CN106825702A - 一种端面带角度的头锥帽形整体玻璃钢舱段机械加工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种端面带角度的头锥帽形整体玻璃钢舱段机械加工方法，包括以下步骤：通过工装将舱段装夹固定在工作台上；工装包括：凹模及凸模；凹模包括平面A和与平面A相背的平面B，平面A开设有凹槽；凹槽的表面与舱段的外形面相契合；凸模的外形面与舱段的内形面相契合；凸模的端面为平面C；找正凸模的端面；通过压板压紧凸模的端面；确定凹模的平面A为舱段的加工基准；粗铣舱段的端面及密封槽；精铣舱段的端面及密封槽。该机械加工方法转换了加工基准，容易装夹找正，保证端面的对接尺寸，提升成品合格率。
Description
技术领域
本发明涉及机加工技术领域，特别涉及一种端面带角度的头锥帽形整体玻璃钢舱段机械加工方法。
背景技术
常规的玻璃钢舱段为头锥帽形结构，内外形面均为幂次曲线，端面由两个互成一定角度的斜切面组成，且端面上有一圈垂直于端面的密封槽，采用整体玻璃钢模压件经机械加工成形。目前，常规的玻璃钢舱段端面及环形槽是由车削加工完成。但由于本发明中所涉及的舱段端面由两个互成一定角度的斜切面组成，车削加工的方法并不适用，需通过铣削加工完成。
现有技术中的加工方法装夹找正困难，定位基准难确定，端面相关对接尺寸难以保证；加工端面及密封槽时，零件易出现掉渣、崩块的现象，不能满足正常装配要求，严重制约了生产进度和制造质量。
发明内容
本发明提供了一种端面带角度的头锥帽形整体玻璃钢舱段机械加工方法，解决了或部分解决了现有技术中装夹找正困难，定位基准难确定，端面相关对接尺寸难以保证的技术问题，实现了加工基准的转换，容易装夹找正，保证端面对接尺寸，提升成品合格率的技术效果。
本发明提供的一种端面带角度的头锥帽形整体玻璃钢舱段机械加工方法，包括以下步骤：
通过工装将所述舱段装夹固定在工作台上；所述工装包括：凹模及凸模；所述凹模包括平面A和与所述平面A相背的平面B，所述平面A开设有凹槽；所述凹槽的表面与所述舱段的外形面相契合；所述凸模的外形面与所述舱段的内形面相契合；所述凸模的端面为平面C；所述凹模的所述平面B与所述工作台接触；所述舱段的外形面与所述凹模的凹槽的表面接触；所述凸模的外形面与所述舱段的内形面接触；
找正所述凸模的端面；
通过压板压紧所述凸模的端面；确定所述凹模的平面A为所述舱段的加工基准；
粗铣所述舱段的端面及密封槽；
精铣所述舱段的端面及密封槽，获得所述端面带角度的头锥帽形整体玻璃钢舱段；精铣所述舱段的端面过程中，机床的主轴转速为1000～1500r/min，进给量为1500～2000mm/min；精铣所述舱段的密封槽过程中，所述机床的主轴转速为1500～1800r/min，进给量为1000～1200mm/min。
作为优选，所述凹模为顶面开设所述凹槽的长方体；
所述凹模的底面为所述平面B。
作为优选，所述粗铣和所述精铣的刀具为金刚石铣刀。
作为优选，所述粗铣和所述精铣过程中的走刀路径为：从所述舱段的端面外部轮廓加工到所述舱段的端面内部轮廓。
作为优选，精铣所述舱段的端面过程中，所述机床的切削深度为0.25～0.5mm。
作为优选，精铣所述舱段的密封槽过程中，所述机床的切削深度为0.2～0.3mm。
本申请实施例中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：
由于采用了由凹模及凸模组成的工装进行舱段的装夹定位，将舱段放入凹模，凸模顶住舱段的内形面，通过压板压紧并找平凸模的端面，使舱段的加工基准则由舱段的内外形定位转换至工装凹模的平面A上，完成舱段的装夹和找正，通过合理设置精铣端面及密封槽时机床的主轴转速及进给量，保证了端面对接尺寸。这样，有效解决了现有技术中装夹找正困难，定位基准难确定，端面相关对接尺寸难以保证的技术问题，实现了加工基准的转换，容易装夹找正，保证端面对接尺寸，提升成品合格率的技术效果。
附图说明
图1为本发明实施例提供的端面带角度的头锥帽形整体玻璃钢舱段机械加工方法的流程图；
图2为本发明实施例提供的端面带角度的头锥帽形整体玻璃钢舱段的装夹示意图。
(图中各标号代表的部件依次为：1平面A、2平面C、3压板、4舱段、5凸模、6平面B、7凹模)
具体实施方式
本申请实施例提供了一种端面带角度的头锥帽形整体玻璃钢舱段机械加工方法，解决了或部分解决了现有技术中装夹找正困难，定位基准难确定，端面相关对接尺寸难以保证的技术问题，通过由凹模及凸模组成的工装对舱段进行装夹定位，使舱段的加工基准则由舱段的内外形定位转换至工装凹模的平面A上；通过合理设置精铣端面及密封槽时机床的主轴转速及进给量，实现了加工基准的转换，容易装夹找正，保证端面对接尺寸，提升成品合格率的技术效果。
