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CN108044957A - 粘接角预制及一体灌注成型工艺 - Google Patents

粘接角预制及一体灌注成型工艺 Download PDF

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CN108044957A CN201711079738.1A CN201711079738A CN108044957A CN 108044957 A CN108044957 A CN 108044957A CN 201711079738 A CN201711079738 A CN 201711079738A CN 108044957 A CN108044957 A CN 108044957A
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Abstract

本发明提供了粘接角预制及一体灌注成型工艺，包括粘接角模具制作、粘接角预制、蒙皮成型和一体灌注等步骤。在叶片成型过程中，采用本发明所述的粘接角预制及蒙皮成型一体灌注技术后，由于提前制作粘接角预制件，因而粘接角的缺陷易控制、易识别，能够对发现的缺陷进行及时有效的维修；而且灌注过程中无需再次翻胶浸透粘接角布层，有效缩短了灌注时间，且降低了灌注树脂的用量，在提高生产效率的同时减小了生产成本，提高了产品合格率；本发明由于粘接角缺陷在预制阶段已识别，在后段流转时无再次发现缺陷维修现象，避免主成型阶段的再次维修，减少了叶片流转时间，提高了生产效率，具有可观的推广前景和潜在的实用价值。

Description

粘接角预制及一体灌注成型工艺
技术领域
本发明涉及风电叶片生产技术领域，具体涉及粘接角预制及一体灌注成型工艺。
背景技术
现有风电叶片成型工艺技术中，对前、后缘粘接角的成型方式为：在蒙皮成型过程中，后缘粘接角布层与蒙皮布层一起铺设，依赖粘接角工装定位布层、控制胶层，粘接角布层与蒙皮布层一起灌注成型。这种成型工艺有以下缺点：（1）在铺层过程中，因后缘较前缘弧度偏大，后缘粘接角工装弧度偏大，布层不易和工装贴实，布层不好调整，浪费大量工时；（2）因后缘粘接角宽度较胶宽，加之成型过程需放置工装，包真空时真空膜不好调整，易出现真空膜悬空，真空膜一旦悬空，在灌注过程中易抽爆导致漏气；（3）在灌注过程中，因后缘有单轴向布层，上胶慢，还需灌注后缘粘接角，导致灌注树脂用量偏大；且后缘走胶不易观察；（4）若后缘粘接角成型工装采用阳模，易在工装边缘单轴向布层区域形成台阶，维修成本高；（5）成型后，粘接角易出现褶皱、台阶等缺陷，维修时间长，叶片生产周期加长；且由于后缘型腔限制，该缺陷不易识别，因此存在较大质量风险；（6）蒙皮固化结束后，粘接角的工装、辅材清理难度大、浪费大量时间。
发明内容
本发明为了解决以上的的技术问题，提供粘接角预制及一体灌注成型工艺。
为解决上述问题，本发明所述的粘接角预制及一体灌注成型工艺，包含以下步骤：
A.粘接角模具制作：保持粘接角结构，将粘接角模拟布层按照合模缝一分为二后在带蒙皮模具的迎风面和背风面分别铺设并灌注成型；在背风面粘接角模拟布层上刮厚度为2.0—4.0mm、宽30—50mm的三角胶型后，将迎风面合模粘接，待固化后脱模即得阳模母模；使用角磨机、峰钢刀将所述阳模母模内侧毛刺清理干净，打脱模剂、铺设多孔膜，裁剪玻纤布灌注成型，加热固化后脱模即得粘接角预制模具；
B.粘接角预制：使用所述粘接角预制模具将粘接角作为一个部件提前预制成型；成型时，以所述粘接角预制模具的外表面作为粘接角内腔的成型面进行铺设，铺设完毕后进行灌注；灌注完成后，包三层真空并使用保温毡覆盖，在叶根和叶尖位置放置热风机，设置所述热风机的温度为75—85℃，持续加热5.6—6.8h，加热结束并确认完全固化后，取样测量Tg值，当Tg≥60℃方可撕除辅材，使用测温枪测量立棱处布层的表面温度，当表面温度≤40℃时方可脱模，脱模后直接将所得粘接角预制件放置于随型存放工装上待用；
C.蒙皮成型：在叶片蒙皮成型过程中，在原工艺需制作粘接角的阶段，模仿主梁导气系统布置所述粘接角预制件的灌注导气系统，在所述粘接角预制件与叶片模具之间填放纱线以控制间隙，对预制粘接角的定位，在包真空前使用粘接角预制件定位夹子定位，防止预制粘接角下滑，控制预制粘接角胶层厚度；
