CN107807514B - 一种盖板玻璃引出量控制方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种盖板玻璃引出量控制方法，通过对自动加热设备PID参数的优化调整，DCS控制系统的有效控制，再通过人工对池炉各项温度及参数的预判断预调整，及时有效的判断池炉各项温度参数的变化，并及时改变通道加热量的变化，池炉温度低时增加通道加热量，池炉温度高时降低通道加热量，对设备的PID参数的有效修正及控制，同时将引出量的变化分解到每张板子上重量的变化，将每张板子的重量数据参数引入控制参数中将每张板子的重量数据信号引入控制参数之中，控制每张板子的重量。
Description
技术领域
本发明属于盖板玻璃制造技术领域，具体涉及一种盖板玻璃引出量控制方法。
背景技术
盖板玻璃制造中，引出量是盖板玻璃中每小时出料通道流出的玻璃液重量，也是成型溢流砖上流出的玻璃液的重量，即每小时流出的玻璃液重量，单位为kg/hr,引出量大小决定于设计初期，引出量的稳定性对熔解工艺及质量至关重要，是熔解的三大参数之一，同时也是成型主要品位(翘曲、应力及厚度)的决定因素。参照图1，目前引出量稳定的主要决定因素为池炉温度的不稳定变化、通道(玻璃液的流动管道)加热量的变化、环境温湿度的影响因素，由于池炉配合料的不稳定熔化，造成池炉温度的不稳定变化，间接造成通道引出量的不稳定，行业整体对引出量的控制能力较差，因为如何有效的控制盖板玻璃的引出量，提高盖板玻璃的生产质量是个函待解决的问题。
发明内容
为了解决上述问题，本发明提供了一种盖板玻璃引出量控制方法，通过有效的进行设备PID(比例、积分、微分控制)参数配制及优化，再结合人工有效及时的干预及调整，对引出量进行控制，使盖板玻璃引出量的波动控制在有效范围之内。
为达到上述目的，本发明所述一种盖板玻璃引出量控制方法包括以下步骤：
步骤1、整定比例系数Kp：置Ti＝0，Td＝0，使Kp取值由5开始，逐渐增大，直至增加至25，Ti及Td保持不变，直到温度控制系统稳态误差小于等于±5％；
步骤2、整定积分系数Ti：当温度控制系统的稳态误差小于±5％时，加入积分控制，首先将Kp减小10％～30％，使Td＝0，再将积分系数Ti由小到大调节，Ti的取值范围为0～5，此时Kp及Td保持不变，直到温度控制系统稳态误差小于等于±1％；
步骤3、整定微分系数Td：当稳态误差小于等于±1％时，若温度控制系统的动态响应还是不能满足要求，将Kp和Ti均减小15％～25％并保持不变，将Td从小到大调节，Td的取值范围为0-1，直至温度控制系统的稳态误差小于等于±0.2％；
步骤4、经过步骤1至步骤3后，若当冷却段及供料槽实际温度与设定温度之差>0.5℃时，进行人工控制调整通道加热量；当冷却段及供料槽实际温度与设定温度之差<0.5℃时，由DCS设备自动调整；经过步骤1至步骤3后，若当温度波动大于1℃时进行应急程序。
步骤4中，人工控制包括：人工降低回路冷却段及供料槽温度，待当前温度出现下降且电流下降平稳时，根据盖板玻璃单板重量的变化进行冷却段及供料槽温度设定值的修改，回路当前温度及单板重量偏低时，DCS根据温度差异自动调整温度使温度升高，待当前温度出现上升且电流上升平稳时，根据单板重量的变化进行设定值的修改，将设定值逐渐调节至初始的设定值。
步骤1中，Kp逐渐增大的过程中，每次调整的增量为1，步骤2中，Ti由小到大调节时增量为0.5，步骤3中，Td由小到大调节时增量为0.2。
步骤4中，应急程序包括：
1)根据温度的变化情况，供料管及冷却段当前温度较设定值高1℃时，且温度仍然处于未受控状态，成型工序降低加热棒的加热功率，做好马弗炉的紧急退出的准备；当熔解工序出现温度不受控时，也就是温度持续上升时退出马弗炉。
2)冷却段开度持续降低，冷却段功率低于12kw时，开启通道天窗及通道增加对流风机；