参见附图1和2，本发明提供的一种端面带角度的头锥帽形整体玻璃钢舱段机械加工方法，包括以下步骤：
S1：通过工装将舱段4装夹固定在工作台上；工装包括：凹模7及凸模5；凹模7包括平面A1和与平面A1相背的平面B6，平面A1开设有凹槽；凹槽的表面与舱段4的外形面相契合；作为一种优选的实施例，凹模7为顶面开设凹槽的长方体；凹模7的底面为平面B6。凸模5的外形面与舱段4的内形面相契合；凸模5的端面为平面C2；凹模7的平面B6与工作台接触；舱段4的外形面与凹模7的凹槽的表面接触；凸模5的外形面与舱段4的内形面接触。
S2：找正凸模5的端面。
S3：通过压板3压紧凸模5的端面；确定凹模7的平面A1为舱段4的加工基准。
S4：粗铣舱段4的端面及密封槽。
S5：精铣舱段4的端面及密封槽，获得端面带角度的头锥帽形整体玻璃钢舱段；精铣舱段4的端面过程中，机床的主轴转速为1000～1500r/min，进给量为1500～2000mm/min，切削深度为0.25～0.5mm；精铣舱段4的密封槽过程中，机床的主轴转速为1500～1800r/min，进给量为
1000～1200mm/min，切削深度为0.2～0.3mm。
其中，由凹模7及凸模5组成的工装进行舱段4的装夹定位，将舱段4放入凹模7，凸模5顶住舱段4的内形面，通过压板3压紧并找平凸模5的端面，使舱段4的加工基准则由舱段4的内外形定位转换至工装凹模7的平面A1上，完成舱段4的装夹和找正，通过合理设置切削参数(包括：机床的主轴转速、进给量及切削深度)，保证了端面对接尺寸。
进一步的，粗铣和精铣的刀具为金刚石铣刀，相较于传统刀具，金刚石铣刀在加工玻璃钢材料时具有切削力小、加工效率高、加工精度高和使用寿命长等优点。粗铣和精铣过程中的走刀路径为：从舱段4的端面外部轮廓加工到舱段4的端面内部轮廓，通过合理设置走刀路径，能改善铣削玻璃钢过程中的掉渣和崩块现象。
下面结合附图和实施例对本发明提供的整体玻璃钢铺层半罩壳体机械加工方法进行详细描述：
实施例一
S1：通过工装将舱段4装夹固定在工作台上；工装包括：凹模7及凸模5；凹模7为顶面(平面A)开设凹槽的长方体；凹模7的底面为平面B6；凹槽的表面与舱段4的外形面相契合。凸模5的外形面与舱段4的内形面相契合；凸模5的端面为平面C2；凹模7的平面B6压设在工作台上；舱段4的外形面压设在凹模7的凹槽的表面上；凸模5的外形面压设在舱段4的内形面上。
S2：找正凸模5的端面。
S3：通过压板3压紧凸模5的端面；确定凹模7的平面A1为舱段4的加工基准。
S4：粗铣舱段4的端面及密封槽。
S5：精铣舱段4的端面及密封槽；精铣舱段4的端面过程中，机床的主轴转速为1100r/min，进给量为1600mm/min，切削深度为0.3mm；精铣舱段4的密封槽过程中，机床的主轴转速为1600r/min，进给量为1050mm/min，切削深度为0.2mm。
实施例二
S1：通过工装将舱段4装夹固定在工作台上；工装包括：凹模7及凸模5；凹模7为顶面(平面A)开设凹槽的长方体；凹模7的底面为平面B6；凹槽的表面与舱段4的外形面相契合。凸模5的外形面与舱段4的内形面相契合；凸模5的端面为平面C2；凹模7的平面B6压设在工作台上；舱段4的外形面压设在凹模7的凹槽的表面上；凸模5的外形面压设在舱段4的内形面上。
S2：找正凸模5的端面。
S3：通过压板3压紧凸模5的端面；确定凹模7的平面A1为舱段4的加工基准。
S4：粗铣舱段4的端面及密封槽。
S5：精铣舱段4的端面及密封槽；精铣舱段4的端面过程中，机床的主轴转速为1200r/min，进给量为1700mm/min，切削深度为0.35mm；精铣舱段的密封槽过程中，机床的主轴转速为1700r/min，进给量为1100mm/min，切削深度为0.2mm。
实施例三
S1：通过工装将舱段4装夹固定在工作台上；工装包括：凹模7及凸模5；凹模7为顶面(平面A)开设凹槽的长方体；凹模7的底面为平面B6；凹槽的表面与舱段4的外形面相契合。凸模5的外形面与舱段4的内形面相契合；凸模5的端面为平面C2；凹模7的平面B6压设在工作台上；舱段4的外形面压设在凹模7的凹槽的表面上；凸模5的外形面压设在舱段4的内形面上。
S2：找正凸模5的端面。
S3：通过压板3压紧凸模5的端面；确定凹模7的平面A1为舱段4的加工基准。
S4：粗铣舱段4的端面及密封槽。
S5：精铣舱段4的端面及密封槽；精铣舱段4的端面过程中，机床的主轴转速为1300r/min，进给量为1650mm/min，切削深度为0.4mm；精铣舱段的密封槽过程中，机床的主轴转速为1700r/min，进给量为1150mm/min，切削深度为0.3mm。
实施例四
