CN107530751B - 冲压成型装置以及冲压成型方法 - Google Patents
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Abstract
该冲压成型装置是制造冲压成型品的冲压成型装置，通过使冲模和冲头在冲压方向接近，从被加工板制造冲压成型品，该冲压成型品具有：顶板部；以及经由形成于上述顶板部的两边缘的棱线部而与上述顶板部相连的第一纵壁部以及第二纵壁部，其中，上述冲模具备：冲模滑动件；第一分割冲模；第二分割冲模；第二分割冲模驱动部；冲模垫；冲模垫驱动部；插入块；以及插入块驱动部。
Description
技术领域
本发明涉及在例如侧梁或地板横向构件之类的汽车车身的构造部件中使用的高强度以及/或者长条状的冲压成型品的冲压成型装置以及冲压成型方法。
本申请基于2015年5月11日在日本提出申请的日本特愿2015－096908号主张优先权，并在此援引其内容。
背景技术
众所周知，汽车的车身具有所谓的承载式构造，由以多个成型板各自的边缘部相互重叠接合而成的箱状的构造体作为基本构造、且在该构造体中的应力作用部分或重物支承部分等主要部分接合有加强用的构造部件的车身壳体构成。作为这种构造部件的一例，存在接合在地板的车宽方向两边缘部的侧梁。侧梁是通过使均为冲压成型品的侧梁外板、根据需要配置的侧梁内侧加强件、侧梁内板在形成于各自的端部的凸缘部重叠并进行焊接而组装成的闭截面部件。
图8A是示出构成侧梁的侧梁内板O的形状例的立体图，图8B是侧梁内板O的形状例的俯视图。
如图8A以及图8B所示，对于侧梁内板O，通常通过使用冲头以及冲模对由钢板形成的原材料(坯料)进行冲压成型来制造由下述(a)～(e)构成的具有帽型截面的冲压成型品。
(a)顶板部O－1；
(b)形成在顶板部O－1的两边缘的两个棱线部O－2a、O－2b；
(c)与两个棱线部O－2a、O－2b分别相连的两个纵壁部O－3a、O－3b；
(d)与两个纵壁部O－3a、O－3b分别相连的两个弯曲部O－4a、O－4b；
(e)与两个弯曲部O－4a、O－4b分别相连的两个凸缘部O－5a、O－5b。
另外，在图8A以及图8B所示的侧梁内板O的顶板部O－1形成有凹部O－6，但也可以赋予凹部O－6以外的形状，也可以形成为并未赋予这种形状的平面状。
并且，在本说明书中使用的“具有大致U字形截面的冲压成型品”意味着至少具有上述(a)、(b)、(c)的部件。并且，“具有帽型截面的冲压成型品”是对“具有大致U字形截面的冲压成型品”追加了弯曲部和凸缘部的部件。
侧梁作为用于兼顾CO2排出量的进一步降低和碰撞安全性的提高的车身轻量化的一环，存在越发高强度化以及薄板化的趋势，例如是具有980MPa以上的高强度的部件，近年来谋求板厚为1.2mm、且具有1180MPa以上的超高强度的部件。另一方面，为了应对车辆大型化或部件一体化，针对侧梁的高强度化以及/或者长条状化的要求也提高，如图8B所例示的那样，也研究使用板厚1.2mm、抗拉强度1180MPa以上且全长2200mm左右的合金化溶融镀锌钢板(GA钢板)来作为坯料。
作为以工业规模量产这种高强度以及/或者长条状的侧梁内板或侧梁外板的方法，考虑下述的(i)、(ii)的方法。
(i)进行如下的辊压成型：使作为原材料的带状板连续地通过排列成一列的多个成型用辊而依次进行弯曲加工，并利用最终辊来形成为所期望的截面形状的产品；
(ii)进行使用如下的多工位压力机实施的冲压成型，该多工位压力机是借助机身附带的传递机构，利用指部夹住安置在压力机台面上的多工序模具内的坯料即带状板并进行输送的冲压机械。
但是，在为(i)的方法的情况下，辊压成型与冲压成型相比较生产率低，并且无法制造在长边方向上横截面形状变化的成型品。因此，并不容易通过辊压成型来量产高强度以及/或者长条状的侧梁内板或侧梁外板。
另一方面，在为(ii)的方法的情况下，若欲通过冲压成型来量产高强度以及/或者长条状的侧梁内板或侧梁外板，则需要使用例如2500吨的多工位压力机。因而，例如在坯料的抗拉强度为1180MPa且板厚为1.2mm的情况下，坯料长度为1700mm左右即成为极限，在成型载荷或能够制造的长度这点上存在问题。
此外，若使用冲头以及冲模对抗拉强度为980MPa以上的超高强度的坯料进行冲压成型，则坯料中的成型为纵壁部的部分在冲压成型的过程中因冲头以及冲模而承受弯曲/弯曲恢复变形，因此会在所成型的纵壁部产生弯矩。进而，若在冲压成型后的脱模时由冲头以及冲模进行的成型的加压消除，则还存在容易产生两个纵壁部因弹性的变形回复而偏离冲压时的形状(产品形状)返回开口的形状的弹回的问题。
图9A～图9D是按照时间推移示出专利文献1所公开的发明的说明图。
虽然不能直接意识到是侧梁内板或侧梁外板的制造，但在专利文献1中公开了如下的发明：通过使用具备冲头1002、冲模1003、凸缘弯曲工具1008以及防皱压板1006的弯曲加工工具1000，能够抑制纵壁部的弹回并制造具有帽型截面的高强度的冲压成型品。具体地说，通过以下工序来制造冲压成形品：
(1)如图9A所示，将坯料1001载置于弯曲工具1008的第一工序；
(2)如图9B所示，在利用冲模1003以及防皱压板1006夹持坯料1001中的要成型为纵壁部的部分的状态下，利用凸缘弯曲工具1008将坯料1001的宽度方向端部弯曲而形成凸缘部的第二工序；
(3)如图9C所示，利用缸体1009使防皱压板1006从坯料1001中的要形成为纵壁部的部分朝下方退避的第三工序；以及
(4)如图9D所示，通过借助冲模1003以及冲头1002进行的弯曲加工来形成纵壁部的第四工序。
另外，图9A～图9D中的标记1004表示冲头1002的肩部，标记1005表示冲模1003的肩部，标记1007表示帽头部按压件，标记1010表示用于驱动缸体1009的配管。
现有技术文献
专利文献
专利文献1:日本特开2004－167593号公报
发明内容
发明所要解决的课题