3)冷却段开度持续降低，冷却段功率低于8kw时，开启冷却段应急风及拆除供料管保温，开启供料管冷却风；
4)冷却段开度持续降低，冷却段功率低于5kw时，温度未受控的情况下，马弗炉退出。
PID控制算式为：
最终设定的PID参数Kp的取值范围为10～20；Ti的取值范围为1～3分钟；Td的取值范围为0～1分钟。
与现有技术相比，本发明至少具有以下有益的技术效果，本发明通过对自动加热设备的设备PID参数的优化调整，并通过DCS(分布式控制系统)进行有效控制(PID将参数指令发送给DCS，由DCS进行执行)，再通过人工对池炉各项温度及参数的预判断预调整，及时有效的判断池炉各项温度参数的变化，并及时改变通道加热量的变化，池炉温度低时增加通道加热量，池炉温度高时降低通道加热量，对加热设备的PID参数有效修正及控制，通过控制玻璃液的流动管道的温度(即通道温度)以控制每张玻璃板的重量。
进一步的，人工控制包括：人工降低回路冷却段及供料槽温度，待当前温度出现下降且电流下降平稳时，根据盖板玻璃单板重量的变化进行冷却段及供料槽温度设定值的修改，回路当前温度及单板重量偏低时，DCS根据温度差异自动调整温度使温度升高，待当前温度出现上升且电流上升平稳时，根据单板重量的变化进行设定值的修改，将设定值逐渐调节至初始的设定值。通过人工控制能够进一步保证平稳的将引出量控制在有效范围之内。
进一步的，步骤1中，Kp逐渐增大的过程中，每次调整的增量为1，步骤2中，Ti由小到大调节时增量为0.5，步骤3中，Td由小到大调节时增量为0.2，根据系数对温度控制系统的影响，不同的系数设置的增量不同，保证PID控制系统平稳变化，避免出现大的波动延长调整的时间。
进一步的，步骤4中，应急程序包括4个递进的步骤，不同阶段采取不同的措施，及时化解出现的应急状况，将温度的异常变化及时控制，降低后续出现更大的风险，降低对工艺及质量的影响。
附图说明
图1为引出量与影响引出量的因素的关系图；
图2为本发明流程框图。
具体实施方式
下面结合具体实施方式对本发明进行详细说明。
一种盖板玻璃引出量控制方法包括PID控制和人工控制两大步骤，
步骤1、PID控制，PID控制包括以下步骤：
步骤1.1、整定比例系数Kp：置Ti＝0，Td＝0，使Kp取值由5开始，每次增加1，逐渐增大，Kp的取值范围为5～25，Ti及Td保持不变，直到温度控制系统稳态误差小于等于±5％。
步骤1.2、整定积分系数Ti：再比例控制的基础上，当温度控制系统的稳态误差小于±5％时，需要加入积分控制，首先将调好的Kp减小10％～30％，Td＝0再将积分系数Ti由小到大调节，Ti的取值范围为0～5，每次增加0.5，此时Kp及Td值保持不变，直到稳态误差小于等于±1％。
步骤1.3、整定微分系数Td：当稳态误差小于等于±1％时，若温度控制系统的动态响应还是不能满足要求，调整Kp及Ti后温度控制系统仍然不稳定时加入微分控制。将Kp和Ti均减小15％～25％，使Td从小到大，Td的取值范围为0～1，每次增加0.2，Td增加的过程中Kp和Ti的值保持不变，直至温度控制稳态误差落小于等于±0.2％。
PID控制算式为：
上式中：Kp、Ti、Td分别称为比例系数(增益)，积分和微分时间常数；e(t)＝r(t)-y(t)为偏差信号；u(t)为控制信号。
最终设定的PID参数值为：Kp:10～20；Ti:1～3分钟；Td:0～1分钟。
步骤2、人工控制，人工控制包括以下步骤：
步骤2.1、当回路冷却段及供料槽温度或单板重量持续偏高无法受控时时：
人工降低回路冷却段及供料槽温度，待当前温度出现下降且电流下降平稳时，根据单板重量的变化进行冷却段及供料槽温度设定值的适度修改，回路当前温度及单板重量偏低时，DCS根据温度差异自动调整温度使温度升高，待当前温度出现上升且电流上升平稳时，根据单板重量的变化进行设定值的修改，将设定值逐渐调节至初始的设定值。可将引出量控制在有效范围之内。
