CN106475502A - 一种开叉拉帽毛坯件的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种开叉拉帽毛坯的制造方法，开叉拉帽毛坯件的主体呈柱体，所述柱体有中间孔径略大的中心孔，柱体的表面有数条中间鼓出的开叉筋，所述柱体的下部不具有开叉筋，下部的孔径较其上方的孔径小，开叉拉帽毛坯件的上端有T型头，T型头呈圆形，T型头下方有台阶。本发明在冷镦成型机内进行开叉拉帽毛坯的完全成型，不用再二次加工。本发明降低了料头、料尾的损耗，减少了内孔等大面积的车床余量，使得原材料损耗降低50%，从而降低了成本；采用多工位冷镦连续成型生产，生产速度可达到60PCS/分钟，平均日产量21000PCS，生产效率要比原先提升7‑8倍，提高效率，并大大减少了人力、物力的投资成本。

Description

一种开叉拉帽毛坯件的制造方法

技术领域

本发明涉及一种多工位冷镦技术领域，具体涉及一种开叉拉帽毛坯件的多工位冷镦一次成型制造方法领域。

背景技术

开叉拉帽主要可用于塑胶件、较薄范围的钢铁件或需要较低安装力量的位置。目前广泛地使用在汽车、航空、铁道、制冷、电梯、开关、仪器、家具、装饰等机电和轻工产品的装配上，具有铆接牢固效率高、使用方便的特征。

目前国内对此产品制造多采用直棒料生产，内孔须车修的加工方式，外形上的四条筋需要铣床加工。采用直棒料或热镦生产，达不到多工位连续生产的要求，内孔需大面积的精车加工，外形上的四条筋需要铣床加工，且需要冲床膨胀开叉，其生产不仅浪费材料，而且工序繁多，加工复杂，生产成本高，效率低，质量也得不到相应的保证，其工艺设备以及产品的各项综合性能无法满足国内外市场的要求。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种开叉拉帽毛坯件的制造方法，采用多工位冷镦一次成型技术，来节省原材料，降低生产成本，提高产品质量和生产效率。

为解决上述问题，本发明的技术方案为：

一种开叉拉帽毛坯件的制造方法，采用钢坯原料先退火，然后进行磷酸盐表面处理，精抽定径处理，最后在冷镦成型机内进行开叉拉帽毛坯件的成型工序，具体包括以下步骤：

（1）、将精抽定径后的盘圆料由进料轮送入冷镦成型机内自动剪切成单个的开叉拉帽毛坯原料件；

（2）、将开叉拉帽毛坯原料件移到冷镦成型机的一号模具口，由一号模具前端的冲具将开叉拉帽毛坯原料件顶入一号模具凹模内，经在一号模具中的冷镦制造，使一号模的制成品前端成型T型头，并在T型头上压出第一定位孔，同时减小整体长度，使一号模的制成品整体长度比开叉拉帽毛坯件短，一号模的制成品的T型头呈圆形，其直径比开叉拉帽毛坯件的T型头直径小，厚度比开叉拉帽毛坯件的T型头厚度大；

（3）、将一号模的制成品移到二号模具口，由二号模具前端的冲具将一号模的制成品顶入二号模具凹模内，经在二号模具中的冷镦制造，使二号模的制成品外表面镦出与开叉拉帽毛坯件的开叉筋数量一致的向外凸出的轴向筋，二号模的制成品的轴向筋宽度和开叉拉帽毛坯件表面的开叉筋的宽度一致，所述轴向筋的半径和开叉拉帽毛坯件不具有筋的下部的半径一致，所述轴向筋自T型头的下方延伸到二号模的制成品的下部但不延伸到其底部，并且，在二号模的制成品前端面镦出第一沉孔，第一沉孔的孔径和开叉拉帽毛坯件中心孔的与开叉筋对应孔段的最小孔径一致，并且，增厚一号模制成品的T型头的厚度并拉长整体长度，但二号模的制成品整体长度比开叉拉帽毛坯件短；

（4）、将二号模的制成品移到三号模具口，由三号模具前端的冲具将二号模的制成品顶入三号模具凹模内，经在三号模具中的冷镦制造，使三号模的制成品在第一沉孔的基础上，向下继续镦出第二沉孔，第二沉孔的直径比第一沉孔的直径小，并在后端镦出第二定位孔，且使三号模的制成品不具有轴向筋的下部的外径和所述轴向筋的外径一致，使设置轴向筋处的表面转为凹槽式，并且，拉长整体长度，使三号模的制成品整体长度与开叉拉帽毛坯件的长度一致，三号模的制成品不具有轴向筋的下部的长度和开叉拉帽毛坯件不具有开叉筋的下部长度一致；

