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CN107498753B - 管状光导注塑模具镶件加工方法及采用该方法制得的镶件 - Google Patents

管状光导注塑模具镶件加工方法及采用该方法制得的镶件 Download PDF

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Abstract

本发明涉及一种管状光导注塑模具镶件加工方法及采用该方法制得的镶件，所述方法是直接加工与管状光导光导齿部分全长相适应的单独一个注塑模具镶件，或逐段加工多个注塑模具镶件单元再组拼成与光导齿部分全长相适应的一套注塑模具镶件，单独一个注塑模具镶件或一个注塑模具镶件单元的加工是先在毛坯件上进行粗、精加工，加工部位包括镶件或镶件单元上除下表面之外的所有表面，之后再通过线切割分离出镶件或镶件单元。所述管状光导注塑模具镶件采用上述加工方法加工制成，其主体呈长条形，主体的前侧面沿主体延伸方向间隔设有多处凸台，每个凸台上设有前后向贯通的螺钉孔。本发明可以满足光导齿结构的成型质量要求，容易镶配，且加工成本低。

Description

管状光导注塑模具镶件加工方法及采用该方法制得的镶件
技术领域
本发明涉及一种管状光导注塑模具镶件加工方法及采用该方法制得的镶件，属于车灯管状光导注塑模具镶件加工技术领域。
背景技术
随着车灯造型的不断更新，车灯光导的长度也呈现出逐步加长的趋势，光学花纹结构变得更加复杂，因此对模具加工制造提出了更高的要求。以往的车灯光导的全部光导齿结构基本采用一个镶件即可完成，而且加工较为简单，然而随着光导长度的变长，以及光导造型趋于空间扭曲的发展趋势，很难再通过一个镶件完成此类光导齿结构的成型并使各处都能达到令人满意的成型质量，亦或是采用传统的镶件制造方法，即使制造出了这样一件高质量的镶件，其成本也相当高。
发明内容
为克服上述缺陷，本发明提供了一种管状光导注塑模具镶件加工方法及采用该方法制得的镶件，可以满足光导齿结构的成型质量要求，容易镶配，且加工成本低。
本发明的主要技术方案有：
一种管状光导注塑模具镶件加工方法，直接加工与管状光导的光导齿部分全长相适应的单独一个注塑模具镶件，或先逐段加工与管状光导的光导齿部分划分成若干段后的每一段相适应的注塑模具镶件单元，再将加工好的各个注塑模具镶件单元组拼成一套注塑模具镶件，所述单独一个注塑模具镶件或注塑模具镶件单元的加工步骤如下：
步骤(1)，在毛坯件上进行粗加工，粗加工部位包括所述单独一个注塑模具镶件或注塑模具镶件单元上除下表面之外的所有表面，包括所述下表面与其相邻侧面之间的过渡圆角或倒角，还包括自所述单独一个注塑模具镶件或注塑模具镶件单元上最靠近下表面的加工表面边缘竖直向下延伸的柱面，与光导齿相对应的齿状结构位于所述单独一个注塑模具镶件或注塑模具镶件单元的顶面上；
步骤(2)，对所述步骤(1)加工后得到的工件进行热处理；
步骤(3)，对所述步骤(2)加工后得到的工件进行精加工，加工部位同步骤(1)；
步骤(4)，对所述步骤(3)加工后得到的工件进行线切割，线切割的路径沿着所述单独一个注塑模具镶件或注塑模具镶件单元的下表面，将工件分离成上下两个零件，上方的零件即为所述单独一个注塑模具镶件或注塑模具镶件单元。
所述步骤(1)和(3)中的加工可以采用机床铣削加工。
铣削加工时的装夹部位在相应工件的下部，对应于所述步骤(4)中分离得到的下方的零件上的局部部位。
一种管状光导注塑模具镶件，其采用上述任意一种加工方法加工制成。
所述管状光导注塑模具镶件的主体呈长条形，所述主体的前侧面沿主体延伸方向间隔设有多处凸台，每个所述凸台上设有前后向贯通的螺钉孔。
所述主体结构的上部偏后部设有竖向薄壁结构，所述齿状结构位于所述竖向薄壁结构的顶面上，并沿所述主体的延伸方向依次排列。
所述竖向薄壁结构的高度优选为≤8mm，所述竖向薄壁结构的前后方向厚度优选为1.6-2mm。
所述竖向薄壁结构的下边缘与所述主体的前侧面的上边缘之间倾斜表面过渡。
当所述光导齿部分全长不超过400mm时，直接加工与管状光导的光导齿部分全长相适应的单独一个注塑模具镶件；当所述光导齿部分全长超过400mm时，逐段加工与管状光导的光导齿部分划分成若干段后的每一段相适应的注塑模具镶件单元。
对应于一个所述注塑模具镶件单元的所述光导齿部分的一段的长度在200mm-400mm之间。
本发明的有益效果是：
本发明的方法能够保证镶件外部轮廓较高的加工精度，对顺利装备和产品生产都起到重要作用。而且特别是对于造型扭曲的长光导也适用，在提高加工质量的同时，还能节省材料，节约加工工时，缩短装配时间，因此降低制造成本，很好地解决了新型车灯光导齿模具镶件过大难以加工镶配的难题。
