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CN107382359B - 一种用红土型选金尾矿烧制陶粒的方法及其产物 - Google Patents

一种用红土型选金尾矿烧制陶粒的方法及其产物 Download PDF

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CN107382359B CN201710775176.8A CN201710775176A CN107382359B CN 107382359 B CN107382359 B CN 107382359B CN 201710775176 A CN201710775176 A CN 201710775176A CN 107382359 B CN107382359 B CN 107382359B
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Abstract

本发明公开了一种用红土型选金尾矿烧制陶粒的方法及其产物，其烧制方法包括以下步骤：(1)将红土型选金尾矿、铁尾矿和煤粉按质量比1.000:0.250～0.500:0.045～0.085的配比，混合均匀得到固体混合物；(2)向固体混合物中加入占该固体混合物质量百分比15％～30％的水，混合搅拌均匀，即得到固液混合物；(3)将固液混合物制成陶粒坯，然后将陶粒坯进行烘干处理得到烘干的陶粒坯；(4)将烘干的陶粒坯在1050～1350℃的温度下煅烧5～20分钟，冷却后即得到陶粒。本发明通过对烧制方法所采用的关键原材料的具体种类等进行改进，与现有技术相比实现了红土型选金尾矿在陶粒制备上的废物资源化利用。

Description

一种用红土型选金尾矿烧制陶粒的方法及其产物
技术领域
本发明属于建材生产领域，更具体地，涉及一种用红土型选金尾矿烧制陶粒的方法及其产物，该方法是采用红土型金尾矿为主要原料，并添加少量铁尾矿及煤粉，烧制得到轻质陶粒。
背景技术
选金尾矿是从金矿中提取黄金之后产生的矿业废渣，目前以堆存处理为主，不仅需要侵占大片的土地，而且会带来环境污染。红土型选金尾矿，如湖北省嘉鱼县蛇屋山金矿有限责任公司排放的选金尾矿，在物理化学性质上与岩石型尾矿不同，具体分析如下。
国内大部分金矿属于岩石型金矿，经过重选法或浸出工艺岩石型的选金尾矿的粒径一般细小均匀，而且性质与石英砂矿物接近，可直接作为细骨料使用，或者作为硅质材料直接用于蒸压灰砂砖的生产；同时岩石型金尾矿中SiO2的含量较高，因此岩石型金尾矿比较容易用来作为各种建材的生产原料，资源化利用率较高。
而红土型金矿，属强风化残积形成的一种新类型金矿床，与岩石型金矿在组成、性质上存在很大不同。红土型金矿基岩多为含有碳酸盐岩的沉积岩系，沿基岩中的断裂构造发育有原生金矿层或金矿床。1980年，西澳大利亚首先发现了博丁顿(Boddington)大型红土型金矿。中国于1989年首次在湖北嘉鱼的蛇屋山发现了类似的表生风化成因金矿床。本发明所使用的红土型选金尾矿即来自于湖北省嘉鱼县蛇屋山金矿有限责任公司。蛇屋山金矿原矿以高岭石和伊利石为主，其次为针铁矿和绿泥石，少量三水铝石，并有微量蒙脱石和锐钛矿；矿物成分包括粘土矿物、铁和铝的氧化物及氢氧化物、贵金属矿物和基岩残留的石英、长石等；化学成分主要为SiO2、Al2O3和Fe2O3，次为MnO2和TiO2。雨水的淋滤作用将红土型金矿中大量的硅、较易溶的金属离子去除，将相对不溶物(如铁)浓缩，粘土被铁染成红色；同时，金在红土化去硅作用过程中，和铁一样得到富积，粘土具有吸附金的作用。本发明主要利用对象可以为红土型金矿采用湿法提取金以后排放的尾矿。红土型选金尾矿大量堆积，资源化利用率很低，不但占用大量土地，而且堆场容易发生泥石流对周围环境造成巨大危害。