步骤2.2、池炉来料温度出现急剧变化时，造成冷却段及供料槽的温度持续0.5小时以上偏高0.5℃及以上时：
由于自动控制回路的PID调整不及时，及时调整降温段、冷却段及供料槽控制回路开度，根据温度的变化量决定调整开度的大小，具体包括下列步骤：
步骤2.2.1、根据温度的变化情况，供料管及冷却段当前温度较设定值高1℃时，且温度仍然处于未受控状态，成型工序降低加热棒的加热功率，做好马弗炉的紧急退出的准备，防止玻璃液流量过大堵塞马弗炉；当熔解工序出现温度不受控时，也就是温度持续上升时退出马弗炉。
步骤2.2.2、冷却段开度持续降低，冷却段功率低于12kw时，开启通道天窗及通道增加对流风机；
步骤2.2.3、冷却段开度持续降低，冷却段功率低于8kw时，开启冷却段应急风及拆除供料管保温，开启供料管冷却风；
步骤2.2.4、冷却段开度持续降低，冷却段功率低于5kw时，温度未受控的情况下，马弗炉退出。
Claims (4)
1.一种盖板玻璃引出量控制方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤1、整定比例系数Kp：置Ti＝0，Td＝0，使Kp取值由5开始，逐渐增大，直至增加至25，Ti及Td保持不变，直到温度控制系统稳态误差小于等于±5％；
步骤2、整定积分系数Ti：当温度控制系统的稳态误差小于±5％时，加入积分控制，首先将Kp减小10％～30％，使Td＝0，再将积分系数Ti由小到大调节，Ti的取值范围为0～5，此时Kp及Td保持不变，直到温度控制系统稳态误差小于等于±1％；
步骤3、整定微分系数Td：当稳态误差小于等于±1％时，若温度控制系统的动态响应还是不能满足要求，将Kp和Ti均减小15％～25％并保持不变，将Td从小到大调节，Td的取值范围为0-1，直至温度控制系统的稳态误差小于等于±0.2％；
步骤4、经过步骤1至步骤3后，若当冷却段及供料槽实际温度与设定温度之差>0.5℃时，进行人工控制调整通道加热量；当冷却段及供料槽实际温度与设定温度之差<0.5℃时，由DCS设备自动调整；经过步骤1至步骤3后，当温度波动大于1℃时进行应急程序；
步骤4中人工控制包括：人工降低回路冷却段及供料槽温度，待当前温度出现下降且电流下降平稳时，根据盖板玻璃单板重量的变化进行冷却段及供料槽温度设定值的修改，回路当前温度及单板重量偏低时，DCS根据温度差异自动调整温度使温度升高，待当前温度出现上升且电流上升平稳时，根据单板重量的变化进行设定值的修改，将设定值逐渐调节至初始的设定值；
步骤4中，应急程序包括：
1)根据温度的变化情况，供料管及冷却段当前温度较设定值高1℃时，且温度仍然处于未受控状态，成型工序降低加热棒的加热功率，做好马弗炉的紧急退出的准备；当熔解工序温度持续上升时退出马弗炉；
2)冷却段开度持续降低，冷却段功率低于12kw时，开启通道天窗及通道增加对流风机；
3)冷却段开度持续降低，冷却段功率低于8kw时，开启冷却段应急风及拆除供料管保温，开启供料管冷却风；
4)冷却段开度持续降低，冷却段功率低于5kw时，温度未受控的情况下，马弗炉退出。
2.根据权利要求1所述的一种盖板玻璃引出量控制方法，其特征在于，步骤1中，Kp逐渐增大的过程中，每次调整的增量为1，步骤2中，Ti由小到大调节时增量为0.5，步骤3中，Td由小到大调节时增量为0.2。
3.根据权利要求1所述的一种盖板玻璃引出量控制方法，其特征在于，PID控制算式为：
4.根据权利要求1所述的一种盖板玻璃引出量控制方法，其特征在于，最终设定的PID参数Kp的取值范围为10～20；Ti的取值范围为1～3分钟；Td的取值范围为0～1分钟。
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