S1：通过工装将舱段4装夹固定在工作台上；工装包括：凹模7及凸模5；凹模7为顶面(平面A)开设凹槽的长方体；凹模7的底面为平面B6；凹槽的表面与舱段4的外形面相契合。凸模5的外形面与舱段4的内形面相契合；凸模5的端面为平面C2；凹模7的平面B6压设在工作台上；舱段4的外形面压设在凹模7的凹槽的表面上；凸模5的外形面压设在舱段4的内形面上。
S2：找正凸模5的端面。
S3：通过压板3压紧凸模5的端面；确定凹模7的平面A1为舱段4的加工基准。
S4：粗铣舱段4的端面及密封槽。
S5：精铣舱段4的端面及密封槽；精铣舱段4的端面过程中，机床的主轴转速为1400r/min，进给量为1900mm/min，切削深度为0.45mm；精铣舱段的密封槽过程中，机床的主轴转速为1750r/min，进给量为1200mm/min，切削深度为0.3mm。
以上实施例最终都获得了满足机加工要求的舱段，所以该机械加工方法克服了装夹定位的难题，实现了加工基准的转换，选用金刚石铣刀，通过对铣削参数和走刀路径进行合理控制，有效改善了机械加工铣削玻璃钢容易掉渣、崩块的现象，使得成品合格率得以上升。
本申请实施例中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：
由于采用了由凹模7及凸模5组成的工装进行舱段4的装夹定位，将舱段4放入凹模7，凸模5顶住舱段4的内形面，通过压板3压紧并找平凸模5的端面，使舱段4的加工基准则由舱段4的内外形定位转换至工装凹模7的平面A1上，完成舱段4的装夹和找正，通过合理设置精铣端面及密封槽时机床的主轴转速及进给量，保证了端面对接尺寸；通过合理设置走刀路径，能改善铣削玻璃钢过程中的掉渣和崩块现象。这样，有效解决了现有技术中装夹找正困难，定位基准难确定，端面相关对接尺寸难以保证，零件易出现掉渣、崩块现象的技术问题，实现了加工基准的转换，容易装夹找正，保证端面对接尺寸，有效改善掉渣、崩块现象，提升成品合格率的技术效果。
以上所述的具体实施方式，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施方式而已，并不用于限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (6)
1.一种端面带角度的头锥帽形整体玻璃钢舱段机械加工方法，其特征在于，包括以下步骤：
通过工装将所述舱段装夹固定在工作台上；所述工装包括：凹模及凸模；所述凹模包括平面A和与所述平面A相背的平面B，所述平面A开设有凹槽；所述凹槽的表面与所述舱段的外形面相契合；所述凸模的外形面与所述舱段的内形面相契合；所述凸模的端面为平面C；所述凹模的所述平面B与所述工作台接触；所述舱段的外形面与所述凹模的凹槽的表面接触；所述凸模的外形面与所述舱段的内形面接触；
找正所述凸模的端面；
通过压板压紧所述凸模的端面；确定所述凹模的平面A为所述舱段的加工基准；
粗铣所述舱段的端面及密封槽；
精铣所述舱段的端面及密封槽，获得所述端面带角度的头锥帽形整体玻璃钢舱段；精铣所述舱段的端面过程中，机床的主轴转速为1000～1500r/min，进给量为1500～2000mm/min；精铣所述舱段的密封槽过程中，所述机床的主轴转速为1500～1800r/min，进给量为1000～1200mm/min。
2.如权利要求1所述的端面带角度的头锥帽形整体玻璃钢舱段机械加工方法，其特征在于，
所述凹模为顶面开设所述凹槽的长方体；
所述凹模的底面为所述平面B。
3.如权利要求1所述的端面带角度的头锥帽形整体玻璃钢舱段机械加工方法，其特征在于，
所述粗铣和所述精铣的刀具为金刚石铣刀。
4.如权利要求1所述的端面带角度的头锥帽形整体玻璃钢舱段机械加工方法，其特征在于，
所述粗铣和所述精铣过程中的走刀路径为：从所述舱段的端面外部轮廓加工到所述舱段的端面内部轮廓。
5.如权利要求1所述的端面带角度的头锥帽形整体玻璃钢舱段机械加工方法，其特征在于，
精铣所述舱段的端面过程中，所述机床的切削深度为0.25～0.5mm。
6.如权利要求1所述的端面带角度的头锥帽形整体玻璃钢舱段机械加工方法，其特征在于，
精铣所述舱段的密封槽过程中，所述机床的切削深度为0.2～0.3mm。
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| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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| GR01 | Patent grant | ||
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