另外，红土型选金尾矿中含有大量粘土，夹杂着10％左右的围岩和夹石，而且围岩和夹石的粒径大小和数量分布很不均匀。这给红土型选金尾矿资源化利用带来了很多困难。因此，需要筛分预处理，去掉围岩和夹石等大颗粒石块。
最后，很多陶粒在实际生产的过程中会以重油为造孔剂。重油热值极高，燃烧时释放的气体可以起到造孔剂的作用，可以大大减小陶粒的堆积密度。重油是液体，因此还兼有更易于固液混合物混合均匀的优点。但是重油是化石工业的富产品，虽然热值高、产气量大，但是重油在烧制陶粒的过程中会产生大量臭味气体，会对周围空气环境造成严重影响。
目前有一些用金尾矿烧制陶粒的方法。但是这些方法中存在以下缺点：(1)专利CN102503366A中，其使用岩石型金尾矿为原料生产陶粒，陶粒配方中的煤粉的掺量在10％左右，因此这种陶粒的原料成本很高。(2)湖北省嘉鱼县蛇屋山金矿有限责任公司附近的陶粒生产厂使用红土型选金尾矿为原料生产陶粒，选用重油作为造孔剂。这种陶粒的生产过程会产生大量含硫化合物臭味废气，并且造成空气污染，遭到周边居民的环保投诉。(3)专利文献CN 103288421A中，其使用黄河淤泥砂与岩石型金尾矿为原料生产陶粒，陶粒备制流程十分复杂，常常会引入反复预热等问题，这降低了方案的可操作性。(4)专利文献CN102503366A中，其使用岩石型金尾矿为原料生产陶粒，除了煤粉的掺量需要满足8％～10％外，陶粒烧制时间普遍偏长，一般在2-2.5小时；长时间高温烧制很大程度上提高了能耗，加高了生产成本。(5)专利文献CN 101580349A中，其使用岩石型金尾矿和粉煤灰为原料生产陶粒，在原料处理的过程中要用到其他化学药剂；此操作提高了生产成本同时降低了方案可操作性。可见，现有轻质陶粒生产技术要么采用天然的页岩等矿物原料，要么采用以石英为主要矿物成分的河砂或者岩石型选金尾矿为原料，如何以高岭石和伊利石为主矿物成分的红土型尾矿为主要原料，设计合理的成分配方，制备性能优良的轻质陶粒是本发明专利需要解决的技术问题。
综上所述，当下亟需一种生产成本低、操作方便、环境友好型的烧制红土型选金尾矿陶粒的方法。
发明内容
针对现有技术的以上缺陷或改进需求，本发明的目的在于提供一种用红土型选金尾矿烧制陶粒的方法及其产物，其中通过对烧制方法所采用的关键原材料的具体种类等进行改进，以红土型选金尾矿为原料，并同时利用铁尾矿和煤粉，通过对三种原材料的配比进行优化，利用这三种原材料的整体配合，烧制得到轻质陶粒；与现有技术相比，一方面由于以红土型选金尾矿而非岩石型型选金尾矿为主要原料，并添加铁尾矿作为成分调节组分，实现了红土型选金尾矿、铁尾矿等的废物资源化利用(尤其是，现有文献中采用以石英为主要矿物成分的河砂或者岩石型选金尾矿为原料生产的陶粒，其中陶粒强度主要来源于含有硅质的莫来石等矿物；对于以红土型选金尾矿为原料，必须要优化配方，使陶粒产品中形成提供强度来源的新矿物)；另一方面，本发明中的烧制方法可有效降低煤粉的添加比例，煤粉的添加比例可降至2.9～6.5wt％，降低陶粒的制造成本；并且，添加铁尾矿后既可以合理调配成分，又可以降低烧成温度，进一步降低生产成本；利用本发明制备的陶粒样品兼有强度高、耐久性好、比重小、吸水率低、保温隔热等优点。
为实现上述目的，按照本发明的一个方面，提供了一种用红土型选金尾矿烧制陶粒的方法，其特征在于，包括以下步骤：
(1)将红土型选金尾矿、铁尾矿和煤粉按质量比1.000:0.250～0.500:0.045～0.085的配比，混合均匀得到固体混合物；
(2)向所述步骤(1)得到的所述固体混合物中加入占该固体混合物质量百分比15％～30％的水，然后混合搅拌均匀，即得到固液混合物；
(3)将所述步骤(2)得到的所述固液混合物制成陶粒坯，然后将所述陶粒坯进行烘干处理得到烘干的陶粒坯；
(4)将所述步骤(3)得到的所述烘干的陶粒坯在1050～1350℃的温度下煅烧5～20分钟，冷却后即得到陶粒。