本发明的方法简单易行，易于实施和推广，适用性广泛。所制得的镶件结构简单，精度高。
附图说明
图1是一种管状光导的立体结构示意图；
图2是所述管状光导与相应的注塑模具镶件单元的相对位置关系图示；
图3是所述步骤(1)和(3)时相应工件的结构示意图；
图4是线切割路径示意图；
图5是基座的结构示意图；
图6是所述注塑模具镶件单元的局部结构放大图。
具体实施方式
本发明公开了一种管状光导注塑模具镶件加工方法，直接加工与图1、2所示的管状光导1的光导齿部分全长(如图1中箭头所指范围)相适应的单独一个注塑模具镶件，或先逐段加工与管状光导的光导齿部分划分成若干段后的每一段相适应的注塑模具镶件单元。如图3-5所示为后一种情况：将图1、2中所述管状光导的光导齿部分划分为两段，逐段加工与两段光导齿相适应的注塑模具镶件单元2和3，再将加工好的各个注塑模具镶件单元组拼成一套注塑模具镶件。无论是单独一个注塑模具镶件还是一个注塑模具镶件单元，其加工方法相同。下面以注塑模具镶件单元2为例，说明所述单独一个注塑模具镶件和注塑模具镶件单元的加工步骤如下：
步骤(1)，在毛坯件4上进行粗加工，粗加工部位包括所述单独一个注塑模具镶件或注塑模具镶件单元上除下表面之外的所有表面，包括所述下表面与其相邻侧面之间的过渡圆角或倒角。为了实现对所述过渡圆角和倒角的加工，加工表面还需包括自所述单独一个注塑模具镶件或注塑模具镶件单元上最靠近下表面的加工表面边缘竖直向下延伸的柱面5-1，这些柱面往往是相对于所述单独一个注塑模具镶件或注塑模具镶件单元的下部侧面横向内凹的。
与光导齿1-1相对应的齿状结构位于所述单独一个注塑模具镶件或注塑模具镶件单元的顶面上，在步骤(1)中所述齿状结构在也粗加工之列；
步骤(2)，对所述步骤(1)加工后得到的工件进行热处理；主要是通过淬火提高零件的表面硬度。
步骤(3)，对所述步骤(2)加工后得到的工件进行精加工，加工部位同步骤(1)；
步骤(4)，对所述步骤(3)加工后得到的工件进行线切割，线切割的路径沿着所述单独一个注塑模具镶件或注塑模具镶件单元的下表面的设计位置，对于本实施例，所述路径即为图4中几个箭头所在的连续曲线所示位置。将工件分离成上下两个零件，上方的零件即为所述单独一个注塑模具镶件或注塑模具镶件单元。下方零件可以称为基座5。
线切割面与基座的大曲面f之间存在竖向间隙d，此距离即为所述柱面5-1的高度，是为了保证镶件或镶件单元除了线切割位置以外的其他结构全部可以通过机床铣削加工完成(包括底面圆角)。
按照传统的加工方法，多数是通过机床夹持镶件本身的一部分再加工其另外一部分，这样容易引起加工偏差。而按照本发明的加工方法，加工镶件或镶件单元的绝大部分轮廓时，让镶件或镶件单元仍然保持与毛坯的一部分相连，即切削加工时仍然保留基座，并以基座作为装夹部位，可以减小装夹变形的影响，提高加工精度。线切割也保证了镶件或镶件单元的外轮廓的精度，对顺利装备和产品生产起到了一定的辅助作用。
所述步骤(1)和(3)中的加工优选采用机床铣削加工。
铣削加工时的装夹部位在相应工件的下部，对应于所述步骤(4)中分离得到的下方的零件的局部部位，即实际上对应了所述基座的部位。
通过试模，第一件注塑产品满足包括配光要求在内的产品各项质量要求，同时还节约了材料费用，节省了加工时长，缩短了装配时间。
如图3、6所示，本发明还公开了一种管状光导注塑模具镶件，其采用上述加工方法加工制成。
所述管状光导注塑模具镶件的主体呈长条形，所述主体的前侧面2-1沿主体延伸方向间隔设有多处凸台2-2，每个所述凸台上设有前后向贯通的螺钉孔2-3。所述镶件或镶件单元向模具安装基座上安装时，通过所述凸台定位，通过在所述螺钉孔穿螺钉进行紧固。各个所述凸台的上下、左右侧面和前面均为定位表面。将螺钉孔设计在凸台上可以起到“螺钉+销钉”的作用，可借此满足镶件单元2在模具安装基座上的安装需要。
所述主体结构的上部偏后部设有竖向薄壁结构2-4，所述齿状结构位于所述竖向薄壁结构的顶面上，并沿所述主体的延伸方向依次排列。
所述竖向薄壁结构的高度h≤8mm，所述竖向薄壁结构的前后方向厚度t为1.6-2mm。采用这样的尺寸搭配，可以避免镶件或镶件单元的寿命过短。
所述竖向薄壁结构的下边缘与所述主体的前侧面的上边缘之间通过倾斜表面2-5过渡。
当所述光导齿部分全长为不超过400mm时，直接加工与管状光导的光导齿部分全长相适应的单独一个注塑模具镶件；当所述光导齿部分全长超过400mm时，逐段加工与管状光导的光导齿部分划分成若干段后的每一段相适应的注塑模具镶件单元。所述光导齿部分的长度按照曲线长度计。
对应于一个所述注塑模具镶件单元的所述光导齿部分的一段的长度在200mm-400mm之间。附图所示实施例中，所述光导齿部分全长介于400mm-800mm之间时，优选在其中间位置将其划分为两段，并逐段加工分别与这两段相适应的注塑模具镶件单元。