D.一体灌注：为配合预制粘接角与蒙皮一体灌注，将蒙皮原铺层的连续毡加宽，铺设到距离立棱的拐角最高点，并在所述粘接角预制件下铺设连续毡，内棱侧与叶片模具内棱平齐，型腔侧超出预制产品20—50mm，型腔内导流网距离所述粘接角预制件80mm，并在所述粘接角预制件的最高点及模具内外棱之间铺设抽气介质，以增加其导气性；增加抽气系统防止压实灌注不渗透；在灌注过程中，胶液翻出模具立棱后即可停止注胶。
进一步，在所述粘接角预制工艺中，应控制褶皱的产生，具体控制方法为：a.对所述粘接角预制模具进行修行，确保立棱位置模具的R较大于或等于8.0mm；b.铺层过程中禁止使用喷胶固定布层，为防止布层下滑，可使用脱模布隔段拴住固定布层，在包真空前去除即可；c.在所述粘接角预制件表面铺设2层808g·m-2的双轴向布层，并制作扣板，在粘接角预制成型的辅材铺设完成后，在立棱处放置所述扣板。
进一步，所述扣板的制作方法为：在所述粘接角预制件表面立棱位置铺设2层幅宽为150mm的808g·m-2的双轴向布层，并确保布层轴向、弦向均有错层，真空灌注成型即得所述扣板，所述扣板在使用时须采用多孔膜包裹。
进一步，所述随行存放工装包括底座、立柱和托存装置，所述立柱固定连接于所述底座中心，其两侧均匀固接有若干所述托存装置，所述托存装置包括托盘和固定连接于所述托盘两侧的栏杆。
进一步，所述粘接角预制件定位夹子包括立杆、定位杆和定位块，所述立杆顶部固定连接有槽钢，所述槽钢内部设有齿轮；所述定位杆一端与所述槽钢套接，并通过齿槽与所述齿轮啮合，另一端固定连接有所述定位块。
进一步，所述齿轮中心还设有转动手柄。
进一步，所述粘接角预制件的使用需遵从先进先出的原则，即按照预制成型和存放时间的先后顺序使用。
本发明与现有技术相比具有以下优点：
（1）在叶片成型过程中，采用本发明所述的粘接角预制及蒙皮成型一体灌注技术后，由于提前制作粘接角预制件，因而粘接角的缺陷易控制、易识别，能够对发现的缺陷进行及时有效的维修；而且灌注过程中无需再次翻胶浸透粘接角布层，有效缩短了灌注时间，且降低了灌注树脂的用量，在提高生产效率的同时减小了生产成本，提高了产品合格率，优化了产品性能，具有可观的推广前景和潜在的实用价值。
（2）本发明由于粘接角缺陷在预制阶段已识别，在后段流转时无再次发现缺陷维修现象，避免主成型阶段的再次维修，减少了叶片流转时间，提高了生产效率。
（3）本发明粘接角预制件在蒙皮上采用一体灌注技术，不再使用粘接角定位工装，有效避免了工装压痕缺陷，且真空膜易调整，大幅度的降低漏气风险，消除质量隐患，有效提高叶片质量。
（4）本发明粘接角为提前灌注成型，与蒙皮一体灌注成型时粘接区无需再次灌注浸润，有效降低灌注树脂用量；
（5）本发明在蒙皮固化结束后，无需清理粘接角工装，可节约合模时间。
（6）本发明包真空前在立棱位置放置扣板，在抽真空过程中，立棱区域布层通过扣板均匀受力，消除无扣板时在抽真空时立棱区域布层及大面布层瞬间抽紧在立棱拐角位置形成褶皱的问题。
附图说明
图1为本发明随行存放工装的结构示意图；
图2为本发明粘接角预制件定位夹子的结构示意图；
图中：1、底座，2、托盘，3、立柱，4、栏杆，5、支杆，6、槽钢，7、齿槽，8、齿轮，9、转动手柄，10、定位杆，11、定位块。
具体实施方式
下面将通过实施例对本发明及其效果作进一步说明。
实施例：以长度为54.38m的兆瓦级风电叶片的生产为例
（1）粘接角模具制作：保持粘接角结构，将粘接角模拟布层按照合模缝一分为二后在带蒙皮模具的迎风面和背风面分别铺设并灌注成型；在背风面粘接角模拟布层上刮厚度为2.0—4.0mm、宽30—50mm的三角胶型后，将迎风面合模粘接，待固化后脱模即得阳模母模；使用角磨机、峰钢刀将阳模母模内侧毛刺清理干净，打脱模剂、铺设多孔膜，裁剪玻纤布灌注成型，加热固化后脱模即得粘接角预制模具；
