CN106862591A - 大型轴类零件轴颈车削用设备及车削工艺 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种大型轴类零件轴颈车削用设备及车削工艺，包括车削组件、动力机构以及夹持在大型轴类零件上的回转机构，回转机构包括两个轴向间隔设置的夹持件，车削组件可拆卸装配在两个夹持件之间，两个夹持件上均设有中心孔，两个中心孔同轴设置且用于穿设大型轴类零件，每个夹持件上均设有与大型轴类零件定向相连的定位组件，每个夹持件均通过传动组件与动力机构相连，在动力机构的驱动下两个夹持件同步绕大型轴类零件转动，实现带动车削组件对大型轴类零件轴颈的车削修复。本发明可控制走刀量和背吃刀量，根据粗、精刀加工的不同，采用不同的走刀速度等加工参数，能够避免设备震动，达到高的尺寸精度和形位公差。

Description

大型轴类零件轴颈车削用设备及车削工艺

技术领域

本发明涉及一种轴零件损伤修复技术，特别是涉及一种大型轴类零件轴颈车削用设备及车削工艺。

背景技术

随着工业发展，大型轴类零件(如汽轮和发电机转子、船用曲轴等)尺寸越来越大，材料越来越好，因此对作为其支撑的轴颈部分的要求也越来越高，具体表现在以下几个方面：高精度的形位公差(直线度、圆度、圆柱度、同心度或外圆跳动、全跳动)、高精度的尺寸公差、高要求的表面粗糙度(一般Ra0.2～Ra0.8)。

作为回转系统的支撑，轴颈部位容易发生磨损、拉毛、印痕等，造成系统的失稳，严重影响运行安全。而此类大型轴类零件均为关键部件，一旦受损将导致整个系统的停运，造成用户巨大的经济损失和安全隐患。

通常情况下有两种方案进行修复：

一、返回制造厂，在大型机床上重新校调、加工，保证尺寸和表面粗糙程度。这种方案耗时长、零件运输非常困难、成本高，并且会受到各种客观因素的影响(例如跨国贸易、周期限制等)，导致受损零件无法返厂修复。

二、现场修复，在用户现场对零件的受损部位进行修复。这种方案灵活、周期短、成本低，可以快速解决问题，获得用户的青睐。但是针对大型轴类零件，目前采用的修复方案多为手工修复，或采用简单的砂轮机构进行修复，难以满足其精度和表面粗糙度要求，即使修复完成仍存在安全隐患。

发明内容

鉴于以上所述现有技术的缺点，本发明要解决的技术问题在于提供一种大型轴类零件轴颈车削用设备及车削工艺，采用回转机构旋转、大型轴类零件固定的车削方式，在用户现场对轴颈的受损部位进行车削，实现固定式车床的加工效果，达到图纸的设计要求。

为了解决上述技术问题，本发明提供一种大型轴类零件轴颈车削用设备，包括车削组件、动力机构以及夹持在大型轴类零件上的回转机构，回转机构包括两个轴向间隔设置的夹持件，车削组件可拆卸装配在两个夹持件之间，两个夹持件上均设有中心孔，两个中心孔同轴设置且用于穿设大型轴类零件，每个夹持件上均设有与大型轴类零件定向相连的定位组件，每个夹持件均通过传动组件与动力机构相连，在动力机构的驱动下两个夹持件同步绕大型轴类零件转动，实现带动车削组件对大型轴类零件轴颈的车削修复。

优选地，所述车削组件包括：两个分别与两个所述夹持件相连的侧固板，两端分别穿设在两个侧固板内的导轨，滑动设置在导轨上的车削刀排，以及驱动车削刀排沿导轨滑动的车削驱动组件。

优选地，所述车削驱动组件包括：两端分别穿设在两个所述侧固板内且与所述车削刀排螺纹相连的丝杆，以及与丝杆一端相连的小电机。

优选地，所述车削组件还包括与所述侧固板固连的蓄电池，蓄电池与所述小电机相连。

优选地，所述车削刀排包括：车削主体、调节杆和车削套筒，车削主体上设有用于穿设所述导轨的导向孔以及与导向孔垂直设置的安装孔，调节杆转动设置在安装孔内，且车削套筒与调节杆的下端相连，随调节杆的调节所述车削套筒在安装孔内升降，车削套筒的下端安装车刀。