Claims (10)

1.一种管状光导注塑模具镶件加工方法，其特征在于：直接加工与管状光导的光导齿部分全长相适应的单独一个注塑模具镶件，或先逐段加工与管状光导的光导齿部分划分成若干段后的每一段相适应的注塑模具镶件单元，再将加工好的各个注塑模具镶件单元组拼成一套注塑模具镶件，所述单独一个注塑模具镶件或注塑模具镶件单元的加工步骤如下：
步骤(1)，在毛坯件上进行粗加工，粗加工部位包括所述单独一个注塑模具镶件或注塑模具镶件单元上除下表面之外的所有表面，包括所述下表面与其相邻侧面之间的过渡圆角或倒角，还包括自所述单独一个注塑模具镶件或注塑模具镶件单元上最靠近下表面的加工表面边缘竖直向下延伸的柱面，与光导齿相对应的齿状结构位于所述单独一个注塑模具镶件或注塑模具镶件单元的顶面上；
步骤(2)，对所述步骤(1)加工后得到的工件进行热处理；
步骤(3)，对所述步骤(2)加工后得到的工件进行精加工，加工部位同步骤(1)；
步骤(4)，对所述步骤(3)加工后得到的工件进行线切割，线切割的路径沿着所述单独一个注塑模具镶件或注塑模具镶件单元的下表面，将工件分离成上下两个零件，上方的零件即为所述单独一个注塑模具镶件或注塑模具镶件单元。
2.如权利要求1所述的管状光导注塑模具镶件加工方法，其特征在于：所述步骤(1)和(3)中的加工采用机床铣削加工。
3.如权利要求2所述的管状光导注塑模具镶件加工方法，其特征在于：铣削加工时的装夹部位在相应工件的下部，对应于所述步骤(4)中分离得到的下方的零件上的局部部位。
4.一种管状光导注塑模具镶件，其特征在于：其采用如权利要求1、2或3所述的加工方法加工制成。
5.如权利要求4所述的管状光导注塑模具镶件，其特征在于：其主体呈长条形，所述主体的前侧面沿主体延伸方向间隔设有多处凸台，每个所述凸台上设有前后向贯通的螺钉孔。
6.如权利要求5所述的管状光导注塑模具镶件，其特征在于：所述主体结构的上部偏后部设有竖向薄壁结构，所述齿状结构位于所述竖向薄壁结构的顶面上，并沿所述主体的延伸方向依次排列。
7.如权利要求6所述的管状光导注塑模具镶件，其特征在于：所述竖向薄壁结构的高度≤8mm，所述竖向薄壁结构的前后方向厚度为1.6-2mm。
8.如权利要求7所述的管状光导注塑模具镶件，其特征在于：所述竖向薄壁结构的下边缘与所述主体的前侧面的上边缘之间倾斜表面过渡。
9.如权利要求4、5、6、7或8所述的管状光导注塑模具镶件，其特征在于：当所述光导齿部分全长不超过400mm时，直接加工与管状光导的光导齿部分全长相适应的单独一个注塑模具镶件；当所述光导齿部分全长超过400mm时，逐段加工与管状光导的光导齿部分划分成若干段后的每一段相适应的注塑模具镶件单元。
10.如权利要求9所述的管状光导注塑模具镶件，其特征在于：对应于一个所述注塑模具镶件单元的所述光导齿部分的一段的长度在200mm-400mm之间。
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