作为本发明的进一步优选，所述步骤(1)得到的所述固体混合物中，主要包括占该固体混合物整体以下质量百分比的具体成分：
SiO2：53.3～58.4％，Al2O3：14.7～15.2％，Fe2O3：10.1％～13.1％，CaO：1.2％～2.0％。
作为本发明的进一步优选，所述步骤(3)中，所述陶粒坯为球形。
作为本发明的进一步优选，所述步骤(3)中，所述烘干处理是在100～105℃的温度下烘干处理2～24小时。
作为本发明的进一步优选，所述步骤(1)中，所述红土型选金尾矿是经过筛分预处理，保留粒径不超过0.125mm的颗粒得到的。
作为本发明的进一步优选，所述步骤(1)中，所述铁尾矿中Fe2O3的质量百分含量为25％以上；优选的，所述铁尾矿为铁矿石选矿残余铁尾矿，或者硫铁矿烧制硫酸排放的铁尾矿废渣。
按照本发明的另一方面，本发明提供了利用上述用红土型选金尾矿烧制陶粒的方法制备得到的陶粒。
通过本发明所构思的以上技术方案，与现有技术相比，由于采用红土型选金尾矿为主要原料，采用煤粉替代常用的重油作为造孔剂燃料，生产出低成本、性能良好的陶粒。红土型选金尾矿主要提供Si元素、Al元素；铁尾矿主要用来提供Fe、Al元素，并调配各无机成分的比例，降低陶粒烧成温度；煤粉起到内部造孔剂作用。本发明具有以下有益效果：
(1)固体中选金尾矿掺量至少在63wt％左右(最高可达75wt％)，因此很好地利用了红土型选金尾矿，解决了尾矿资源化利用的问题；
(2)只掺入了2.9～6.5wt％的煤粉，极大地提高对选金尾矿和铁尾矿的利用率，在降低原料成本的同时还做到了最大程度的废物利用；当选金尾矿、铁尾矿和煤粉三者的质量比为1.000:0.250:0.085时，煤粉的掺入比例为6.5wt％；当选金尾矿、铁尾矿和煤粉三者的质量比为1.000:0.500:0.045时，煤粉的掺入比例为2.9wt％；
(3)该配方中用煤粉这种廉价易得的造孔剂。用该方法生产过程中不会排放臭味的废气，符合环境友好型的成生产原则；
在本发明红土型选金尾矿、铁尾矿和煤粉三者混合得到的固体混合物中，除了具有占特定质量百分比的SiO2、Al2O3、Fe2O3、CaO等关键组分外，还包括C(碳)、S(硫)容易烧失的成分，Mg、K、Na等其他氧化物成分。
(4)使用此方法生产陶粒不会涉及到用酸液浸泡、分次加水、多次预热、控温冷却等复杂的操作过程，在使用过程中可实施性强；
(5)使用这种方法烧制陶粒只需在1050～1350℃烧制5～20分钟(尤其是可以在1100～1200℃的温度下煅烧5～10分钟)，陶粒生产时间短、效率高、成本低；
(6)使用该轻质陶粒作为混凝土轻质骨料可以凭借其密度小、强度大的特点，解决使用传统石块作为骨料的传统混凝土比重大的问题，可以广泛用于结构混凝土和结构混凝土制品；该陶粒优选为球形形状(或近似球形，当然也可以是其他非球形形状)，具体形状参数也可参考现有技术中其他类型陶粒的形状进行设置；
(7)此产品由烧制而成，因此有较优的筒压强度、软化系数，产品的堆积密度达到标准，且有较低的吸水率。制备得到陶粒产物可作为建筑陶粒，即建筑轻骨料，可以替代天然的页岩原料烧制的轻质陶粒，以及替代天然的膨胀珍珠岩。
(8)红土型选金尾矿SiO2的含量较低，假如不利用本发明中的陶粒优化的原料配比，而直接采用对比文献中以岩石型金尾矿为原料生产陶粒的原料配比，则陶粒无法烧制成型。用本发明配方烧制出来的陶粒经过X-射线衍射矿物分析，其结果表明：铁铝尖晶石为主要提供强度来源的矿物，而对比文献中以岩石型金尾矿为原料的配方生产陶粒(例如，不掺入铁尾矿)，陶粒产品的主要强度来源于莫来石和钙长石等矿物。
附图说明
图1是本发明制备方法的工艺流程示意图；
图2是本发明制得的陶粒实物图；