优选地，所述车削刀排还包括刻度仪，刻度仪包括：与所述车削主体固连且与所述调节杆同轴设置的刻度盘，以及与调节杆固连且随调节杆转动的指针，指针指向刻度盘上的刻度。

优选地，还包括用于将所述侧固板和所述夹持件轴向固定的轴向固定件，以及至少三个用于夹持侧固板的微调件，微调件包括螺纹相连的微调固定座和微调螺钉，微调固定座与夹持件固连，微调螺钉支撑侧固板。

优选地，所述定位组件包括若干对所述大型轴类零件进行径向调节的径向支撑件，所有径向支撑件圆周阵列在所述夹持件上。

优选地，所述定位组件包括轴向定位卡环，轴向定位卡环包括定位环和滑动设置在定位环周向上的卡爪，定位环固套在所述大型轴类零件上，卡爪与所述夹持件固连。

本发明还提供一种采用上述大型轴类零件轴颈车削用设备的车削工艺，包括以下步骤：

步骤S1，将大型轴类零件穿设在两个夹持件的中心孔内；

步骤S2，通过定位组件调整夹持件与大型轴类零件的同心度以及夹持件在大型轴类零件上的轴向位置；

步骤S3，根据轴颈受损部位的加工面特点，选定车削组件的类型；

步骤S4，调整车削组件与所述加工面的位置关系；

步骤S5，驱动动力机构使回转机构转动，回转机构带动车削组件绕轴颈转动，完成车削组件对所述加工面的车削修复。

如上所述，本发明的大型轴类零件轴颈车削用设备及车削工艺，具有以下有益效果：

1、大型轴类零件轴颈车削用设备可控制走刀量和背吃刀量，根据粗、精刀加工的不同，采用不同的走刀速度等加工参数，能够避免设备震动，达到高的尺寸精度和形位公差。

2、小电机实现车削刀排的轴向走刀，且控制车削刀排的走刀速度，切削平稳，设备振动小，防止加工面产生刀纹。

3、车削组件采用蓄电池驱动，走刀速度稳定，简化了设备结构，提高了加工安全性。

4、车削刀排设有刻度仪，可以精准读取背吃刀量，提高车削精度。

5、微调件的设置便于调节轨道与大型轴类零件轴线的平行度。

附图说明

图1显示为本发明的大型轴类零件轴颈修复用设备的示意图。

图2显示为回转机构的示意图。

图3显示为径向支撑件的示意图。

图4显示为径向支撑件的剖视图。

图5显示为轴向定位卡环的示意图。

图6显示为轴向定位卡环的局部剖视图。

图7显示为车削组件的第一实施例示意图。

图8显示为车削组件的第二实施例示意图。

图9显示为车削组件的第二实施例的剖视图。

图10显示为车削刀排的示意图。

图11显示为车削刀排的剖视图。

图12显示为微调件的安装图。

图13显示为图12的A-A剖视图。

图14显示为车削刀排与大型轴类零件的位置关系图。

图15显示为研磨组件的第一实施例示意图。

图16显示为研磨组件的第二实施例示意图。

图17显示为研磨刀排的示意图。

图18显示为研磨刀排的剖视图。

图19显示为动力机构的示意图。

图20显示为设有车削组件的回转机构。

图21显示为设有研磨组件的回转机构。

图22显示为设有车削组件和研磨组件的回转机构。

元件标号说明

1 回转机构

11 半环板

11a 长凹槽

12 径向支撑件

121 径向固定板

122 调节螺杆

123 支撑过渡块

124 径向支撑板

124a 凸起

13 轴向定位卡环

131 卡爪

132 定位环

132a 半环件

133 滑动过渡块

134 卡爪紧定螺钉

14 连接杆

15 抱箍

16 锁定板

17 夹持件

2 车削组件

21 侧固板

22 导轨

23 丝杆

231 校调头

24 车削刀排

241 车削手轮

242 第一紧压螺母

243 第一盖板

244 调节杆

245 车削紧定螺钉

246 车削套筒

247 车刀

248 车削主体

248a 导向孔

248b 安装孔

249 刻度仪

249a 指针

249b 刻度盘

25 微调件

251 微调固定座

252 微调螺钉

253 轴向固定件

26 小减速器

27 小电机

28 蓄电池

3 研磨组件

31 安装板

32 滑轨

33 丝杠

34 研磨刀排

341 研磨手轮

342 第二紧压螺母

343 第二盖板

344 调节柄

345 研磨紧定螺钉

346 研磨套筒

347 研磨头

348 研磨主体

348a 引导孔

348b 装配孔

35 调整件

36 驱动手轮

4 动力机构

