CN107948913B - 一种音膜组件的加工方法、音膜组件及微型扬声器 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种音膜组件的加工方法、音膜组件及微型扬声器。一种音膜组件的加工方法，所述音膜组件包含音膜和配置于音膜上的音圈，其特征在于，所述加工方法包含，将音圈配置于导热模具的上；将音膜片材放置在所述音圈上方，并将导热模具加热至90至110摄氏度；对所述音膜片材的上表面施以气压以使所述音膜片材完全贴附于所述音圈和所述导热模具上，并将导热模具加热至170至180摄氏度；对所述导热模具进行冷却以使所述音膜片材固化于所述音圈上，形成所述音膜组件；将所述音膜组件自所述导热模具分离。音膜通过热塑方式牢牢贴附在音圈上，无法脱离。

Description

一种音膜组件的加工方法、音膜组件及微型扬声器

技术领域

本发明涉及扬声器制造领域，具体而言，涉及一种音膜组件的加工方法、音膜组件及微型扬声器。

背景技术

现有的微型扬声器的振膜，均采用胶水粘黏在音圈上的方式，其音圈位于音膜的下方。由于音圈和振膜小巧，粘结精致，目前均需要靠人工来粘黏。由于胶水的一致性难以保证，长时间工作极易出现线圈与音膜脱落的严重失效状态，这就导致了现有的生产方法不仅自动化率低，生产成本高，还会使微型扬声器的产品不稳定。

发明内容

本发明旨在改善扬声器长时间工作时，音圈与音膜脱落导致产品不能工作，使用寿命降低问题。

提供了一种音膜组件的加工方法、音膜组件及微型扬声器。

本发明是这样实现的：

一种音膜组件的加工方法，所述音膜组件包含音膜和配置于音膜上的音圈。所述加工方法包含：

S1：将音圈配置于导热模具的上。

S2：将音膜片材放置在所述音圈上方，并将导热模具加热至90至110摄氏度。

S3：对所述音膜片材的上表面施以气压以使所述音膜片材完全贴附于所述音圈和所述导热模具上，并将导热模具加热至170至180摄氏度。

S4：对所述导热模具进行冷却以使所述音膜片材固化于所述音圈上，形成所述音膜组件。

S5:将所述音膜组件自所述导热模具分离。

在本发明较佳的实施例中，

进一步的，在步骤S3中，将密闭气罩罩住导热模具，从密闭气罩顶部对所述音膜片材进行吹气加压至0.5～0.8MPa。

进一步的，所述吹气加压至0.5～0.8MPa的时长为2.5～4.5分钟。

进一步的，所述导热模具上设有至少一个第一排气孔以及至少一个第二排气孔，所述第一排气孔设置于所述导热模具的中部，所述第二排气孔设置于所述导热模具的边缘部。

进一步的，在步骤S1中，控制所述导热模具预热至65～85摄氏度后，将音圈配置于导热模具的上。

进一步的，在步骤S1中，将所述音圈的引线贴近所述导热模具的表面放置。

进一步的，所述导热模具的表面设有使音膜成型有折环部的环形凹槽，且在步骤S1中，将所述音圈的引线贴近所述环形凹槽的表面放置。

进一步的，在步骤S4中，利用冷水循环将所述导热模具冷却至65～85摄氏度。

本发明还提供一种音膜组件，包括音圈以及音膜，所述音圈包括线圈以及引线，所述引线与所述线圈的连接。

所述音膜包括环形凹槽部、中心部以及折环部；所述折环部连接于所述中心部的外周，所述环形凹槽部由所述中心部与所述折环部的连接处相下凹陷而成。

所述线圈嵌入设置于所述环形凹槽部的凹槽内，且与所述环形凹槽部热塑连接。

本发明还提供一种音膜组件，包括基架、磁路单元以及如上所述方法生产的音膜组件。

所述磁路单元位于所述基架内，所述磁路单元包含磁铁、支撑于磁铁上表面的极芯、连接于磁铁下表面且与所述极芯的外周面形成有磁隙的磁轭，所述音膜组件设置于所述基架上，且所述音圈的线圈位于所述极芯与所述磁轭之间的磁隙中。