图3是本发明制得陶粒的XRD图谱。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。此外，下面所描述的本发明各个实施方式中所涉及到的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。
本发明中的红土型选金尾矿取自湖北省嘉鱼县蛇屋山金矿有限责任公司排放的选金尾矿。红土型选金尾矿原料，可预先经过筛分预处理，分离掉例如粒径大于6mm的围岩和夹石等大块颗粒，采用粒径不超过0.125mm的颗粒(对应115目筛网；更优选为粒径不超过0.075mm，对应200目筛网)，用于陶粒生产，以分离掉围岩和夹石等大块的颗粒。
以下为具体实施例：
实施例1
质量配比：
红土型选金尾矿:铁尾矿:煤粉＝1.000:0.500:0.0750；红土型选金尾矿、铁尾矿、煤粉均为固体。对应固体混合物中包括主要成分，SiO2：53.6％，Al2O3：14.8％，Fe2O3：12.9％，CaO：2.0％。
水：固＝3:10。固即对应红土型选金尾矿、铁尾矿、煤粉这三种固体原料的总质量。
制造工艺流程包括以下步骤：
(1)将金尾矿、铁尾矿、煤粉过0.075mm孔径的筛；
(2)将红土型选金尾矿、铁尾矿、煤粉按上述的比例混合均匀；
(3)往步骤(2)中获得的混合物中加入质量为固体质量之和0.3的水，并充分搅拌，混合均匀；
(4)将步骤(3)中获得的固液混合物通过造球工艺，制得直径为20mm的球，放入100℃烘箱中烘干2小时；
(5)把步骤(4)中获得小球放入1150℃马弗炉中烧制5分钟，然后让其在炉中冷却，即得到产品。
上述实施例所烧制的陶粒吸水率在5.4％～6.8％之间，堆积密度在728～806kg/m3。
实施例2
重量配比：
红土型选金尾矿:铁尾矿:煤粉＝1.000:0.500：0.045；红土型选金尾矿、铁尾矿、煤粉均为固体。对应固体混合物中包括主要成分，SiO2：54.7％，Al2O3：15.1％，Fe2O3：13.1％，CaO：2.0％。
水：固＝3:10。
制造工艺流程包括以下步骤：
(1)将金尾矿、铁尾矿、煤粉过0.075mm孔径的筛；
(2)将红土型选金尾矿、铁尾矿、煤粉按上述的比例混合均匀；
(3)往步骤(2)中获得的混合物中加入质量为固体质量之和0.3的水，并搅拌均匀；
(4)将步骤(3)中获得的固液混合物，通过造球工艺，制得直径为20mm的球，放入100℃烘箱中烘干2小时；
(5)把步骤(4)中获得小球放入1150℃马弗炉中烧制5分钟，然后让其在炉中冷却，即得到产品。
上述实施例所烧制的陶粒吸水率在5.4％～6.8％之间，堆积密度在728～806kg/m3。
实施例3
重量配比：
红土型选金尾矿:铁尾矿:煤粉＝1.000:0.500:0.085；红土型选金尾矿、铁尾矿、煤粉均为固体。对应固体混合物中包括主要成分，SiO2：53.3％，Al2O3：14.7％，Fe2O3：12.8％，CaO：2.0％。
水：固＝3:10。
制造工艺流程包括以下步骤：
(1)将金尾矿、铁尾矿、煤粉过0.075mm孔径的筛；
(2)将红土型选金尾矿、铁尾矿、煤粉按上述的比例混合均匀；
(3)往步骤(2)中获得的混合物中加入质量为固体质量之和0.3的水，并搅拌均匀；
(4)将步骤(3)中获得的固液混合物，通过造球工艺，制得直径为20mm的球，放入100℃烘箱中烘干2小时；
(5)把步骤(4)中获得小球放入1150℃马弗炉中烧制5分钟，然后让其在炉中冷却，即得到产品。
实施例4
重量配比：
红土型选金尾矿:铁尾矿:煤粉＝1.000:0.250:0.045；红土型选金尾矿、铁尾矿、煤粉均为固体。对应固体混合物中包括主要成分，SiO2：58.4％，Al2O3：15.2％，Fe2O3：10.4％，CaO：1.3％。
水：固＝3:10。
制造工艺流程包括以下步骤：
(1)将金尾矿、铁尾矿、煤粉过0.075mm孔径的筛；
(2)将红土型选金尾矿、铁尾矿、煤粉按上述的比例混合均匀；