在专利文献1所公开的发明中，由于通过使一对冲模1003同时下降来成型纵壁部，因此成型载荷过大。因而，例如在对抗拉强度980MPa以上且长度超过1700mm的坯料进行冲压成型的情况下，利用现有的1200吨左右的冲压成型装置无法实现高精度的冲压成型，需要新引入例如2500吨左右的高成型载荷的冲压成型装置。因而，不可避免设备费的上升。
并且，在专利文献1所公开的发明中，利用配置在凸缘弯曲工具8的下方的缸体1009使防皱压板1006上升以及下降。因此，由于确保防皱压板6的上升以及下降冲程量的必要性，因而冲压成型装置的高度变高。
本发明就是鉴于现有技术所具有的上述课题而完成的，提供一种能够防止最大冲压成型载荷过大、冲压成型装置的冲压方向的尺寸变大，且能够制造高强度以及/或者长条状的冲压成型品的冲压成型装置以及冲压成型方法。
用于解决课题的手段
本发明采用下述的技术手段。
(1)本发明的第一方式是一种冲压成型装置，通过使冲模和冲头在冲压方向接近，从被加工板制造冲压成型品，该冲压成型品具有：顶板部；以及经由形成于上述顶板部的两边缘的棱线部而与上述顶板部相连的第一纵壁部以及第二纵壁部，上述冲模具备：冲模滑动件；第一分割冲模，以在上述冲模与上述冲头最接近的状态下与上述冲头的第一侧面相邻的方式设置于上述冲模滑动件；第二分割冲模，以在上述冲模与上述冲头最接近的状态下与上述冲头的第二侧面相邻的方式设置于上述冲模滑动件，该第二侧面位于与上述第一侧面相反侧的位置；第二分割冲模驱动部，使上述第二分割冲模沿上述冲压方向移动，以使上述第二分割冲模从上述冲模滑动件离开；冲模垫，设置在上述第一分割冲模与上述第二分割冲模之间；冲模垫驱动部，使上述冲模垫沿上述冲压方向移动；插入块，具有在上述冲模滑动件与上述第二分割冲模离开的状态下插入至上述冲模滑动件与上述第二分割冲模之间的基端部；以及插入块驱动部，使上述插入块沿与上述冲压方向正交的方向移动。
(2)也可以形成为，在上述(1)所述的冲压成型装置中，上述插入块具有前端部，该前端部从上述基端部沿与上述冲压方向正交的方向伸出，并且在上述冲模滑动件与上述冲模垫离开的状态下插入至上述冲模滑动件与上述冲模垫之间，上述基端部的厚度比上述前端部的厚度大。
(3)也可以形成为，在上述(1)或(2)所述的冲压成型装置中，上述冲压成型品具有经由形成于上述第一纵壁部以及上述第二纵壁部中的至少一方的边缘的弯曲部而与上述第一纵壁部或上述第二纵壁部相连的凸缘部。
(4)也可以形成为，在上述(3)所述的冲压成型装置中，具备：凸缘形成工具，设置在上述冲模与上述冲头之间；以及凸缘形成工具驱动部，使上述凸缘形成工具在与上述第一分割冲模或者上述第二分割冲模的行程区域干涉的位置和不与上述第一分割冲模或者上述第二分割冲模的行程区域干涉的位置之间移动，上述凸缘形成工具的上表面和上述第一分割冲模以及上述第二分割冲模中的至少一方的下表面具有与上述弯曲部和上述凸缘部的面形状对应的形状。
(5)也可以形成为，在上述(4)所述的冲压成型装置中，上述凸缘形成工具驱动部使上述凸缘形成工具沿与上述冲压方向正交的方向移动。
(6)也可以形成为，在上述(4)或(5)所述的冲压成型装置中，上述凸缘形成工具的下表面与上述冲头的底面面接触。
(7)也可以形成为，在上述(1)～(6)中任一项所述的冲压成型装置中，具备：冲头垫，被收容在形成于上述冲头的顶面的凹部；以及冲头垫驱动部，使上述冲头垫沿上述冲压方向移动。
(8)也可以形成为，在上述(1)～(7)中任一项所述的冲压成型装置中，上述第一分割冲模与上述冲模滑动件形成为一体。
(9)也可以形成为，在上述(1)～(8)中任一项所述的冲压成型装置中，上述冲模滑动件与一个驱动轴连接。
(10)也可以形成为，在上述(1)～(9)中任一项所述的冲压成型装置中，上述被加工板为钢板。
(11)也可以形成为，在上述(1)～(10)中任一项所述的冲压成型装置中，上述被加工板的抗拉强度为980MPa以上。
(12)也可以形成为，在上述(1)～(11)中任一项所述的冲压成型装置中，上述被加工板的全长超过1700mm。
(13)本发明的第二方式涉及一种冲压成型方法，使用上述(1)～(12)中任一项所述的上述冲压成型装置制造上述冲压成型品，具备：第一纵壁部形成工序，在上述插入块未插入至上述冲模滑动件与上述第二分割冲模之间的状态下使上述冲模滑动件朝上述冲头移动，形成上述第一纵壁部；以及第二纵壁部形成工序，在上述插入块插入至上述冲模滑动件与上述第二分割冲模之间的状态下，使上述冲模滑动件朝上述冲头移动，形成上述第二纵壁部。
(14)也可以形成为，在上述(13)所述的冲压成型方法中，在进行了上述第一纵壁部形成工序后将上述插入块插入至上述冲模滑动件与上述第二分割冲模之间，进行上述第二纵壁部形成工序。
(15)也可以形成为，在上述(14)所述的冲压成型方法中，在上述第一纵壁部形成工序中，利用上述第二分割冲模对上述被加工板中的与第二纵壁部相当的部位实施预加工。
(16)也可以形成为，在上述(13)所述的冲压成型方法中，在进行了上述第二纵壁部形成工序后将上述插入块从上述冲模滑动件与上述第二分割冲模之间拔出，进行上述第一纵壁部形成工序。
(17)也可以形成为，在上述(16)所述的冲压成型方法中，在上述第二纵壁部形成工序中，利用上述第一分割冲模对上述被加工板中的与第一纵壁部相当的部位实施预加工。
(18)也可以形成为，在上述(13)～(17)中任一项所述的冲压成型方法中，在上述第一纵壁部形成工序以及上述第二纵壁部形成工序之前，在将凸缘形成工具设置在与上述第一分割冲模以及上述第二分割冲模的行程区域干涉的位置的状态下使上述冲模滑动件朝上述冲头相对移动，利用上述第一分割冲模以及上述第二分割冲模中的至少一方和上述凸缘形成工具在上述被加工板上形成凸缘部。
(19)也可以形成为，在上述(13)～(18)中任一项所述的冲压成型方法中，在上述第一纵壁部形成工序以及第二纵壁部形成工序的至少一方中，在使收容在形成于上述冲头的顶面的凹部中的冲头垫上升至比上述冲头的顶面高的位置的状态下使上述冲模滑动件下降，伴随着上述冲模滑动件的下降使上述冲头垫下降，从而完成冲压成型。