本发明的有益效果是：本发明通过上述方法生产出的音膜组件，音膜牢牢贴附在音圈上，无法脱离。且通过对模具温度的控制，使音膜分布均匀，不破坏音膜片材原有的厚度，影响材质。

本发明的音膜组件，其中音膜的环形凹槽部由所述中心部与所述折环部的连接处相下凹陷而成。而线圈嵌入于所述环形凹槽部的凹槽内，且同环形凹槽部的音膜热塑连接。使得音圈与音膜之间结合紧密，即使是产品长时间工作，也不会出现音圈与音膜脱落的情况。

本发明的微型扬声器，将音圈的线圈设置于所述极芯与所述磁轭之间的磁隙中，使得磁路单元与音圈相协作，在通电时音圈受洛伦兹力震动产生声音，进行发音工作。且由于使用本发明提供的方法，使得音圈与音膜之间结合紧密，即使是产品长时间工作，也不会出现音圈与音膜脱落的情况。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施方式的技术方案，下面将对实施方式中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1是本发明第一实施例一种音膜组件的加工方法的加工模具结构示意图；

图2是本发明第二实施例一种音膜组件的结构示意图；

图3是图2的音膜的结构示意图；

图4是图3所示的音膜组件沿A-A方向的剖视图；

图5是是图2的引线和线圈的结构示意图；

图6是本发明第一实施例微型扬声器的结构示意图；

图7是图6的微型扬声器的分解示意图。

图标：

音膜组件1、线圈10、引线20、弯折部21、直线部22、音膜30、环形凹槽部31、中心部32、折环部33、复合平板40、

基架3、磁铁4、极芯5、磁轭6、导热模具7、环形凹槽71、密闭气罩8、音圈9、音膜片材91。

具体实施方式

为使本发明实施方式的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施方式中的附图，对本发明实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式是本发明一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本发明中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本发明保护的范围。因此，以下对在附图中提供的本发明的实施方式的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施方式。基于本发明中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

实施例1，

一种音膜组件的加工方法。

所述音膜组件包含音膜和配置于音膜上的音圈9，所述加工方法包含：

S1：将导热模具进行预加热至80摄氏度，然后将音圈9配置于导热模具的上，使其固定不动。

其中，对导热模具的预加热温度的优选范围为65至85摄氏度，避免加热温度过高，音圈9突然接触过高温度而导致裂开，预加热温度过低，增加行程的时间，额外增加时间成本。在本实施例中，选取预加热温度为80摄氏度，温度适中，且，工人在下一步工序中，不会因为温度过高而烫手，不利于工人的持续性工作。

S2：将音膜片材91放置在所述音圈9上方，并将导热模具加热至100摄氏度。

请参考图1所示，其中导热模具的加热可以使音膜片材91软化，当音膜片材91软化后，方便进入下一工序中，以对音膜片材91从新塑性。其中，导热模具加热的优选温度范围为90至110摄氏度。在这个温度范围内，音膜片材91恰好软化至形变的需要。

S3：对所述音膜片材91的上表面施以气压以使所述音膜片材91完全贴附于所述音圈9和所述导热模具上，并将导热模具加热至180摄氏度。

利用气压的方式控制音膜片材91进行形状变化，利用将导热模具加热至180摄氏度，使得音膜片材91充分和音圈9以及导热模具的表面接触，从而进行热塑连接。进而确保音膜片材91与音圈9的结合性能。

需要说明的是，增加气压，和对导热模具进行加热同步进行的效果会更佳。而导热模具进行加热到最后的阈值优选范围是170度至180度。在此温度间，可以确保音膜在热塑过程中分布均匀，不破坏音膜片材91原有的厚度。

作为进一步促使音膜在热塑过程中分布均匀的方法有，利用密闭气罩8罩住导热模具，并从密闭气罩8顶部对所述音膜片材91进行吹气加压至0.5～0.8MPa。通过合适的气压，来改变音膜片材91的形状，又不破坏其形状。

