的连接端也有分布。
3.如权利要求2所述的一种组合墙的套筒式施工方法，其特征在于：所述的连接筋内端与腹板和/或肋板固定，外端突出在连接端外，以插入套筒内。
4.如权利要求3所述的一种组合墙的套筒式施工方法，其特征在于：所述的连接筋与腹板和/或肋板之间以双面角焊缝固定，焊脚强度不低于连接钢筋的抗拉强度。
5.如权利要求1所述的一种组合墙的套筒式施工方法，其特征在于：所述的套筒位于腹板处。
6.如权利要求5所述的一种组合墙的套筒式施工方法，其特征在于：所述的套筒内设置有滚槽。
7.如权利要求1所述的一种组合墙的套筒式施工方法，其特征在于：所述的入口与出口处均设置有导引管。
8.如权利要求7所述的一种组合墙的套筒式施工方法，其特征在于：导引管为弧形和/或直型结构。
9.如权利要求1-8任一项所述的一种组合墙的套筒式施工方法，其特征在于：所述的套筒设置若干组，对应的入口与出口、连接筋设置相应数量。
10.如权利要求1-8任一项所述的一种组合墙的套筒式施工方法，其特征在于：所述的套筒设置一个，入口与出口设置有若干个，连接筋设置若干个。
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2017
- 2017-12-19 CN CN201711369982.1A patent/CN108118799A/zh active Pending
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