发明效果
根据本发明的上述方式，能够防止最大冲压成型载荷过大、冲压成型装置的冲压方向的尺寸变大，且能够制造高强度以及/或者长条状的冲压成型品。
附图说明
图1是具有大致U字形截面的冲压成型品的截面图。
图2A是说明使用了本发明的第一实施方式所涉及的冲压成型装置的冲压成型方法的图，是示出开始冲压成型前的状态的图。
图2B是说明使用了本发明的第一实施方式所涉及的冲压成型装置的冲压成型方法的图，是示出利用第一分割冲模形成第一纵壁部且利用第二分割冲模对第二纵壁部进行预加工的状态的图。
图2C是说明使用了本发明的第一实施方式所涉及的冲压成型装置的冲压成型方法的图，是示出将插入块插入至冲模滑动件与第二分割冲模以及冲模垫之间的状态的图。
图2D是说明使用了本发明的第一实施方式所涉及的冲压成型装置的冲压成型方法的图，是示出利用第二分割冲模形成第二纵壁部的状态的图。
图3是具有帽型截面的冲压成型品的截面图。
图4A是说明使用了本发明的第二实施方式所涉及的冲压成型装置的冲压成型方法的图，是示出开始冲压成型前的状态的图。
图4B是说明使用了本发明的第二实施方式所涉及的冲压成型装置的冲压成型方法的图，是示出利用凸缘形成工具和第一分割冲模以及第二分割冲模形成凸缘部的状态的图。
图4C是说明使用了本发明的第二实施方式所涉及的冲压成型装置的冲压成型方法的图，是示出使凸缘形成工具沿水平方向退避的状态的图。
图4D是说明使用了本发明的第二实施方式所涉及的冲压成型装置的冲压成型方法的图，是示出利用第一分割冲模形成第一纵壁部并且利用第二分割冲模对第二纵壁部实施预加工的状态的图。
图4E是说明使用了本发明的第二实施方式所涉及的冲压成型装置的冲压成型方法的图，是示出将插入块插入至冲模滑动件与第二分割冲模以及冲模垫之间的状态的图。
图4F是说明使用了本发明的第二实施方式所涉及的冲压成型装置的冲压成型方法的图，是示出利用第二分割冲模形成第二纵壁部的状态的图。
图5A是说明使用了本发明的第三实施方式所涉及的冲压成型装置的冲压成型方法的图，是示出开始冲压成型前的状态的图。
图5B是说明使用了本发明的第三实施方式所涉及的冲压成型装置的冲压成型方法的图，是示出利用凸缘形成工具和第一分割冲模以及第二分割冲模形成凸缘部的状态的图。
图5C是说明使用了本发明的第三实施方式所涉及的冲压成型装置的冲压成型方法的图，是示出使凸缘形成工具沿水平方向退避的状态的图。
图5D是说明使用了本发明的第三实施方式所涉及的冲压成型装置的冲压成型方法的图，是示出利用第一分割冲模形成第一纵壁部并且利用第二分割冲模对第二纵壁部实施预加工的状态的图。
图5E是说明使用了本发明的第三实施方式所涉及的冲压成型装置的冲压成型方法的图，是示出将插入块插入至冲模滑动件与第二分割冲模以及冲模垫之间的状态的图。
图5F是说明使用了本发明的第三实施方式所涉及的冲压成型装置的冲压成型方法的图，是示出利用第二分割冲模形成第二纵壁部的状态的图。
图6是示出利用本发明的第三实施方式所涉及的冲压成型装置制造具有帽型截面的冲压成型品的情况下的冲压成型行程与冲压成型载荷之间的关系的一例的曲线图。
图7是示出冲头垫的行程与弹回量之间的关系的一例的曲线图。
图8A是侧梁内板的立体图。
图8B是侧梁内板的俯视图。
图9A示出由专利文献1公开的冲压成型方法的第一工序。
图9B示出由专利文献1公开的冲压成型方法的第二工序。
图9C示出由专利文献1公开的冲压成型方法的第三工序。
图9D示出由专利文献1公开的冲压成型方法的第四工序。
具体实施方式
本发明人为了实现上述目的反复进行了深入研究，结果得到了下述的新的且重要的见解(A)～(C)。
(A)并非像专利文献1所公开的发明那样同时进行左右的纵壁部的冲压成型，而是在进行一方的纵壁部的冲压成型后进行另一方的纵壁部的冲压成型，由此，能够大幅降低最大冲压成型载荷，由此，即便在对抗拉强度1180MPa以上、长度超过1700mm的坯料进行冲压成型的情况下，也能够使用现有的1200吨左右的冲压成型装置。此外，在进行一方的纵壁部的冲压成型的同时，进行另一方的纵壁部的预加工，然后，对预加工后的另一方的纵壁部进行冲压成型，由此能够使最大冲压成型载荷降低，同时能够抑制弹回的发生，能够进一步提高尺寸精度。
(B)并非像专利文献1所公开的发明那样使防皱压板在形成凸缘后朝下方退避，而是使其朝大致水平方向退避，由此能够防止冲压成型装置的高度变高。
(C)预先在冲头的上部设置出入自如的冲头垫(内侧垫)，利用该冲头垫，在一方的纵壁部的冲压成型开始时以及另一方的纵壁部的冲压成型开始时的任一时刻，预先使坯料从冲头的上表面朝上方离开，伴随着一方的纵壁部以及另一方的纵壁部的冲压成型的进展而使冲头垫逐渐下降，在冲压成型下止点将冲头垫收容于冲头，由此能够实质上消除冲压成型品中的弹回的产生。
参照附图对基于上述的见解(A)～(C)完成的本发明进行说明。
(第一实施方式)
以下，参照图1以及图2A～图2D对本发明的第一实施方式所涉及的冲压成型装置1详细地进行说明。
图1是将通过本实施方式得到的具有大致U字形截面的冲压成型品100用垂直于长边方向的面切断而得的截面图。如图2A～图2D所示，本实施方式所涉及的冲压成型装置1通过使冲模10和冲头20在冲压方向相对移动而从钢板S制造冲压成型品100。
(钢板S)
作为被加工板的钢板S例如是抗拉强度980MPa以上、长边方向的长度超过1700mm、厚度0.8～2.3mm的板材即可。在本实施方式中，作为钢板S，使用未被赋予形状的平板，但也可以是对平板实施预加工而赋予了特定的形状的板材。
(冲压成型品100)
冲压成型品100如图1所示具有大致U字形截面，具有：顶板部101；以及经由形成于上述顶板部101的两边缘的棱线部102a、102b而与顶板部101相连的第一纵壁部103以及第二纵壁部105。如图1所示，可以在顶板部101、第一纵壁部103、第二纵壁部105形成有规定的面形状。