(3)往步骤(2)中获得的混合物中加入质量为固体质量之和0.3的水，并搅拌均匀；
(4)将步骤(3)中获得的固液混合物，通过造球工艺，制得直径为20mm的球，放入100℃烘箱中烘干2小时；
(5)把步骤(4)中获得小球放入1150℃马弗炉中烧制5分钟，然后让其在炉中冷却，即得到产品。
实施例5
重量配比：
红土型选金尾矿:铁尾矿:煤粉＝1.000:0.250:0.085；红土型选金尾矿、铁尾矿、煤粉均为固体。对应固体混合物中包括主要成分，SiO2：56.7％，Al2O3：14.7％，Fe2O3：10.1％，CaO：1.2％。
水：固＝3:10。
制造工艺流程包括以下步骤：
(1)将金尾矿、铁尾矿、煤粉过0.075mm孔径的筛；
(2)将红土型选金尾矿、铁尾矿、煤粉按上述的比例混合均匀；
(3)往步骤(2)中获得的混合物中加入质量为固体质量之和0.3的水，并搅拌均匀；
(4)将步骤(3)中获得的固液混合物，通过造球工艺，制得直径为20mm的球，放入100℃烘箱中烘干2小时；
(5)把步骤(4)中获得小球放入1150℃马弗炉中烧制5分钟，然后让其在炉中冷却，即得到产品。
实施例6
质量配比：
红土型选金尾矿:铁尾矿:煤粉＝1.000:0.500:0.0750；红土型选金尾矿、铁尾矿、煤粉均为固体。对应固体混合物中包括主要成分，SiO2：53.6％，Al2O3：14.8％，Fe2O3：12.9％，CaO：2.0％。
水：固＝1.5:10。固即对应红土型选金尾矿、铁尾矿、煤粉这三种固体原料的总质量。
制造工艺流程包括以下步骤：
(1)将金尾矿、铁尾矿、煤粉过0.075mm孔径的筛；
(2)将红土型选金尾矿、铁尾矿、煤粉按上述的比例混合均匀；
(3)往步骤(2)中获得的混合物中加入质量为固体质量之和0.15的水，并充分搅拌，混合均匀；
(4)将步骤(3)中获得的固液混合物通过造球工艺，制得直径为20mm的球，放入100℃烘箱中烘干2小时；
(5)把步骤(4)中获得小球放入1050℃马弗炉中烧制20分钟，然后让其在炉中冷却，即得到产品。
实施例7
质量配比：
红土型选金尾矿:铁尾矿:煤粉＝1.000:0.500:0.0750；红土型选金尾矿、铁尾矿、煤粉均为固体。对应固体混合物中包括主要成分，SiO2：53.6％，Al2O3：14.8％，Fe2O3：12.9％，CaO：2.0％。
水：固＝3:10。固即对应红土型选金尾矿、铁尾矿、煤粉这三种固体原料的总质量。
制造工艺流程包括以下步骤：
(1)将金尾矿、铁尾矿、煤粉过0.125mm孔径的筛；
(2)将红土型选金尾矿、铁尾矿、煤粉按上述的比例混合均匀；
(3)往步骤(2)中获得的混合物中加入质量为固体质量之和0.3的水，并充分搅拌，混合均匀；
(4)将步骤(3)中获得的固液混合物通过造球工艺，制得直径为20mm的球，放入105℃烘箱中烘干24小时；
(5)把步骤(4)中获得小球放入1350℃马弗炉中烧制5分钟，然后让其在炉中冷却，即得到产品。
对比例1
根据中国专利文献CN102503366A的记载：
重量配比:黄金尾矿粉90％，煤粉10％；即，金尾矿：煤粉＝1.000:0.111。
制造工艺流程包括以下步骤：
1.将黄金尾矿粉先烘干，采用0.30mm的方孔筛过筛；
2.将过筛处理后0.3mm以下的黄金尾矿粉、煤粉分别计量；
3.将计量过的两种材料投放到搅拌机内，先干搅拌约2分钟，后加1/2的水，再湿搅拌约2分钟；
4.将搅拌后的黄金尾矿粉混合粉料送入成球盘内，再加1/2的水，旋转成球；
5.将黄金尾矿粉陶粒生料球置入静态连续式陶粒烧结窑内焙烧，烧结温度1220～1350℃，烧结时间2.0～2.5小时，黄金尾矿粉陶粒生料球在烧结窑内，依次经过预热、烧结、冷却三个工艺阶段，在窑内冷却到400℃以下
6.出窑、自然冷却；
7.破碎、筛分，分成黄金尾矿粉陶粒成品和黄金尾矿粉陶砂成品。
对比例2
根据中国专利文献CN103288421A的记载：