41 固定底板

42 过渡底板

421 第一调节螺钉

43 驱动电机

44 减速器

45 离合箱

46 传动轴

47 轴承座

471 第二调节螺钉

5 链传动部件

51 链轮齿

52 链轮

6 大型轴类零件

61 大型轴类零件的轴颈

62 大型轴类零件的定位轴段

具体实施方式

以下由特定的具体实施例说明本发明的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点及功效。

请参阅图1至图22。须知，本说明书所附图中所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本发明可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本发明所揭示的技术内容所能涵盖的范围内。同时，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”及“一”等的用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本发明可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本发明可实施的范畴。

如图1所示，大型轴类零件6可分为轴颈61和定位轴段62，定位轴段62为大型轴类零件6的轴颈61两端径向突出的凸肩处。

如图1、图2所示，本发明提供一种大型轴类零件轴颈修复用的定位工装，包括动力机构4以及夹持在大型轴类零件6上的回转机构1，回转机构1包括两个轴向间隔设置的夹持件17，两个夹持件17上均设有中心孔，两个中心孔同轴设置且用于穿设大型轴类零件6，每个夹持件17上均设有与大型轴类零件6定向相连的定位组件，每个夹持件17均通过传动组件与动力机构4相连，在动力机构4的驱动下两个夹持件17同步绕大型轴类零件6转动。

本发明采用回转机构1自身旋转，而大型轴类零件6固定的方式，实现对大型轴类零件6的轴颈61处外表面的全覆盖的定位，以便修复。整体结构简单，搬运装配轻便，定位精度高，动力需求小。本实施例中，两个夹持件17分别设置在轴颈61的轴向两侧，且均通过定位组件与定位轴段62定位相连。

由于大型轴类零件6存在多种结构形式，可能两端大中间小，也有可能两端小中间大，因此，如图2所示，夹持件17为由两个半环板11固连组成的圆环板。当夹持件17不能从大型轴类零件6的一端套入至定位轴段62时，可以直接把两个半环板11通过锁定板16在定位轴段62处拼成圆环板。在具体实施时，四片半环板11采用铝合金材料，能够降低回转机构1的总质量。另外，半环板11是基础零件，会影响整个回转机构1的定位精度，因此半环板11在加工时，需要拼成圆环板后加工，保证其形状尺寸和装配精度。

为了调节夹持件17与大型轴类零件6的同心度，如图2所示，定位组件包括若干对大型轴类零件6进行径向调节的径向支撑件12，所有径向支撑件12圆周阵列在夹持件17上。每个径向支撑件12的受力均衡，夹持大型轴类零件6的效果更好。在具体实施时，采用四个径向支撑件12圆周阵列在夹持件17上，相邻径向支撑件12间的圆心角为90度，其上设置有调节结构，便于调整夹持件17与大型轴类零件6的同心度。

上述径向支撑件12的优选实施例中，如图2、图3、图4所示，径向支撑件12包括径向固定板121、径向支撑板124以及调节螺杆122，径向固定板121与夹持件17固连，径向支撑板124与夹持件17径向滑动配合，调节螺杆122的一端螺纹穿设在径向固定板121内且另一端支撑在径向支撑板124上。本实施例中，夹持件17通过径向支撑件12与定位轴段62定位相连，通过拧转调节螺杆122便可调节夹持件17与大型轴类零件6的同心度，结构紧凑简单，调整精度较高。在具体实施时，夹持件17上设有作为径向导向用的长凹槽11a，径向支撑板124设有与长凹槽11a滑动配合的凸起124a，在夹持件17设置长凹槽11a，使径向支撑板124在调节螺杆122的驱动下，沿长凹槽11a径向滑动，提高了滑动的稳定性。另外，径向支撑板124的上端设有比其稍厚的支撑过渡块123，调节螺杆122支撑在支撑过渡块123上，且调节螺杆122的轴向与上述中心孔径向平行设置，这样能够使调节螺杆122更加有效地驱动径向支撑板124。