(冲头20)
冲头20与冲模10在冲压方向上对置设置，具有：具有与第一纵壁部103对应的形状的第一侧面20a；是与第一侧面20a相反侧的面、且具有与第二纵壁部105对应的形状的第二侧面20b；以及与冲模10对置的顶面20c。
(冲模)
冲模10具有：冲模滑动件11；第一分割冲模13；第二分割冲模15；第二分割冲模驱动部15D；冲模垫17；冲模垫驱动部17D；插入块19；以及插入块驱动部19D。以下对各结构进行说明。
(冲模滑动件11)
冲模滑动件11如图2A所示在下表面设置有第一分割冲模13和第二分割冲模15，且与未图示的单一的或者多个驱动轴连接而构成为能够在上下方向移动。在冲模滑动件11上，也可以构成有用于埋入第二分割冲模驱动部15D的凹部，该第二分割冲模驱动部15D用于调整与第二分割冲模15之间的上下方向的离开距离。在冲模滑动件11上形成有供后述的插入块驱动部19D的端部固定的垂下部11A。
(第一分割冲模13)
第一分割冲模13以在冲模10与冲头20最接近的状态下与冲头20的第一侧面20a相邻的方式设置于上述冲模滑动件11。在图2A～图2D所示的例子中，第一分割冲模13和冲模滑动件11作为相互独立的部件描绘，但第一分割冲模13和冲模滑动件11也可以形成为一体。
(第二分割冲模15)
第二分割冲模15以在冲模10与冲头20最接近的状态下与冲头20的第二侧面20b相邻的方式设置于冲模滑动件11。
(第二分割冲模驱动部15D)
第二分割冲模驱动部15D设置在冲模滑动件11与第二分割冲模15之间，与未图示的控制部连接而驱动第二分割冲模15以便使第二分割冲模15接近冲模滑动件11或者从冲模滑动件11离开。具体地说，第二分割冲模驱动部15D是产生气压、液压、空压、弹簧压力等的加压机构或者电动马达即可。
(冲模垫17)
冲模垫17设置在第一分割冲模13与第二分割冲模15之间，具有：具有与顶板部101对应的形状的下表面；以及供沿上下方向延伸的轴17a的下端部连结的上表面。钢板S在由冲模垫17按压的状态下冲压成型。另外，在本实施方式所示的例子中，轴17a以贯通冲模滑动件11的方式设置，轴17a的上端部与冲模垫驱动部17D连结。
(冲模垫驱动部17D)
冲模垫驱动部17D设置在冲模滑动件11的内部或者上部，与未图示的控制部连接，至少在冲压加工中将冲模垫17沿冲压方向驱动以便利用冲头20和冲模垫17夹压钢板S。具体地说，冲模垫驱动部17D是产生气压、液压、空压、弹簧压力等的加压机构或者电动马达即可。
(插入块19)
插入块19具有：在冲模滑动件11与第二分割冲模15离开的状态下插入至冲模滑动件11与上述第二分割冲模15之间的基端部19a；以及从基端部19a沿与冲压方向正交的方向(图面右方向)伸出，且在冲模滑动件11与冲模垫17离开的状态下插入至冲模滑动件11与冲模垫17之间的前端部19b。基端部19a的高度(厚度)比前端部19b的高度(厚度)小。
因而，如图2D所示，在插入块19插入后的状态下，基端部19a能够将冲模滑动件11与第二分割冲模15之间的高度间隔调整基端部19a的高度(厚度)的量，并且，前端部19b能够将冲模滑动件11与冲模垫17之间的高度间隔调整前端部19b的高度(厚度)的量。
因而，能够在不同的定时实施利用第一分割冲模13进行的冲压成型和利用第二分割冲模15进行的冲压成型，并且，在利用第一分割冲模13进行的冲压成型时和利用第二分割冲模15进行的冲压成型时的双方，能够利用冲头20和冲模垫17夹持顶板部。
(插入块驱动部19D)
插入块驱动部19D的一端固定于冲模滑动件11的垂下部11A且另一端固定于插入块19的基端部19a的侧面。插入块驱动部19D与未图示的控制部连接，使插入块19沿水平方向移动，以便将插入块19沿水平方向插入至冲模滑动件11与第二分割冲模15之间以及冲模滑动件11与冲模垫17之间，或者将插入块19沿水平方向从冲模滑动件11与第二分割冲模15之间以及冲模滑动件11与冲模垫17之间拔出。具体地说，插入块驱动部19D是产生气压、液压、空压、弹簧压力等的加压机构或者电动马达即可。
(冲压成型方法)
根据图2A～图2D对使用了本实施方式所涉及的冲压成型装置1的冲压成型方法的一例进行说明。
首先，如图2A所示，将钢板S载置于冲头20。
其次，如图2B所示，使冲模滑动件11下降，利用第一分割冲模13和冲头20的第一侧面20a对第一纵壁部103进行成型。此时，第二分割冲模15和冲头20在上下方向离开，因此，第二纵壁部105未被成型。但是，在通过第二分割冲模15的下降而对第二纵壁部105进行预加工的情况下，能够抑制第二纵壁部105的弹回而提高冲压成型品100的尺寸精度，因此是优选的。
其次，如图2C所示，使冲模滑动件11上升，并且在冲模滑动件11与第二分割冲模15以及冲模垫17之间形成间隙。进而，通过将插入块19插入至该间隙，将插入块19的基端部19a配置在冲模滑动件11与第二分割冲模15之间，并且将插入块19的前端部19b配置在冲模滑动件11与冲模垫17之间。
其次，如图2D所示，在将插入块19插入后的状态下使冲模滑动件11下降，对第二纵壁部105进行成型，由此得到冲压成型品100。
另外，在上述的例子中，先形成第一纵壁部103然后形成第二纵壁部105，但也可以先形成第二纵壁部105然后形成第一纵壁部103。在该情况下，在先将插入块19插入的状态下形成第二纵壁部105，并且根据需要对第一纵壁部103进行预加工，然后在将插入块19沿水平方向拔出的状态下形成第一纵壁部103。
根据本实施方式所涉及的冲压成型装置1，由于使用构成为沿水平方向移动的插入块19，因此，无需增大冲压成型装置1的高度方向的尺寸，就能够在不同的定时对第一纵壁部103与第二纵壁部105进行冲压成型。此外，在第一纵壁部103的冲压成型时和第二纵壁部105的冲压成型时的任一时刻都能够利用冲模垫17和冲头20夹持顶板部101，因此能够提高冲压成型品100的尺寸精度。因而，例如能够利用现有的1200吨左右的冲压成型装置以高尺寸精度从抗拉强度980MPa以上且长度超过1700mm的坯料得到具有大致U字形截面的冲压成型品100。