（2）粘接角预制：使用粘接角预制模具将粘接角作为一个部件提前预制成型；成型时，以粘接角预制模具的外表面作为粘接角内腔的成型面进行铺设，铺设完毕后进行灌注；灌注完成后，包三层真空并使用保温毡覆盖，在叶根和叶尖位置放置热风机，设置热风机的温度为75—85℃，持续加热5.6—6.8h，加热结束并确认完全固化后，取样测量Tg值，当Tg≥60℃方可撕除辅材，使用测温枪测量立棱处布层的表面温度，当表面温度≤40℃时方可脱模，脱模后直接将所得粘接角预制件放置于随型存放工装上待用；在粘接角预制工艺中，应控制褶皱的产生，具体控制方法为：a.对粘接角预制模具进行修行，确保立棱位置模具的R较大于或等于8.0mm；b.铺层过程中禁止使用喷胶固定布层，为防止布层下滑，可使用脱模布隔段拴住固定布层，在包真空前去除即可；c.在粘接角预制件表面铺设2层808g·m-2的双轴向布层，并制作扣板，在粘接角预制成型的辅材铺设完成后，在立棱处放置扣板；扣板的制作方法为：在粘接角预制件表面立棱位置铺设2层幅宽为150mm的808g·m-2的双轴向布层，并确保布层轴向、弦向均有错层，真空灌注成型即得扣板，扣板在使用时须采用多孔膜包裹；随行存放工装包括底座1、立柱2和托存装置，立柱2固定连接于底座1中心，其两侧均匀固接有若干托存装置，托存装置包括托盘3和固定连接于托盘3两侧的栏杆4；使用随型存放工装存放粘接角预制件时，将粘接角预制件的不同部位采用具有不用托存装置的随型存放工装支撑存放，一般每隔1.0m放置一套存放工装；
（3）蒙皮成型：在叶片蒙皮成型过程中，在原工艺需制作粘接角的阶段，模仿主梁导气系统布置粘接角预制件的灌注导气系统，在粘接角预制件与叶片模具之间填放纱线以控制间隙，对预制粘接角的定位，在包真空前使用粘接角预制件定位夹子定位，防止预制粘接角下滑，控制预制粘接角胶层厚度；粘接角预制件定位夹子包括立杆5、定位杆10和定位块11，立杆5顶部固定连接有槽钢6，槽钢6内部设有齿轮8；定位杆10一端与槽钢6套接，并通过齿槽7与齿轮8啮合，另一端固定连接有定位块11，齿轮8中心还设有转动手柄9；使用粘接角预制件定位夹子时，将立杆固定，并将定位块11伸入粘接角预制件腔内并固定，通过转动手柄9转动齿轮8传动，以此带动定位杆10伸缩，直到使粘接角预制件固定至合适位置为止；在蒙皮成型过程中，根据预制粘接角与模具立棱的最终贴合情况，分别在粘接角预制件放置前、后分两次填放纱线，具体填放位置如下表所示：
依照上表中的填放位置分别填放1股纱线，每股纱线包含有25束单项纱；
（4）一体灌注：粘接角预制件按照先进先出的使用原则使用，即粘接角预制件的使用须按照预制成型和存放时间的先后顺序使用；为配合预制粘接角与蒙皮一体灌注，将蒙皮原铺层的连续毡加宽，铺设到距离立棱的拐角最高点，并在粘接角预制件下铺设连续毡，内棱侧与叶片模具内棱平齐，型腔侧超出预制产品20—50mm，型腔内导流网距离粘接角预制件80mm，并在粘接角预制件的最高点及模具内外棱之间铺设抽气介质，以增加其导气性；增加抽气系统防止压实灌注不渗透；在灌注过程中，胶液翻出模具立棱后即可停止注胶。
在54.38m的兆瓦级风电叶片生产过程中，采用以上粘接角预制及一体灌注成型工艺，有以下及方面的提升：粘接角预制工艺，可在铺层前识别褶皱缺陷，不影响叶片正常生产周期；粘接角预制后，铺层时间可缩短20min；采用预制后，灌注上胶正常、无前期的粘接角包气发白问题，灌注树脂用量下降30kg；粘接角无需使用电热毯加热固化，阳模工装下的发白可控；采用预制后，合模班组粘接角处的辅材清理缩短30min，粘接角胶层均匀，无前期最高点胶层超厚问题，且粘接角无需再次维修；采用预制后，无需放置阳模工装，无前期后处理频发的工装边缘明显凸起问题。因此，在叶片成型过程中，采用本发明所述的粘接角预制及蒙皮成型一体灌注技术后，由于提前制作粘接角预制件，因而粘接角的缺陷易控制、易识别，能够对发现的缺陷进行及时有效的维修；而且灌注过程中无需再次翻胶浸透粘接角布层，有效缩短了灌注时间，且降低了灌注树脂的用量，在提高生产效率的同时减小了生产成本，提高了产品合格率，优化了产品性能；本发明由于粘接角缺陷在预制阶段已识别，在后段流转时无再次发现缺陷维修现象，避免主成型阶段的再次维修，减少了叶片流转时间，提高了生产效率；本发明粘接角预制件在蒙皮上采用一体灌注技术，不再使用粘接角定位工装，有效避免了工装压痕缺陷，且真空膜易调整，大幅度的降低漏气风险，消除质量隐患，有效提高叶片质量，具有可观的推广前景和潜在的实用价值。