作为一种更优的设计，上述径向支撑板124与大型轴类零件6接触的支撑部位贴有导轨软带，能够降低摩擦系数，提高回转机构1旋转时的稳定性。回转机构1旋转时，径向支撑板124在定位轴段62上滑动摩擦，因此需要向径向支撑板124的支撑部位注入润滑油，从而减小摩擦系数和降低温度。

为了夹持件17能够在大型轴类零件6上轴向定位，如图2、图5、图6所示，定位组件包括轴向定位卡环13，轴向定位卡环13包括定位环132和滑动设置在定位环132周向上的卡爪131，定位环132固套在大型轴类零件6上，卡爪131与夹持件17固连。轴向定位卡环13的设置可避免夹持件17沿大型轴类零件6轴向窜动。回转机构1旋转时，定位环132相对大型轴类零件6静止，卡爪131相对大型轴类零件6旋转。在具体实施时，卡爪131固定在夹持件17外侧，且与定位环132的配合间隙小于0.2mm。

为了能够调节卡爪131与定位环132的配合间隙，提出一种更优的实施例，如图5、图6所示，两个滑动过渡块133对称设置在定位环132的左右两侧且均与定位环132间隙配合，四个卡爪紧定螺钉134分成左右两组后与卡爪131螺纹相连，且分别与两个滑动过渡块133定位相连。使用时，通过拧转上述两组卡爪紧定螺钉134，支撑推动两个滑动过渡块133，便可以调整两个滑动过渡块133的轴向间距。另外，滑动过渡块133采用摩擦系数低的金属材料，进一步减小滑动过渡块133与定位环132的滑动摩擦力。

为了方便上述定位环132固套在定位轴段62上，如图5所示，定位环132由两个半环件132a固连组成，结构简单，装配方便。

如图2所示，两个夹持件17通过若干根连接杆14相连。这样提高了回转机构1的刚性，稳固了回转机构1的结构。在具体实施时，四根中空的连接杆14均穿设在两个夹持件17上，同时连接杆14也采用铝合金材料，降低回转机构1的总质量。作为一种更优的连接方式，连接杆14通过抱箍15分别与两个夹持件17相连，即先把一对用于连接同一根连接杆14的抱箍15分别固定在两个夹持件17上，再把该对抱箍15固套在同一根连接杆14上，这样能够降低回转机构1的安装难度，并且两个夹持件17的间距调整更加方便。

动力机构4是定位工装的动力源，如图1、图19所示，动力机构4包括固定底板41和置于固定底板41上的动力组件，动力组件包括依次相连的驱动电机43、减速器44以及传动轴46，传动轴46通过传动组件与夹持件17相连。固定底板41固定在地面上且采用单个电机驱动，可提供稳定的动力源，避免定位工装振动。在具体实施时，固定底板41和动力组件之间还设有带有第一调节螺钉421的过渡底板42，过渡底板42与动力组件相对固定，过渡底板42可以通过第一调节螺钉421调整与固定底板41的相对位置，进而能够调整链传动部件5等传动组件的张紧度。驱动电机43通过减速器44与离合箱45相连，链轮轴46的一端与离合箱45相连，另一端与带有第二调节螺钉471的轴承座47相连，轴承座47通过第二调节螺钉471调整其在过渡底板42上的位置。与此同时，链轮轴46与两个链轮52键连接，每个链轮52可沿键的长度方向移动，这样能够调整两个链轮52的间距，以适应不同长度的轴颈61的修复。另外，离合箱45设有手动啮合机构，可实现离合箱45与链轮轴46的断开和相连。

如图1、图2、图19所示，传动组件为两组轴向间隔设置的链传动部件5，每组链传动部件5包括链条、设在动力机构4上的链轮52以及设在夹持件17外周上的链轮齿51，链条分别与链轮52、链轮齿51啮合。链传动部件5工作时，无弹性滑动和打滑现象，平均传动比准确，传递功率大，过载能力强，相同工况下的传动尺寸小。