(第二实施方式)
以下，参照图3以及图4A～图4F对本发明的第二实施方式所涉及的冲压成型装置1’详细地进行说明。
为了简化说明，对于与第一实施方式所涉及的冲压成型装置1相同的部件标注相同的参照标记并省略重复的说明。
图3是将利用本实施方式得到的具有帽型截面的冲压成型品100’用与长边方向垂直的面切断而得到的截面图。如图4A～图4F所示，本实施方式所涉及的冲压成型装置1’通过使冲模10和冲头20’在冲压方向相对移动而从钢板S制造冲压成型品100’。
(钢板S)
作为被加工板的钢板S例如是抗拉强度980MPa以上、长边方向的长度超过1700mm、厚度0.8～2.3mm的板材即可。在本实施方式中，作为钢板S使用未赋予形状的平板，但也可以使用对平板实施预加工而赋予了特定的形状的板材。
(冲压成型品100’)
冲压成型品100’如图3所示具有帽型截面，具有：顶板部101；经由形成于上述顶板部101的两边缘的棱线部102a、102b而与顶板部101相连的第一纵壁部103以及第二纵壁部105；以及经由形成于第一纵壁部103以及第二纵壁部105的端部的弯曲部106a、106b而与第一纵壁部103以及第二纵壁部105相连的凸缘部107a、107b。
(冲头20’)
冲头20’与冲模10在上下方向对置设置，具有：具有与第一纵壁部103对应的形状的第一侧面20a；是与第一侧面20a相反侧的面、且具有与第二纵壁部105对应的形状的第二侧面20b；以及与冲模10对置的顶面20c。
此外，在本实施方式中，冲头20’具有：从第一侧面20a、第二侧面20b朝外侧沿水平方向延伸的底面20d；以及从底面20d朝上方伸出的侧壁部20A。
(凸缘形成工具30a、30b)
凸缘形成工具30a、30b分别配置成能够在冲头20’的上方沿水平方向移动。凸缘形成工具30a、30b的上表面具有与冲压成型品100’的弯曲部106a、106b以及凸缘部107a、107b对应的形状(凹部)。进而，同样具有与弯曲部106a、106b以及凸缘部107a、107b对应的形状的第一分割冲模13的底端部13a、第二分割冲模15的底端部15a被压入凸缘形成工具的上表面，由此形成弯曲部106a、106b以及凸缘部107a、107b。
另外，对于凸缘形成工具30a、30b，若在具有沿着所欲制造的冲压成型品100’中的弯曲部106a、106b以及凸缘部107a、107b的内表面形状的上表面形成的凹部的深度以及宽度不处于合适的范围，则在弯曲部106a、106b以及凸缘部107a、107b的成型时钢板S弯曲而板厚方向的应力分布产生大的偏差，该偏差成为残留应力，在弯曲部106a、106b以及凸缘部107a、107b产生形状冻结不良，无法适当地成型。
因此，为了适当地成型弯曲部106a、106b以及凸缘部107a、107b，优选在凸缘形成工具30a、30b的上表面形成的凹部的深度为10mm以下、宽度为10mm以上。
在凸缘形成工具30a、30b的与冲头20’的侧面不对置的侧面固定有后述的凸缘形成工具驱动部30D。
凸缘形成工具30a、30b的下表面可以与冲头的底面20d面接触。
在凸缘形成工具30a、30b的下表面以及/或者冲头20’的上表面(底面20d)，为了降低摩擦力，还能够设置线性引导件、防磨板、衬板等。
(凸缘形成工具驱动部30D)
凸缘形成工具驱动部30D的一端固定于冲头20’的侧壁部20A且另一端固定于凸缘形成工具30a、30b的不与冲头20’的侧面对置的侧面。凸缘形成工具驱动部30D与未图示的控制部连接而使凸缘形成工具30a、30b在与第一分割冲模13、第二分割冲模15的行程区域干涉的位置和不干涉的位置水平移动。具体地说，凸缘形成工具驱动部30D是产生气压、液压、空压、弹簧压力等的加压机构或者电动马达即可。
(冲压成型方法)
根据图4A～图4F对使用了本实施方式所涉及的冲压成型装置1’的冲压成型方法的一例进行说明。
首先，如图4A所示，将凸缘形成工具30a、30b配置在与第一分割冲模13和第二分割冲模15的行程区域干涉的位置，并将钢板S载置在凸缘形成工具30a、30b的上表面。
其次，如图4B所示，使冲模滑动件11下降，由此，将第一分割冲模13的底端部13a、第二分割冲模15的底端部15a压入形成有与弯曲部106a、106b以及凸缘部107a、107b对应的形状的凸缘形成工具30a、30b的上表面，由此来形成弯曲部106a、106b以及凸缘部107a、107b。在顶板部101并非平面的情况下，可以通过在凸缘部107a、107b的形成时将冲模垫17压入冲头20’的顶面20c，能够同时形成顶板部101。
其次，如图4C所示，使凸缘形成工具30a、30b沿水平方向移动，以便将凸缘形成工具30a、30b配置在不与第一分割冲模13和第二分割冲模15的行程区域干涉的位置。
其次，如图4D所示，使冲模滑动件11下降，利用第一分割冲模13和冲头20’的第一侧面20a形成第一纵壁部103。此时，第二分割冲模15和冲头20’在上下方向离开，因此并不形成第二纵壁部105。但是，在通过第二分割冲模15的下降而对第二纵壁部105进行预加工的情况下，能够抑制因第二纵壁部105的弹回而导致的变形，因此是优选的。
其次，如图4E所示，使冲模滑动件11上升，并且在冲模滑动件11与第二分割冲模15以及冲模垫17之间形成间隙。进而，通过将插入块19插入至该间隙，由此将插入块19的基端部19a配置在冲模滑动件11与第二分割冲模15之间，并且将插入块19的前端部19b配置在冲模滑动件11与冲模垫17之间。
其次，如图4F所示，在将插入块19插入后的状态下使冲模滑动件11下降，利用第二分割冲模15和冲头20’的第二侧面20b形成第二纵壁部105。由此，得到具有帽型截面的冲压成型品100’。