（5）、将三号模的制成品移到四号模具口，由四号模具前端的冲具将三号模的制成品顶入四号模具凹模内，经在四号模具中的冷镦制造，使三号模的制成品的第二沉孔和第二定位孔之间被通铁屑，贯通后的第二沉孔和第二定位孔长度和开叉拉帽毛坯件不具有开叉筋的下部的长度和内径一致，形成开叉拉帽毛坯件的不具有开叉筋的下部，制成四号模的制成品；

（6）、将四号模的制成品移到五号模具口，由五号模具前端的冲具将四号模的制成品顶入五号模具凹模内，经在五号模具中的冷镦制造，使所述第一沉孔段的上部被扩孔，五号模的制成品在第一沉孔段形成两节孔，并和其下方的孔构成五号模的制成品的中心孔，两节孔的相接部位的位置和开叉拉帽毛坯件开叉筋鼓出的最大直径处的位置对应，且将二号模形成的T型头压至和开叉拉帽毛坯件的T型头的厚度一致、直径一致，形成开叉拉帽毛坯件的T型头，并且形成开叉拉帽毛坯件T型头下方的台阶；

（7）、将五号模的制成品移到六号模具口，由六号模具前端的冲具将五号模的制成品顶入六号模具凹模内，经在五号模具中的冷镦制造，撑开五号模的制成品的中心孔，完成开叉拉帽毛坯件开叉工作，形成开叉拉帽毛坯件的中间鼓出的开叉筋及中间孔径略大的中心孔，制成最终的开叉拉帽毛坯件；所形成的开叉拉帽毛坯件的主体呈柱体，所述柱体有中间孔径略大的中心孔，柱体的表面有数条中间鼓出的开叉筋，所述柱体的下部不具有开叉筋，下部的孔径较其上方的孔径小，开叉拉帽毛坯件的上端有T型头，T型头呈圆形，T型头下方有台阶。

本发明的有益效果：

（1）、采用盘圆料代替直棒料和断料，可完成多工位冷镦连续生产的要求，降低了料头、料尾的损耗，同时采用多工位冷镦一次成型后，减少了内孔等大面积的车床余量，使得原材料损耗降低50%，从而降低了成本；

（2）、采用多工位冷镦连续成型生产，生产速度可达到60PCS/分钟，平均日产量21000PCS，生产效率要比原先提升7-8倍，提高生产效率。

（3）、采用多工位冷锻成型生产，减少工序，此工艺生产的开叉拉帽毛坯内孔完全成型，不用再二次加工，不用再二次钻孔、铣床铣槽、冲床膨胀开叉，降低成本，原需5-6道工序，现一次成型完成，并大大减少了人力、物力的投资成本，保证内孔品质，铆接牢固，铆接拉力高。

附图说明

图1为本发明的多工位冷镦一次成型生产工艺流程图。

图2为图1的仰视图。

具体实施方式

参见附图，本发明所提供的开叉拉帽毛坯件的制造方法，采用钢坯原料先退火，然后进行磷酸盐表面处理，精抽定径处理，最后在冷镦成型机内进行开叉拉帽毛坯件的成型工序，具体包括以下步骤：

（1）、将精抽定径后的盘圆料由进料轮送入冷镦成型机内自动剪切成单个的开叉拉帽毛坯原料件100；

（2）、将开叉拉帽毛坯原料件用机械夹具自动移到冷镦成型机的一号模具口，由一号模具前端的冲具将开叉拉帽毛坯原料件100顶入一号模具凹模内，由于凹模后端有顶杆，凹模的内径前端有一个台阶，冲具前端又有凸起的台阶，在冲具施加压力的挤压下，使一号模的制成品1前端成型T型头11，并在T型头11上压出第一定位孔12，同时减小整体长度，使一号模的制成品1整体长度比开叉拉帽毛坯件6短，一号模的制成品1的T型头11呈圆形，其直径比开叉拉帽毛坯件6的T型头52直径小，厚度比开叉拉帽毛坯件6的T型头52厚度大。