与之相配合的，所述吹气加压至0.5～0.8MPa的时长为2.5～4.5分钟。合理的压力增加强度，有利于音膜片材91的形状改变的过程更加有序。

需要说明的是，为了达到使音膜片材91充分和音圈9以及导热模具的表面接触，可以采用先吹气中部，而后向外蔓延吹气的方式。

在本实施例中，通过在导热模具上设置第一排气孔以及第二排气孔来达到控制气体流动路径的效果，其中，所述第一排气孔设置于所述导热模具的中部，即设置在音圈9内。使得吹气过程中可以排去音圈9内的空气，音膜片材91与音圈9内的导热模具表面完全贴合，制作出合适的音膜形状。

所述第二排气孔设置于所述导热模具的边缘部，即设置音圈9外。有利于适当的排气，引导气流方向。

S4：对所述导热模具进行冷却以使所述音膜片材91固化于所述音圈9上，形成所述音膜组件。

在本实施例中，利用冷水循环方式，将所述导热模具冷却至65～85摄氏度。此时，音膜片材91已经热塑好形状，且将音圈9包裹好，形成音膜组件。利用冷水循环、控制导热模具冷却至65～85摄氏度，从而减少时间成本。

S5:将所述音膜组件自所述导热模具分离。

通常，扬声器中，音圈9在膜片下方。因此，音圈9两侧的引线处于悬空状态，在扬声器工作时，伴随音膜振动，引线的位置也相对升降，状态时改变，极易产生拍打行程异常音，严重时会导致断线，从而使扬声器功能失效，降低微型扬声器的使用寿命。

为解决这一问题，进一步的，所述导热模具的表面设有使音膜成型有折环部的环形凹槽71，在步骤S1中，将所述音圈9的引线贴近所述环形凹槽71的表面放置。

通过本步骤，使得所述引线热塑贴附于折环部上。在扬声器工作时，引线伴随音膜振动进行一体式振动，避免因引线悬空而导致在振动中断裂的现象，从而提升产品的使用寿命。

此外，还可以根据需要，对所述音膜组件进行外形的裁切，以合适安装在扬声器上。

根据需要，可以对该音膜组件加贴平板材料，其，平板材料为复合平板40，提升高频性能。

请参考图6与图7。本发明还提供一种拥有此方法制作的音膜组件的微型扬声器。

微型扬声器包括基架3、磁路单元以及如上所述方法生产的音膜组件。

所述磁路单元位于所述基架内，所述磁路单元包含磁铁4、支撑于磁铁上表面的极芯5、连接于磁铁4下表面且与所述极芯5的外周面形成有磁隙的磁轭6，所述音圈9组件设置于所述基架3上，且所述音圈9的线圈位于所述极芯5与所述磁轭6之间的磁隙中。

本发明的微型扬声器，将音圈9的线圈设置于所述极芯5与所述磁轭6之间的磁隙中，使得磁路单元与音圈9相协作，在通电时音圈9受洛伦兹力震动产生声音，进行发音工作。且由于使用本发明提供的方法，使得音圈9与音膜片材91之间结合紧密，即使是产品长时间工作，也不会出现音圈9与音膜脱落的情况。

实施例2

本发明实施例2所提供的装置，其实现原理及产生的技术效果和实施例1方法生产的音膜组件相同。

一种音膜组件，包括音圈以及音膜30，所述音圈包括线圈10以及引线20，所述引线20与所述线圈10的连接。

所述音膜30包括环形凹槽部31、中心部32以及折环部33；所述折环部33连接于所述中心部32的外周，所述环形凹槽部31由所述中心部32与所述折环部33的连接处向下凹陷而成。

所述线圈10嵌入设置于所述环形凹槽部31的凹槽内，且与所述环形凹槽部31热塑连接。

在本发明的音膜30中，环形凹槽部31由所述中心部32与所述折环部33的连接处向下凹陷而成。而线圈10嵌入于所述环形凹槽部31的凹槽内，且同环形凹槽部31的音膜30热塑连接。使得线圈10与音膜30之间结合紧密，即使是产品长时间工作，也不会出现音圈与音膜30脱落的情况。