另外，在上述的例子中，先形成第一纵壁部103然后形成第二纵壁部105，但也可以先形成第二纵壁部105然后形成第一纵壁部103。在该情况下，在先将插入块19插入的状态下形成第二纵壁部105，并且根据需要对第一纵壁部103进行预加工，然后在将插入块19沿水平方向拔出的状态下形成第一纵壁部103。
根据本实施方式所涉及的冲压成型装置1’，由于使用构成为沿水平方向移动的插入块19，因此，无需增大冲压成型装置1’的高度方向的尺寸就能够在不同的定时对第一纵壁部103和第二纵壁部105进行冲压成型。此外，在第一纵壁部103的冲压成型时和第二纵壁部105的冲压成型时的任一时刻都能够利用冲模垫17和冲头夹持顶板部101，因此能够提高冲压成型品100’的尺寸精度。
此外，由于使用构成为沿水平方向移动的凸缘形成工具30a、30b，因此，无需增大冲压成型工具的高度方向的尺寸，就能够利用1组模具(即、无需分别准备用于形成凸缘部107a、107b的模具组和用于形成纵壁部的模具组)制造具有帽型截面的冲压成型品100’。
因而，例如能够利用现有的1200吨左右的冲压成型装置以高尺寸精度高效地从抗拉强度980MPa以上且长度超过1700mm的坯料得到具有帽型截面的冲压成型品100’。
(第三实施方式)
以下，参照图5A～图5F对本发明的第三实施方式所涉及的冲压成型装置1”详细地进行说明。
为了简化说明，对于与第一实施方式所涉及的冲压成型装置1、第二实施方式所涉及的冲压成型装置1’相同的部件标注相同的参照标记并省略重复的说明。
在本实施方式中也是对图3所示的具有帽型截面的冲压成型品100’进行冲压成型。
即，如图5A～图5F所示，本实施方式所涉及的冲压成型装置1”通过使冲模10和冲头20”在冲压方向相对移动而从钢板S制造冲压成型品100’。
(冲头20”)
冲头20”与冲模10在上下方向对置设置，具有：具有与第一纵壁部103对应的形状的第一侧面20a；是与第一侧面20a相反侧的面、且具有与第二纵壁部105对应的形状的第二侧面20b；以及与冲模10对置的顶面20c。
此外，在本实施方式中，冲头20”具有：从第一侧面20a、第二侧面20b朝外侧沿水平方向延伸的底面20d；以及从底面20d朝上方伸出的侧壁部20A，并且在冲头20”的顶面20c形成有凹部。
(冲头垫27)
冲头垫27被收容在形成于冲头20”的顶面20c的凹部，具有：具有与顶板部101对应的形状的上表面；以及供沿上下方向延伸的轴27a的上端部连结的下表面。钢板S在被夹持在冲模垫17与冲头垫27之间的状态下被冲压加工。冲头垫27优选构成为：在冲头垫27被完全收容在冲头20”的顶面20c的凹部的状态下，冲头垫27的上表面与冲头20”的顶面20c的端缘部彼此共面。另外，轴27a以贯通冲头20”的方式设置，轴27a的下端部连结于冲头垫驱动部27D。
作为冲头垫27，例如使用国际公开第2013/094705号小册子公开的冲头垫即可。在使用该冲头垫27开始冲压成型品100’的棱线部102a、102b以及第一纵壁部103、第二纵壁部105的冲压成型时，预先使钢板S从冲头20”的顶面20c朝上方离开，由此，能够大幅抑制冲压成型品100’中的弹回的发生。
(冲头垫驱动部27D)
冲头垫驱动部27D设置在冲头20”的内部或者下部，与未图示的控制部连接而驱动冲头垫27，以便至少在冲压加工中利用冲头垫27和冲模垫17夹压钢板S。具体地说，冲头垫驱动部27D是产生气压、液压、空压、弹簧压力等的加压机构或者电动马达即可。
(冲压成型方法)
根据图5A～图5F对使用了本实施方式所涉及的冲压成型装置1”的冲压成型方法的一例进行说明。
首先，如图5A所示，将凸缘形成工具30a、30b配置在与第一分割冲模13和第二分割冲模15的行程区域干涉的位置，并将钢板S载置在凸缘形成工具30a、30b的上表面。此时，冲头垫27预先形成为相比冲头20”的顶面20c朝上方突出的状态以便与钢板S接触，由此使钢板S从冲头20”的顶面20c朝上方离开。
其次，如图5B所示，使冲模滑动件11下降，由此，将第一分割冲模13的底端部13a、第二分割冲模15的底端部15a压入形成有与弯曲部106a、106b以及凸缘部107a、107b对应的形状的凸缘形成工具30a、30b的上表面，由此来形成弯曲部106a、106b以及凸缘部107a、107b。在顶板部101并非平面的情况下，也可以通过在形成弯曲部106a、106b以及凸缘部107a、107b时将冲模垫17朝冲头垫27按压来形成顶板部101。
其次，如图5C所示，使凸缘形成工具30a、30b沿水平方向移动，以便将凸缘形成工具30a、30b配置在不与第一分割冲模13和第二分割冲模的行程区域干涉的位置。
其次，如图5D所示，使冲模滑动件11下降，利用第一分割冲模13和冲头20”的第一侧面20a形成第一纵壁部103。此时，第二分割冲模15和冲头20”在上下方向离开，因此第二纵壁部105未被冲压成型。但是，在通过第二分割冲模15的下降而对第二纵壁部105进行预加工的情况下，能够抑制因第二纵壁部105的弹回而导致的变形，因此是优选的。
另外，对冲头垫27的上下方向的移动进行控制，以便第一分割冲模13的压入完毕的定时和冲头垫27被完全收容在冲头20”的凹部的定时为相同时刻。换言之，冲头垫27在冲压成型品100’的形成时由冲模垫17按压而被逐渐朝冲头20”压下，在冲压成型下止点被完全收容在冲头20”的凹部而与冲头20”的顶面20c共面。通过以这种方式控制冲头垫27的上下方向的动作，能够抑制弹回的发生而提高尺寸精度。
其次，如图5E所示，使冲模滑动件11上升，并且在冲模滑动件11与第二分割冲模15以及冲模垫17之间形成间隙。进而，通过将插入块19插入至该间隙，将插入块19的基端部19a配置在冲模滑动件11与第二分割冲模15之间，并且将插入块19的前端部19b配置在冲模滑动件11与冲模垫17之间。
其次，如图5F所示，在将插入块19插入后的状态下使冲模滑动件11下降，利用第二分割冲模15和冲头20”的第二侧面20b形成第二纵壁部105。由此，得到具有帽型截面的冲压成型品100’。