如图1、图22所示，本发明提供一种大型轴类零件轴颈修复用设备，包括上述大型轴类零件轴颈修复用的定位工装，以及可拆卸装配在两个夹持件17之间的用于修复大型轴类零件轴颈61的车削组件2和研磨组件3。

上述修复用设备采用回转机构旋转、大型轴类零件6固定的加工方式，可以在现场对受损的轴颈61进行车削和研磨。车削组件2、研磨组件3相互分开，为了避免因切削力、研磨力不同导致的相互影响。大型轴类零件轴颈修复用设备对现场工况要求不高，能够满足现场修复的需求，达到图纸要求的精度(尺寸、形位公差)和表面粗糙度，缩短加工周期。

参照图1和图20，作为大型轴类零件轴颈修复用设备的一具体实施例，本实施例主要为一种大型轴类零件轴颈车削用设备。本实施例只在回转机构1上安装车削组件2，车削组件2位于两个夹持件17之间，在动力机构4的驱动下两个夹持件17同步转动，实现带动车削组件2对大型轴类零件6轴颈61的车削修复。本实施例采用将车削组件2安装在回转机构1上，通过回转机构1的转动带动车削组件2绕大型轴类零件6的转动，完成轴颈61的车削修复。

上述大型轴类零件轴颈车削用设备可控制走刀量(车削组件2沿着大型轴类零件6轴向方向移动的距离)和背吃刀量(大型轴类零件6已加工表面与待加工表面间的垂直距离)，根据粗、精刀加工的不同，采用不同的走刀速度等加工参数，能够避免设备震动，达到高的尺寸精度和形位公差。

如图7所示，车削组件2的第一实施例，本实施例包括：两个分别与两个夹持件17相连的侧固板21，两端分别穿设在两个侧固板21内的导轨22，滑动设置在导轨22上的车削刀排24，以及驱动车削刀排24沿导轨22滑动的车削驱动组件。车削刀排24可以在导轨22上完成规定的走刀量，并且走刀平稳。在具体实施时，导轨22为一对平行的圆柱导轨，增加了车削刀排24的走刀平稳性。

如图9所示，车削驱动组件包括：两端分别穿设在两个侧固板21内且与车削刀排24螺纹相连的丝杆23，以及与丝杆23一端相连的小电机27。车削刀排24走刀时，小电机27带动丝杆23转动，车削刀排24在自身与丝杆23的螺纹配合下，沿导轨22滑动，完成规定走刀量。在具体实施时，小电机27通过小减速器26与丝杆23相连，目的为了降低转速，增加转矩。丝杆23的另一端为可安装校调手轮的校调头231，用于校调导轨22与大型轴类零件6轴线的平行度，此处的校调手轮只在校调时安装，而且校调前需要将小减速器26与丝杆23脱开。小电机27实现车削刀排24的轴向走刀，且控制车削刀排24的走刀速度，切削平稳，设备振动小，防止加工面产生刀纹，达到高的尺寸精度和形位公差。

如图7所示，车削组件2还包括与侧固板21固连的蓄电池28，蓄电池28与小电机27相连。车削组件2采用蓄电池28驱动，走刀速度稳定，另外，蓄电池28固定在侧固板21上，简化了设备结构，提高了加工安全性。

车削刀排24是车削组件2的核心部件，如图10、图11所示，车削刀排24包括：车削主体248、调节杆244和车削套筒246，车削主体248上设有用于穿设导轨22的导向孔248a以及与导向孔248a垂直设置的安装孔248b，调节杆244转动设置在安装孔248b内，且车削套筒246与调节杆244的下端相连，随调节杆244的调节车削套筒246在安装孔248b内升降，车削套筒246的下端安装车刀247。车削时，调节杆244可控制车刀247的背吃刀量。在具体实施时，调节杆244通过轴承转动穿设在车削主体248上端的第一盖板243内，且通过第一紧压螺母242与第一盖板243轴向固定。调节杆244的下端与车削套筒246的上端螺纹相连，车削主体248设有与其螺纹相连的车削紧定螺钉245，车削紧定螺钉245与车削套筒246定位相连。具体操作时，先拧转车削紧定螺钉245，使车削紧定螺钉245的末端位于车削套筒246的长键槽内，防止车削套筒246随调节杆244的转动而转动；再拧转调节杆244，车削套筒246在螺纹配合下升降，并滑动到设定位置；最后第二次拧转车削紧定螺钉245，使车削紧定螺钉245的末端紧压在车削套筒246的长键槽底面，防止车削套筒246上下窜动，提高了车刀247的车削精度。