通常，扬声器中，音圈在膜片下方。因此，音圈两侧的引线20处于悬空状态，在扬声器工作时，伴随音膜30振动，引线20的位置也相对升降，状态时改变，极易产生拍打行程异常音，严重时会导致断线，从而使扬声器功能失效，降低微型扬声器的使用寿命。

为解决这一问题，在本实施例中，所述引线20贴附于折环部33上。使得在扬声器工作时，引线20伴随音膜30振动进行一体式振动，避免因引线20悬空而导致在振动中断裂的现象，从而提升产品的使用寿命。

所述引线20贴附于折环部33上的方式有多种，例如，引线20本身为金属引线20，具有一定的刚性通过形状的设置，使得引线20贴附于折环部33；或者折环部33上设有跟引线20相配合的卡合结构。

在本实施例中，折环部33通过热塑的连接方式，使得引线20贴附在折环部33上。其容易实现，且贴附关系紧密。使得音膜30在振动过程中，引线20始终和音膜30保持一体。

需要说明的是，本发明的引线20贴附于折环部33上。若仅仅是使引线20小部分不与环折部贴合，而引线20的主体部分贴附在环折部上，从而达到伴随音膜30振动进行一体式振动的效果，依旧属于本发明的保护范围。

在本实施例中，所述折环部33呈向上凸起设置。

与之相配合的，所述引线20包括弯折部21以及直线部，所述弯折部21与所述线圈10连接，所述直线部与所述弯折部21连接；所述弯折部21沿所述折环部33凸起方向弯折至所述折环部33的另一侧，所述直线部位于所述折环部33的另一侧。

在本实施例中，所述音圈本体10的高度与所述环形凹槽部31的凹槽深度相同。

以上所述仅为本发明的优选实施方式而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种音膜组件的加工方法，所述音膜组件包含音膜和配置于音膜上的音圈，其特征在于，所述加工方法包含：

S1：将音圈配置于导热模具的上；

S2：将音膜片材放置在所述音圈上方，并将导热模具加热至90至110摄氏度；

S3：对所述音膜片材的上表面施以气压以使所述音膜片材完全贴附于所述音圈和所述导热模具上，并将导热模具加热至170至180摄氏度；

S4：对所述导热模具进行冷却以使所述音膜片材固化于所述音圈上，形成所述音膜组件；

S5:将所述音膜组件自所述导热模具分离。

2.根据权利要求1所述的加工方法，其特征在于，在步骤S3中，将密闭气罩罩住导热模具，从密闭气罩顶部对所述音膜片材进行吹气加压至0.5～0.8MPa。

3.根据权利要求2所述的加工方法，其特征在于，所述吹气加压至0.5～0.8MPa的时长为2.5～4.5分钟。

4.根据权利要求2所述的加工方法，其特征在于，所述导热模具上设有至少一个第一排气孔以及至少一个第二排气孔，所述第一排气孔设置于所述导热模具的中部，所述第二排气孔设置于所述导热模具的边缘部。

5.根据权利要求1所述的加工方法，其特征在于，在步骤S1中，控制所述导热模具预热至65～85摄氏度后，将音圈配置于导热模具的上。

6.根据权利要求1所述的加工方法，其特征在于，在步骤S1中，将所述音圈的引线贴近所述导热模具的表面放置。

7.根据权利要求6所述的加工方法，其特征在于，所述导热模具的表面设有使音膜成型有折环部的环形凹槽，且在步骤S1中，将所述音圈的引线贴近所述环形凹槽的表面放置。

8.根据权利要求1所述的加工方法，其特征在于，在步骤S4中，利用冷水循环将所述导热模具冷却至65～85摄氏度。

9.一种微型扬声器，其特征在于，包括基架、磁路单元以及由权利要求1至权利要求8任意一项方法生产的音膜组件；

所述磁路单元位于所述基架内，所述磁路单元包含磁铁、支撑于磁铁上表面的极芯、连接于磁铁下表面且与所述极芯的外周面形成有磁隙的磁轭，所述音膜组件设置于所述基架上，且所述音圈的线圈位于所述极芯与所述磁轭之间的磁隙中。

Images