此处，对冲头垫27的上下方向的动作进行控制，以便第二分割冲模15的压入完毕的定时和冲头垫27被完全收容在冲头的凹部的定时成为相同时刻。通过以这种方式控制冲头垫27的上下方向的动作，能够抑制弹回的发生而提高尺寸精度。
另外，在上述的例子中，先形成第一纵壁部103然后形成第二纵壁部105，但也可以先形成第二纵壁部105然后形成第一纵壁部103。在该情况下，在先将插入块19插入的状态下形成第二纵壁部105，并且根据需要对第一纵壁部103进行预加工，然后在将插入块19沿水平方向拔出的状态下形成第一纵壁部103。
根据上述实施方式所涉及的冲压成型装置1”，由于使用构成为沿水平方向移动的插入块19，因此无需增大冲压成型装置1”的高度方向的尺寸，就能够在不同的定时对第一纵壁部103和第二纵壁部105进行冲压成型。此外，在第一纵壁部103的冲压成型时和第二纵壁部105的冲压成型时的任一时刻都能够利用冲模垫17和冲头20”夹持顶板部101，因此能够提高冲压成型品100’的尺寸精度。
此外，由于使用构成为沿水平方向移动的凸缘形成工具30a、30b，因此，无需增大冲压成型工具的高度方向的尺寸，就能够利用1组模具(即，无需分别准备用于形成凸缘部107a、107b的模具组和用于形成纵壁部的模具组)制造具有帽型截面的冲压成型品100’。
此外，在形成纵壁部时，在上下方向对冲头垫27进行控制，因此能够抑制纵壁部的弹回，因此能够进一步提高尺寸精度。
因而，例如能够利用现有的1200吨左右的冲压成型装置以高尺寸精度高效地从抗拉强度980MPa以上且长度超过1700mm的坯料得到具有帽型截面的冲压成型品100’。
图6是示出使用图5A～图5F所示的冲压成型装置1”对具有980MPa以上的抗拉强度和超过1700mm的全长的钢板(板厚1.2mm)进行冲压成型来制造具有
·顶板部101的宽度为100mm，
·棱线部102a、102b的曲率半径为5.5mm，
·第一纵壁部103的高度为60mm，
·第二纵壁部105的高度为90mm
·弯曲部106a、106b的曲率半径为5.5mm，
·凸缘部107a、107b的宽度为20mm
的帽型截面的冲压成型品100’的情况下的行程与成型载荷之间的关系的曲线图。
图6的曲线图中的“行程”意味着第一分割冲模13、第二分割冲模15的升降行程，“成型载荷”意味着加载于冲模滑动件11的载荷。并且，图7的曲线图中的“开发工法”表示利用本发明进行成型的情况，“现有工法表示利用垫弯曲工法进行成型的情况。
如图6的曲线图所示，根据基于第三实施方式所涉及的冲压成型装置1”的成型方法(开发工法)，与现有工法相比能够将成型载荷降低200吨，由此可知：能够使用1200吨冲压机，利用1组模具制造例如抗拉强度980MPa以上(优选为1180MPa以上)、全长超过1700mm(优选超过2000mm)的高强度且呈长条状的侧梁内板或侧梁外板等具有帽型截面的冲压成型品100’。
并且，图7是示出此时的内垫的缓冲行程和弹回量的曲线图。
如图7的曲线图所示，当相对于浅侧的纵壁使冲头垫27的缓冲行程为3mm时的开口为1.7mm，并且，当相对于深侧的纵壁使冲头垫27的缓冲行程为2mm时的开口为－0.2mm，通过将二者组合，由此浅侧的纵壁、深侧的纵壁的总计的打开量为0.9mm，因此可知：根据基于第三实施方式所涉及的冲压成型装置的冲压成型方法(开发工法)，能够将弹回抑制为在实用方面不存在问题的程度。
以上基于各种实施方式以及变形例对本发明的具体例进行了说明，但本发明并不限定于上述的例示。本发明包括对以上例示的具体例进行各种变形、变更而得的方式。
在上述的说明中例示了插入块19具有基端部19a和前端部19b的情况，但插入块19也可以不具有前端部19b。在该情况下，在形成第二纵壁部105时在冲模滑动件11与冲模垫17之间产生间隙，因此只要利用冲模垫驱动部17D将冲模垫朝钢板S施加按压力即可。
在上述的说明中例示了作为被加工板使用钢板的情况，但被加工板也可以是溶融镀锌钢板或合金化溶融镀锌钢板等镀层钢板，并且，也可以是铝板或钛板等金属板、FRP或FRTP等玻璃纤维强化树脂板，进而也可以是上述各板的复合板。
在上述的说明中例示了使冲模10下降的情况，但也可以按照使冲头20、20’、20”上升，或者使冲模10与冲头20、20’、20”都接近的方式进行上升、加工。
在上述的说明中例示了插入块19插入至第二分割冲模15与冲模滑动件11之间的情况，但也可以形成为其他的插入块(未图示)插入至第一分割冲模13与冲模滑动件11之间的结构。在该情况下，驱动第一分割冲模13的第一分割冲模驱动部(未图示)设置在冲模滑动件11与第一分割冲模13之间。
在上述的说明中例示了凸缘形成工具30a、30b以与冲头20’、20”的底面20d接触的方式配置在冲头20’、20”的底面20d的上方的情况，但只要能够承担形成凸缘部107a、107b时的负荷即可，也可以以不接触的方式配置在冲头20’、20”的底面20d的上方。
在上述的说明中例示了第一纵壁部103和第二纵壁部105的高度不同的情况，但第一纵壁部103和第二纵壁部105也可以为相同的高度。
在上述的说明中例示了凸缘形成工具30a、30b朝水平方向移动的情况，但也可以朝斜下方(水平方向与从水平方向倾斜大致30°的斜下方向之间的方向)移动。由此，能够在凸缘形成工具30a、30b的移动中开始冲模10的下降，能够将循环时间缩短相应的量。
在上述的说明中例示了具有帽型截面的冲压成型品100’在两侧形成有凸缘部107a、107b的情况，但也可以是仅在一侧形成有凸缘部的冲压成型品。
在上述的说明中例示了上下方向为冲压成型方向的情况，但也可以是左右方向为冲压成型方向的冲压成型装置。
产业上的可利用性
根据本发明，能够防止最大冲压成型载荷过大、冲压成型装置的冲压方向的尺寸变大，且能够制造高强度以及/或者长条状的冲压成型品。
标记说明