为了严格控制车刀247的背吃刀量，如图10、图11所示，车削刀排24还包括刻度仪249，刻度仪249包括：与车削主体248固连且与调节杆244同轴设置的刻度盘249b，以及与调节杆244固连且随调节杆244转动的指针249a，指针249a指向刻度盘249b上的刻度。这样设置，可以精准读取背吃刀量，提高车削精度。

如图12、13所示，车削组件2还包括用于将侧固板21和夹持件17轴向固定的轴向固定件253，以及至少三个用于夹持侧固板21的微调件25，微调件25包括螺纹相连的微调固定座251和微调螺钉252，微调固定座251与夹持件17固连，微调螺钉252支撑侧固板21。微调件25的设置便于调节导轨22与大型轴类零件6轴线的平行度，即调节车削刀排24沿导轨22的走刀方向与大型轴类零件6轴线的平行度。

另外，车削组件2的第二实施例如图8、图10所示，本实施例基本与如图7所示的第一实施例相同，不同之处在于：调节杆244的上端与车削手轮241同轴固连，这样转动调节杆244时方便省力。

本发明还提供一种采用上述大型轴类零件轴颈车削用设备的车削工艺，包括以下步骤：

步骤S1，将大型轴类零件6穿设在两个夹持件17的中心孔内；

步骤S2，通过定位组件调整夹持件17与大型轴类零件6的同心度以及夹持件17在大型轴类零件6上的轴向位置；

步骤S3，根据轴颈61受损部位的加工面特点，选定车削组件2的类型；

步骤S4，调整车削组件2与加工面的位置关系；

步骤S5，驱动上述动力机构4使回转机构1转动，回转机构1带动车削组件2绕轴颈61转动，完成车削组件2对加工面的车削修复。

由于轴颈61的车削要求不同，因此，步骤S3中，根据加工面特点，选用尖头车刀、圆车刀、弯头车刀等车刀247。

如图14所示，步骤S4中，车削刀排24的车刀247刀尖垂直指向大型轴类零件6的轴线。这样车削修复后的加工面更能达到设计要求。

车削加工一般分粗刀和精刀。粗刀用于去除加工面的明显损伤，背吃刀量大、走刀速度慢；精刀用于精整加工面，背吃刀量小，走刀速度快。粗刀加工后且精刀加工前，测量加工面的尺寸，根据测量结果调整侧固板21上的微调件25，再次调整导轨22与大型轴类零件6轴线的平行度，确保车削精度。另外，车削过程中需注入冷却油，降低加工面的温度。

参照图1和图21，作为大型轴类零件轴颈修复用设备的另一具体实施例，本实施例为一种大型轴类零件轴颈研磨用设备。本实施例在回转机构1上只安装研磨组件3，研磨组件3位于两个夹持件17之间，在动力机构4的驱动下两个夹持件17同步转动，实现带动研磨组件3对大型轴类零件6轴颈61的研磨修复。本实施例采用将研磨组件3安装在回转机构1上，通过回转机构1的转动带动研磨组件3绕大型轴类零件6的转动，完成轴颈61的研磨修复。

上述大型轴类零件轴颈研磨用设备可控制研磨组件3的走刀量(研磨组件3沿着大型轴类零件6轴向方向移动的距离)和背吃刀量(大型轴类零件6的磨损量)，还可以调整研磨精度，达到设计的表面粗糙度。

如图15所示，研磨组件3的第一实施例，本实施例包括：两个分别与两个夹持件17相连的安装板31，两端分别穿设在两个安装板31内的滑轨32，滑动设置在滑轨32上的研磨刀排34，以及驱动研磨刀排34沿滑轨32滑动的研磨驱动组件。研磨时，研磨刀排34可以在滑轨32上完成规定的走刀量。在具体实施时，滑轨32也是一对平行的圆柱导轨，同样能够增加研磨刀排34的走刀平稳性。