（3）、将一号模的制成品1用机械夹具自动移到二号模具口，由二号模具前端的冲具将一号模的制成品1顶入二号模具凹模内，由于凹模的内壁内部有四条筋，冲具的前端有凸起的锥体，在冲具施加压力冲压下，使二号模的制成品2外表面镦出四条向外凸出的轴向筋21，二号模的制成品2的轴向筋21宽度和开叉拉帽毛坯件表面的开叉筋61的宽度一致，所述轴向筋21的半径和开叉拉帽毛坯件不具有筋的下部42的半径一致，所述轴向筋21自T型头的下方延伸到二号模的制成品的下部但不延伸到其底部，并且，在二号模的制成品前端面镦出第一沉孔22，第一沉孔22的孔径和开叉拉帽毛坯件中心孔62的与开叉筋61对应孔段的最小孔径一致，并且，增厚T型头11的厚度并拉长整体长度，但二号模的制成品1整体长度比开叉拉帽毛坯件短，附图标号23为二号模的制成品2的T型头。

（4）、将二号模的制成品2利用机械夹具自动移到三号模具口，由三号模具前端的冲具将二号模的制成品顶入三号模具凹模内，由于冲具前端有凸起的锥体，凹模内后端有顶杆，顶杆的前端有凸起的台阶，在冲具施加压力的挤压下，使三号模的制成品3在第一沉孔22的基础上，向下继续镦出第二沉孔31，第二沉孔31的直径比第一沉孔22的直径小，并在后端镦出第二定位孔32，且使三号模的制成品3不具有轴向筋的下部33的外径和所述轴向筋21的外径一致，使设置轴向筋处的表面转为凹槽式，附图标号34为表面的凹槽，并且，拉长整体长度，使三号模的制成品3整体长度与开叉拉帽毛坯件6的长度一致，三号模的制成品3不具有轴向筋的下部33的长度和开叉拉帽毛坯件不具有开叉筋61的下部42长度一致。

（5）、将三号模的制成品3利用机械夹具自动移到四号模具口，由四号模具前端的冲具将三号模的制成品顶入四号模具凹模内，由于冲具前端有凸起的锥体，在冲具施加压力的挤压下，使三号模的制成品的第二沉孔31和第二定位孔32之间被通铁屑41，贯通后的第二沉孔31和第二定位孔32长度和开叉拉帽毛坯件6不具有开叉筋61的下部的长度和内径一致，形成开叉拉帽毛坯件6的不具有开叉筋61的下部42，制成四号模的制成品4。

（6）、将四号模的制成品4利用机械夹具自动移到五号模具口，由五号模具前端的冲具将四号模的制成品4顶入五号模具凹模内，由于凹模内径大小不一的台阶，冲具前端有凸起的台阶，在冲具施加压力的挤压下，使所述第一沉孔段的上部被扩孔，五号模的制成品5在第一沉孔段形成两节孔，并和其下方的孔构成五号模的制成品5的中心孔54，两节孔的相接部位51的位置和开叉拉帽毛坯件开叉筋鼓出的最大直径处的位置对应，且将二号模形成的T型头23压至和开叉拉帽毛坯件的T型头的厚度一致、直径一致，形成开叉拉帽毛坯件的T型头52，并且形成开叉拉帽毛坯件T型头下方的台阶53。

（7）、将五号模的制成品5利用机械夹具自动移到六号模具口，由六号模具前端的冲具将五号模的制成品5顶入六号模具凹模内，冲具的前端割成了四片且有孔，模具后端的顶杆做成一个长锥体，在冲具施加压力的挤压下，冲具带动五号模的制成品5向下移动，使后顶杆打入前冲具，冲具四片膨胀撑开五号模的制成品5的中心孔54，完成开叉拉帽毛坯件开叉工作，形成开叉拉帽毛坯件的中间鼓出的开叉筋61及中间孔径略大的中心孔62，制成最终的开叉拉帽毛坯件6；所形成的开叉拉帽毛坯件的主体6呈柱体，所述柱体有中心孔62，中心孔62的与开叉筋61对应孔段的中部直径略大，柱体的表面有数条中间鼓出的开叉筋61，所述柱体的下部42不具有开叉筋61，下部42的孔径较其上方的孔径小，开叉拉帽毛坯件的上端有T型头52，T型头52呈圆形，T型头下方有台阶53。

Claims (1)