原料重量份数组成：黄河淤泥砂：60份，金尾矿：25份，煤粉：5份，水：33份。即，固体物料质量配比为，黄河淤泥砂：金尾矿：煤粉＝2.400:1.000:0.200。
制造工艺流程包括以下步骤：
(1)将黄河淤泥砂和金尾矿烘干至恒重；
(2)将黄河淤泥砂用200目标准筛过筛，将烘干后的金尾矿粉磨至粒径小于0.08mm；
(3)将过筛后筛下的黄河淤泥砂、金尾矿和煤粉分别称量；
(4)将称量好的三种原料放在搅拌机中搅拌均匀；
(5)称量水，然后加入已搅拌均匀的原料中，继续搅拌；
(6)将原料制造为直径10mm的生料球；
(7)将制造好的生料球放入烘箱中100℃烘干约5小时；
(8)将烘干后的生料球置于烧结炉中，经历预热、烧结、冷却三个过程，预热温度为400～600℃，预热时间20～30分钟；烧结温度控制在1100～1250℃，烧结时间20～30分钟；在炉内冷却温度控制在400～700℃(炉温)；
(9)生料球被冷却至400℃后出炉，在空气中自然冷却；得烧结型陶粒。
红土型金矿采用湿法提取金，其具体工艺可参考相关现有技术，如[1]王裕中，任春玉.红土型金矿选制工艺研究，1993,No.2.39-44等。
本发明是采用亚洲最大的红土型金矿选矿生产排放的固体废物——嘉鱼蛇屋山红土型选金尾矿作为主要原料，添加铁尾矿、煤粉烧制成轻质陶粒，为红土型选金尾矿的废弃资源再利用提供了又一有利途径。
本发明中采用红土型选金尾矿制备轻质陶粒的方法，其中的干燥及加热方式，不局限于研发采用的炉型；例如，工业生产中所采用回转炉，只要能够达到所述的热工制度，均可使用。本发明中的陶粒的形状除了球状外，还可以根据需要采用其他任意形状，当然，陶粒坯的形状也需要相应调整。
本领域的技术人员容易理解，以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种用红土型选金尾矿烧制陶粒的方法，其特征在于，包括以下步骤：
(1)将红土型选金尾矿、铁尾矿和煤粉按质量比1.000:0.250～0.500:0.045～0.085的配比，混合均匀得到固体混合物；
(2)向所述步骤(1)得到的所述固体混合物中加入占该固体混合物质量百分比15％～30％的水，然后混合搅拌均匀，即得到固液混合物；
(3)将所述步骤(2)得到的所述固液混合物制成陶粒坯，然后将所述陶粒坯进行烘干处理得到烘干的陶粒坯；
(4)将所述步骤(3)得到的所述烘干的陶粒坯在1050～1350℃的温度下煅烧5～20分钟，冷却后即得到陶粒。
2.如权利要求1所述用红土型选金尾矿烧制陶粒的方法，其特征在于，所述步骤(1)得到的所述固体混合物中，主要包括占该固体混合物整体以下质量百分比的具体成分：
SiO2：53.3～58.4％，Al2O3：14.7～15.2％，Fe2O3：10.1％～13.1％，CaO：1.2％～2.0％。
3.如权利要求1所述用红土型选金尾矿烧制陶粒的方法，其特征在于，所述步骤(3)中，所述陶粒坯为球形。
4.如权利要求1所述用红土型选金尾矿烧制陶粒的方法，其特征在于，所述步骤(3)中，所述烘干处理是在100～105℃的温度下烘干处理2～24小时。
5.如权利要求1所述用红土型选金尾矿烧制陶粒的方法，其特征在于，所述步骤(1)中，所述红土型选金尾矿是经过筛分预处理，保留粒径不超过0.125mm的颗粒得到的。
6.如权利要求1所述用红土型选金尾矿烧制陶粒的方法，其特征在于，所述步骤(1)中，所述铁尾矿中Fe2O3的质量百分含量为25％以上。
7.如权利要求6所述用红土型选金尾矿烧制陶粒的方法，其特征在于，所述铁尾矿为铁矿石选矿残余铁尾矿，或者硫铁矿烧制硫酸排放的铁尾矿废渣。
8.利用如权利要求1－7任意一项所述用红土型选金尾矿烧制陶粒的方法制备得到的陶粒。
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