如图15所示，研磨驱动组件包括：两端分别穿设在两个安装板31内且与研磨刀排34螺纹相连的丝杠33，以及与丝杠33一端相连的驱动手轮36。走刀时，驱动手轮36带动丝杠33转动，研磨刀排34在自身与丝杠33的螺纹配合下，沿滑轨32滑动。通过驱动手轮36控制走刀量，走刀速度快。

研磨刀排34是研磨组件3的核心部件，如图17、18所示，研磨刀排34包括：研磨主体348、调节柄344和研磨套筒346，研磨主体348上设有用于穿设滑轨32的引导孔348a以及与引导孔348a垂直设置的装配孔348b，调节柄344转动设置在装配孔348b内，且研磨套筒346与调节柄344的下端相连，在调节柄344的调节下研磨套筒346在装配孔348b内升降，研磨套筒346的下端安装研磨头347。在具体实施时，调节柄344通过轴承转动穿设在研磨主体348上端的第二盖板343内，且通过第二紧压螺母342与第二盖板343轴向固定。调节柄344的下端与研磨套筒346的上端螺纹相连，研磨刀排34还包括研磨紧定螺钉345，研磨紧定螺钉345与研磨主体348螺纹相连且与研磨套筒346定位相连。研磨紧定螺钉345的作用效果跟车削紧定螺钉245相同：一方面，防止研磨套筒346随调节柄344的转动而转动；另一方面，能够使研磨套筒346与研磨主体348相对固定，避免研磨套筒346上下窜动，提高研磨精度。此外，研磨头347可以敷设不同规格的砂纸，满足不同的研磨精度，轴颈61的表面粗糙度可达Ra0.2～0.8。

为了严格控制研磨组件3的背吃刀量，研磨刀排34还包括刻度仪，刻度仪包括：与研磨主体348固连且与调节柄344同轴设置的刻度盘，以及与调节柄344固连且随调节柄344转动的指针，指针指向刻度盘上的刻度。其结构和作用与车削刀排24的刻度仪249基本相同。

如图15所示，研磨组件3包括用于将安装板31和夹持件17轴向固定的轴向固定器，以及至少三个用于夹持安装板31的调整件35，调整件35包括螺纹相连的调整固定座和调整螺钉，调整固定座与夹持件17固连，调整螺钉支撑安装板31。调整件35的结构和作用与车削刀排24的微调件25基本相同，轴向固定器与轴向固定件253也基本相同。这样也便于调整滑轨32与大型轴类零件6轴线的平行度。

研磨组件3的第二实施例如图16、图17所示，本实施例基本与如图15所示的第一实施例相同，不同之处在于：调节柄344的上端与研磨手轮341同轴固连，这样也便于转动调节柄344。

本发明也对应提供一种采用上述大型轴类零件轴颈研磨用设备的研磨工艺，包括以下步骤：

步骤S1，将大型轴类零件6穿设在两个夹持件17的中心孔内；

步骤S2，通过定位组件调整夹持件17与大型轴类零件6的同心度以及夹持件17在大型轴类零件6上的轴向位置；

步骤S3，根据轴颈61受损部位的加工面特点，选定研磨组件3的类型；

步骤S4，调整研磨组件3与加工面的位置关系；

步骤S5，驱动上述动力机构4使回转机构1转动，回转机构1带动研磨组件3绕轴颈61转动，完成研磨组件3对加工面的研磨修复。

由于轴颈61的研磨要求不同，步骤S3中，选用不同规格的砂纸敷设在研磨组件3的研磨头347上，研磨修复后，轴颈61的表面粗糙度可达Ra0.2～0.8。

本发明的大型轴类零件轴颈修复用设备主要集上述大型轴类零件轴颈车削用设备中的车削组件与大型轴类零件轴颈研磨用设备中的研磨组件为一体。

综上所述，本发明采用回转机构旋转、大型轴类零件固定的加工方式，在用户现场对大型轴类零件轴颈的受损部位进行加工修复，实现固定式车床的加工效果，且能够满足图纸的设计要求。所以，本发明有效克服了现有技术中的种种缺点而具高度产业利用价值。

上述实施例仅例示性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。

Claims (10)