需要说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制。尽管参照实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应该理解，对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，都不脱离本发明技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims (7)

1.粘接角预制及一体灌注成型工艺，其特征在于：包含以下步骤：
A.粘接角模具制作：保持粘接角结构，将粘接角模拟布层按照合模缝一分为二后在带蒙皮模具的迎风面和背风面分别铺设并灌注成型；在背风面粘接角模拟布层上刮厚度为2.0—4.0mm、宽30—50mm的三角胶型后，将迎风面合模粘接，待固化后脱模即得阳模母模；使用角磨机、峰钢刀将所述阳模母模内侧毛刺清理干净，打脱模剂、铺设多孔膜，裁剪玻纤布灌注成型，加热固化后脱模即得粘接角预制模具；
B.粘接角预制：使用所述粘接角预制模具将粘接角作为一个部件提前预制成型；成型时，以所述粘接角预制模具的外表面作为粘接角内腔的成型面进行铺设，铺设完毕后进行灌注；灌注完成后，包三层真空并使用保温毡覆盖，在叶根和叶尖位置放置热风机，设置所述热风机的温度为75—85℃，持续加热5.6—6.8h，加热结束并确认完全固化后，取样测量Tg值，当Tg≥60℃方可撕除辅材，使用测温枪测量立棱处布层的表面温度，当表面温度≤40℃时方可脱模，脱模后直接将所得粘接角预制件放置于随型存放工装上待用；
C.蒙皮成型：在叶片蒙皮成型过程中，在原工艺需制作粘接角的阶段，模仿主梁导气系统布置所述粘接角预制件的灌注导气系统，在所述粘接角预制件与叶片模具之间填放纱线以控制间隙，对预制粘接角的定位，在包真空前使用粘接角预制件定位夹子定位，防止预制粘接角下滑，控制预制粘接角胶层厚度；
D.一体灌注：为配合预制粘接角与蒙皮一体灌注，将蒙皮原铺层的连续毡加宽，铺设到距离立棱的拐角最高点，并在所述粘接角预制件下铺设连续毡，内棱侧与叶片模具内棱平齐，型腔侧超出预制产品20—50mm，型腔内导流网距离所述粘接角预制件80mm，并在所述粘接角预制件的最高点及模具内外棱之间铺设抽气介质，以增加其导气性；增加抽气系统防止压实灌注不渗透；在灌注过程中，胶液翻出模具立棱后即可停止注胶。
2. 根据权利要求1所述的粘接角预制及一体灌注成型工艺，其特征在于：在所述粘接角预制工艺中，应控制褶皱的产生，具体控制方法为：a.对所述粘接角预制模具进行修行，确保立棱位置模具的R角大于或等于8.0mm；b.铺层过程中禁止使用喷胶固定布层，为防止布层下滑，可使用脱模布隔段拴住固定布层，在包真空前去除即可；c.在所述粘接角预制件表面铺设2层808 g·m-2的双轴向布层，并制作扣板，在粘接角预制成型的辅材铺设完成后，在立棱处放置所述扣板。
3. 根据权利要求2所述的粘接角预制及一体灌注成型工艺，其特征在于：所述扣板的制作方法为：在所述粘接角预制件表面立棱位置铺设2层幅宽为150 mm的808g·m-2的双轴向布层，并确保布层轴向、弦向均有错层，真空灌注成型即得所述扣板，所述扣板在使用时须采用多孔膜包裹。
4.根据权利要求1所述的粘接角预制及一体灌注成型工艺，其特征在于：所述随行存放工装包括底座（1）、立柱（2）和托存装置，所述立柱（2）固定连接于所述底座（1）中心，其两侧均匀固接有若干所述托存装置，所述托存装置包括托盘（3）和固定连接于所述托盘（3）两侧的栏杆（4）。
5.根据权利要求1所述的粘接角预制及一体灌注成型工艺，其特征在于：所述粘接角预制件定位夹子包括立杆（5）、定位杆（10）和定位块（11），所述立杆（5）顶部固定连接有槽钢（6），所述槽钢（6）内部设有齿轮（8）；所述定位杆（10）一端与所述槽钢（6）套接，并通过齿槽（7）与所述齿轮（8）啮合，另一端固定连接有所述定位块（11）。
6.根据权利要求5所述的粘接角预制及一体灌注成型工艺，其特征在于：所述齿轮（8）中心还设有转动手柄（9）。
7.根据权利要求1所述的粘接角预制及一体灌注成型工艺，其特征在于：所述粘接角预制件的使用需遵从先进先出的原则，即按照预制成型和存放时间的先后顺序使用。
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