1.一种开叉拉帽毛坯件的制造方法，采用钢坯原料先退火，然后进行磷酸盐表面处理，精抽定径处理，最后在冷镦成型机内进行开叉拉帽毛坯件的成型工序，具体包括以下步骤：

（1）、将精抽定径后的盘圆料由进料轮送入冷镦成型机内自动剪切成单个的开叉拉帽毛坯原料件；

（2）、将开叉拉帽毛坯原料件移到冷镦成型机的一号模具口，由一号模具前端的冲具将开叉拉帽毛坯原料件顶入一号模具凹模内，经在一号模具中的冷镦制造，使一号模的制成品前端成型T型头，并在T型头上压出第一定位孔，同时减小整体长度，使一号模的制成品整体长度比开叉拉帽毛坯件短，一号模的制成品的T型头呈圆形，其直径比开叉拉帽毛坯件的T型头直径小，厚度比开叉拉帽毛坯件的T型头厚度大；

（3）、将一号模的制成品移到二号模具口，由二号模具前端的冲具将一号模的制成品顶入二号模具凹模内，经在二号模具中的冷镦制造，使二号模的制成品外表面镦出与开叉拉帽毛坯件的开叉筋数量一致的向外凸出的轴向筋，二号模的制成品的轴向筋宽度和开叉拉帽毛坯件表面的开叉筋的宽度一致，所述轴向筋的半径和开叉拉帽毛坯件不具有筋的下部的半径一致，所述轴向筋自T型头的下方延伸到二号模的制成品的下部但不延伸到其底部，并且，在二号模的制成品前端面镦出第一沉孔，第一沉孔的孔径和开叉拉帽毛坯件中心孔的与开叉筋对应孔段的最小孔径一致，并且，增厚一号模制成品的T型头的厚度并拉长整体长度，但二号模的制成品整体长度比开叉拉帽毛坯件短；

（4）、将二号模的制成品移到三号模具口，由三号模具前端的冲具将二号模的制成品顶入三号模具凹模内，经在三号模具中的冷镦制造，使三号模的制成品在第一沉孔的基础上，向下继续镦出第二沉孔，第二沉孔的直径比第一沉孔的直径小，并在后端镦出第二定位孔，且使三号模的制成品不具有轴向筋的下部的外径和所述轴向筋的外径一致，使设置轴向筋处的表面转为凹槽式，并且，拉长整体长度，使三号模的制成品整体长度与开叉拉帽毛坯件的长度一致，三号模的制成品不具有轴向筋的下部的长度和开叉拉帽毛坯件不具有开叉筋的下部长度一致；

（5）、将三号模的制成品移到四号模具口，由四号模具前端的冲具将三号模的制成品顶入四号模具凹模内，经在四号模具中的冷镦制造，使三号模的制成品的第二沉孔和第二定位孔之间被通铁屑，贯通后的第二沉孔和第二定位孔长度和开叉拉帽毛坯件不具有开叉筋的下部的长度和内径一致，形成开叉拉帽毛坯件的不具有开叉筋的下部，制成四号模的制成品；

（6）、将四号模的制成品移到五号模具口，由五号模具前端的冲具将四号模的制成品顶入五号模具凹模内，经在五号模具中的冷镦制造，使所述第一沉孔段的上部被扩孔，五号模的制成品在第一沉孔段形成两节孔，并和其下方的孔构成五号模的制成品的中心孔，两节孔的相接部位的位置和开叉拉帽毛坯件开叉筋鼓出的最大直径处的位置对应，且将二号模形成的T型头压至和开叉拉帽毛坯件的T型头的厚度一致、直径一致，形成开叉拉帽毛坯件的T型头，并且形成开叉拉帽毛坯件T型头下方的台阶；

（7）、将五号模的制成品移到六号模具口，由六号模具前端的冲具将五号模的制成品顶入六号模具凹模内，经在五号模具中的冷镦制造，撑开五号模的制成品的中心孔，完成开叉拉帽毛坯件开叉工作，形成开叉拉帽毛坯件的中间鼓出的开叉筋及中间孔径略大的中心孔，制成最终的开叉拉帽毛坯件；所形成的开叉拉帽毛坯件的主体呈柱体，所述柱体有中间孔径略大的中心孔，柱体的表面有数条中间鼓出的开叉筋，所述柱体的下部不具有开叉筋，下部的孔径较其上方的孔径小，开叉拉帽毛坯件的上端有T型头，T型头呈圆形，T型头下方有台阶。