1.一种大型轴类零件轴颈车削用设备，其特征在于：包括车削组件(2)、动力机构(4)以及夹持在大型轴类零件(6)上的回转机构(1)，回转机构(1)包括两个轴向间隔设置的夹持件(17)，车削组件(2)可拆卸装配在两个夹持件(17)之间，两个夹持件(17)上均设有中心孔，两个中心孔同轴设置且用于穿设大型轴类零件(6)，每个夹持件(17)上均设有与大型轴类零件(6)定向相连的定位组件，每个夹持件(17)均通过传动组件与动力机构(4)相连，在动力机构(4)的驱动下两个夹持件(17)同步绕大型轴类零件(6)转动，实现带动车削组件(2)对大型轴类零件(6)轴颈(61)的车削修复。

2.根据权利要求1所述的大型轴类零件轴颈车削用设备，其特征在于：所述车削组件(2)包括：两个分别与两个所述夹持件(17)相连的侧固板(21)，两端分别穿设在两个侧固板(21)内的导轨(22)，滑动设置在导轨(22)上的车削刀排(24)，以及驱动车削刀排(24)沿导轨(22)滑动的车削驱动组件。

3.根据权利要求2所述的大型轴类零件轴颈车削用设备，其特征在于：所述车削驱动组件包括：两端分别穿设在两个所述侧固板(21)内且与所述车削刀排(24)螺纹相连的丝杆(23)，以及与丝杆(23)一端相连的小电机(27)。

4.根据权利要求3所述的大型轴类零件轴颈车削用设备，其特征在于：所述车削组件(2)还包括与所述侧固板(21)固连的蓄电池(28)，蓄电池(28)与所述小电机(27)相连。

5.根据权利要求2所述的大型轴类零件轴颈车削用设备，其特征在于：所述车削刀排(24)包括：车削主体(248)、调节杆(244)和车削套筒(246)，车削主体(248)上设有用于穿设所述导轨(22)的导向孔(248a)以及与导向孔(248a)垂直设置的安装孔(248b)，调节杆(244)转动设置在安装孔(248b)内，且车削套筒(246)与调节杆(244)的下端相连，随调节杆(244)的调节所述车削套筒(246)在安装孔(248b)内升降，车削套筒(246)的下端安装车刀(247)。

6.根据权利要求5所述的大型轴类零件轴颈车削用设备，其特征在于：所述车削刀排(24)还包括刻度仪(249)，刻度仪(249)包括：与所述车削主体(248)固连且与所述调节杆(244)同轴设置的刻度盘(249b)，以及与调节杆(244)固连且随调节杆(244)转动的指针(249a)，指针(249a)指向刻度盘(249b)上的刻度。

7.根据权利要求2所述的大型轴类零件轴颈车削用设备，其特征在于：还包括用于将所述侧固板(21)和所述夹持件(17)轴向固定的轴向固定件(253)，以及至少三个用于夹持侧固板(21)的微调件(25)，微调件(25)包括螺纹相连的微调固定座(251)和微调螺钉(252)，微调固定座(251)与夹持件固连，微调螺钉(252)支撑侧固板(21)。

8.根据权利要求1所述的大型轴类零件轴颈车削用设备，其特征在于：所述定位组件包括若干对所述大型轴类零件(6)进行径向调节的径向支撑件(12)，所有径向支撑件(12)圆周阵列在所述夹持件(17)上。

9.根据权利要求1所述的大型轴类零件轴颈车削用设备，其特征在于：所述定位组件包括轴向定位卡环(13)，轴向定位卡环(13)包括定位环(132)和滑动设置在定位环(132)周向上的卡爪(131)，定位环(132)固套在所述大型轴类零件(6)上，卡爪(131)与所述夹持件(17)固连。

10.一种采用如权利要求1至权利要求9任一项所述的大型轴类零件轴颈车削用设备的车削工艺，其特征在于：包括以下步骤：

步骤S1，将大型轴类零件(6)穿设在两个夹持件(17)的中心孔内；

步骤S2，通过定位组件调整夹持件(17)与大型轴类零件(6)的同心度以及夹持件(17)在大型轴类零件(6)上的轴向位置；

步骤S3，根据轴颈(61)受损部位的加工面特点，选定车削组件(2)的类型；

步骤S4，调整车削组件(2)与所述加工面的位置关系；

步骤S5，驱动动力机构(4)使回转机构(1)转动，回转机构(1)带动车削组件(2)绕轴颈(61)转动，完成车削组件(2)对所述加工面的车削修复。