1、1’、1”：冲压成型装置
10：冲模
11：冲模滑动件
11A：垂下部
13：第一分割冲模
13a：底端部
15：第二分割冲模
15a：底端部
15D：第二分割冲模驱动部
17：冲模垫
17D：冲模垫驱动部
19：插入块
19a：基端部
19b：前端部
19D：插入块驱动部
20、20’、20”：冲头
20a：第一侧面
20b：第二侧面
20c：顶面
20d：底面
20A：侧壁部
27：冲头垫
27D：冲头垫驱动部
30a、30b：凸缘形成工具
30D：凸缘形成工具驱动部
100、100’：冲压成型品
101：顶板部
102a、102b：棱线部
103：第一纵壁部
105：第二纵壁部
106a、106b：弯曲部
107a、107b：凸缘部
S：钢板
Claims (19)
1.一种冲压成型装置，通过使冲模和冲头在冲压方向接近，从被加工板制造冲压成型品，该冲压成型品具有：顶板部；以及经由形成于上述顶板部的两边缘的棱线部而与上述顶板部相连的第一纵壁部以及第二纵壁部，上述冲模具备冲模垫以及使上述冲模垫沿上述冲压方向移动的冲模垫驱动部，该冲压成型装置的特征在于，
上述冲模还具备：
冲模滑动件；
第一分割冲模，以在上述冲模与上述冲头最接近的状态下与上述冲头的第一侧面相邻的方式设置于上述冲模滑动件；
第二分割冲模，以在上述冲模与上述冲头最接近的状态下与上述冲头的第二侧面相邻的方式设置于上述冲模滑动件，该第二侧面位于与上述第一侧面相反侧的位置；
第二分割冲模驱动部，使上述第二分割冲模沿上述冲压方向移动，以使上述第二分割冲模从上述冲模滑动件离开；
插入块，具有在上述冲模滑动件与上述第二分割冲模离开的状态下插入至上述冲模滑动件与上述第二分割冲模之间的基端部；以及
插入块驱动部，使上述插入块沿与上述冲压方向正交的方向移动，
上述冲模垫设置在上述第一分割冲模与上述第二分割冲模之间。
2.根据权利要求1所述的冲压成型装置，其特征在于，
上述插入块具有前端部，该前端部从上述基端部沿与上述冲压方向正交的方向伸出，并且在上述冲模滑动件与上述冲模垫离开的状态下插入至上述冲模滑动件与上述冲模垫之间，
上述基端部的厚度比上述前端部的厚度大。
3.根据权利要求1所述的冲压成型装置，其特征在于，
上述冲压成型品具有经由形成于上述第一纵壁部以及上述第二纵壁部中的至少一方的边缘的弯曲部而与上述第一纵壁部或上述第二纵壁部相连的凸缘部。
4.根据权利要求3所述的冲压成型装置，其特征在于，具备：
凸缘形成工具，设置在上述冲模与上述冲头之间；以及
凸缘形成工具驱动部，使上述凸缘形成工具在与上述第一分割冲模或者上述第二分割冲模的行程区域干涉的位置和不与上述第一分割冲模或者上述第二分割冲模的行程区域干涉的位置之间移动，
上述凸缘形成工具的上表面和上述第一分割冲模以及上述第二分割冲模中的至少一方的下表面具有与上述弯曲部和上述凸缘部的面形状对应的形状。
5.根据权利要求4所述的冲压成型装置，其特征在于，
上述凸缘形成工具驱动部使上述凸缘形成工具沿与上述冲压方向正交的方向移动。
6.根据权利要求4所述的冲压成型装置，其特征在于，
上述凸缘形成工具的下表面与上述冲头的底面面接触。
7.根据权利要求1所述的冲压成型装置，其特征在于，具备：
冲头垫，被收容在形成于上述冲头的顶面的凹部；以及
冲头垫驱动部，使上述冲头垫沿上述冲压方向移动。
8.根据权利要求1所述的冲压成型装置，其特征在于，
上述第一分割冲模与上述冲模滑动件形成为一体。
9.根据权利要求1所述的冲压成型装置，其特征在于，
上述冲模滑动件与一个驱动轴连接。
10.根据权利要求1所述的冲压成型装置，其特征在于，
上述被加工板为钢板。
11.根据权利要求1所述的冲压成型装置，其特征在于，
上述被加工板的抗拉强度为980MPa以上。
12.根据权利要求1所述的冲压成型装置，其特征在于，
上述被加工板的全长超过1700mm。
13.一种冲压成型方法，使用权利要求1～12中任一项所述的上述冲压成型装置制造上述冲压成型品，其特征在于，具备：
第一纵壁部形成工序，在上述插入块未插入至上述冲模滑动件与上述第二分割冲模之间的状态下，使上述冲模滑动件朝上述冲头移动，形成上述第一纵壁部；以及
第二纵壁部形成工序，在上述插入块插入至上述冲模滑动件与上述第二分割冲模之间的状态下，使上述冲模滑动件朝上述冲头移动，形成上述第二纵壁部。
14.根据权利要求13所述的冲压成型方法，其特征在于，
在进行了上述第一纵壁部形成工序后将上述插入块插入至上述冲模滑动件与上述第二分割冲模之间，进行上述第二纵壁部形成工序。
15.根据权利要求14所述的冲压成型方法，其特征在于，
在上述第一纵壁部形成工序中，利用上述第二分割冲模对上述被加工板中的与第二纵壁部相当的部位实施预加工。
16.根据权利要求13所述的冲压成型方法，其特征在于，
在进行了上述第二纵壁部形成工序后将上述插入块从上述冲模滑动件与上述第二分割冲模之间拔出，进行上述第一纵壁部形成工序。
17.根据权利要求16所述的冲压成型方法，其特征在于，
在上述第二纵壁部形成工序中，利用上述第一分割冲模对上述被加工板中的与第一纵壁部相当的部位实施预加工。
18.根据权利要求13所述的冲压成型方法，其特征在于，
在上述第一纵壁部形成工序以及上述第二纵壁部形成工序之前，在将凸缘形成工具设置在与上述第一分割冲模以及上述第二分割冲模的行程区域干涉的位置的状态下使上述冲模滑动件朝上述冲头相对移动，利用上述第一分割冲模以及上述第二分割冲模中的至少一方和上述凸缘形成工具在上述被加工板上形成凸缘部。
19.根据权利要求13所述的冲压成型方法，其特征在于，
在上述第一纵壁部形成工序以及第二纵壁部形成工序中的至少一方中，在使收容在形成于上述冲头的顶面的凹部中的冲头垫上升至比上述冲头的顶面高的位置的状态下使上述冲模滑动件下降，伴随着上述冲模滑动件的下降使上述冲头垫下降，从而完成冲压成型。
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