CN106284415B - 一种取水头沉箱的吊浮式施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种取水头沉箱的吊浮式施工方法，属于建筑施工领域，包括步骤：1）取水头的预制：预制底胎，钢筋成型，木模板制作，预埋件制作，脚手架制作和取水头密封处理；2）取水头出运：取水头出运形式确定，取水头出运航道的确定，取水头出运、安装。本发明利用在建工程成功进行取水头沉箱预制、出运、安装，在保证取水头沉箱出运安全和有效提高工程质量的前提下，通过合理施工组织，有效利用在建工程基槽作为预制场地，利用现有船机设备进行出运、安装工作，尽最大限度减少投入，为整体工期如期完工赢得了宝贵时间，创造了较大的效益。

Description

一种取水头沉箱的吊浮式施工方法

技术领域

本发明涉及一种取水头沉箱的吊浮式施工方法，属于建筑施工领域。

背景技术

建筑施工中，当场地内没有大型构件预制场地及相关配套出运设施时，例如设计取水箱涵水陆交接段位于陆上，若临海侧水深较浅，岩层较厚，将不能满足船舶吃水深度要求，安装箱涵需要开挖航道，炸礁量大，费用高。

发明内容

针对上述现有技术存在的问题，本发明提供一种取水头沉箱的吊浮式施工方法，适应性良好，施工成本低，施工安全系数高。

为了实现上述目的，本发明采用的一种取水头沉箱的吊浮式施工方法，包括以下步骤：

1)取水头的预制：预制底胎，钢筋成型，木模板制作，预埋件制作，脚手架制作和取水头密封处理；

所述预埋件制作具体包括：

①过水孔

过水孔预埋在底墙八字之中，采用PVC管加工而成，单个取水头预埋4个，共12个，PVC管长500mm，位于横墙内，管下边缘距离取水头底板30cm；

②取水头底部窗口预埋Φ20mm大头螺母

螺栓杆全长330mm，大头螺母长7cm，螺杆进入螺母35mm，大头螺母距离窗口边200mm，间距500mm一个，A型单个窗口共预埋32个，B型单个窗口共24个，总共80个，拆除模板后，大头螺栓眼内需涂抹黄油；

③取水头进水孔

进水孔采用钢管加工而成，带止水板和铁板，止水板与钢管满焊；

④进水截门控制杆预埋件

采用50角钢和12mm圆钢加工而成，角钢长300mm，圆钢长350mm；

⑤吊装用销子采用钢柱加工而成，中部带止水板，外露150mm；

止水板与销子之间满焊，不透水，每个取水头埋设4个，共12个；

⑥加氯管预留孔

加氯管预留孔由内径300mmpvc管加工而成，管长440mm，每个取水头一个加氯管预留孔，共设置3个；

⑦加氯管托架

托架预埋件由500×100×10mm钢板加工而成，底部焊有16mm圆钢加工而成的爪子，每个取水头有16个托架预埋件，共48个；

⑧取水头顶部窗口预埋Φ20mm大头螺母

A型取水头单个窗口用32个，A型共256个；B型取水头单个窗口用30个，B型共240个；

⑨取水头顶面四角处预埋牵牛桩，Φ25钢筋吊环；

2)取水头出运：取水头出运形式确定，取水头出运航道的确定，取水头出运、安装。

作为改进，所述步骤1)之前还包括临时围堰的施工，所述临时围堰的施工包括推填开山石渣、推填黄粘土挡墙、现有围堰端头拆除、土工膜加工及铺设、回填砂土和围堰内抽水。

作为改进，所述步骤1)中的钢筋成型具体包括：底胎处理和钢筋绑扎。

作为改进，所述木模板制作具体包括：墙体模板、梁模板、柱模板工序。

作为改进，所述步骤1)中的取水头密封处理具体包括：封窗、进水口的封堵、止水橡胶固定、封窗板安装、进水窗封舱板密封性检验、封舱板渗水处理和取水头顶部盖板密封；

所述止水橡胶固定包括以下操作：

步骤一、在封舱板周边与取水头混凝土接触部位粘贴止水橡胶板，在封舱板上画出止水橡胶板位置，用角磨机将该位置上面的污物、铁锈打磨干净，用角磨机将橡胶板与封舱板的粘贴面打磨粗糙；

步骤二、在封舱板和橡胶板上面涂刷第一遍氯丁胶，稍干后涂刷第二遍氯丁胶，将橡胶板贴到封舱板上，用橡胶锤轻轻锤击橡胶板，使橡胶板与封舱板粘贴牢靠；

步骤三、横向橡胶板与竖向橡胶板相交处做凹槽，使两部分镶嵌在一起；

步骤四、橡胶板上粘贴两道橡胶棒，两道橡胶棒的接头错开3m以上，橡胶棒接头处为45°斜面，接头紧密不漏水。

作为改进，所述步骤2)中的取水头出运、安装包括起重船挂钩、取水头抽水起浮、取水头出运操作和取水头安装；

所述取水头出运操作包括：

步骤一、起重船绞锚吊浮出运；

步骤二、出运过程中取水头临时停放点；

步骤三、测量定位；

步骤四、吊重的保证。

本发明利用在建工程成功进行取水头沉箱预制、出运、安装，在保证取水头沉箱出运安全和有效提高工程质量的前提下，通过合理施工组织，有效利用在建工程基槽作为预制场地，利用现有船机设备进行出运、安装工作，尽最大限度减少投入，为整体工期如期完工赢得了宝贵时间，创造较大的效益。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明了，下面通过实施例，对本发明进行进一步详细说明。但是应该理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限制本发明的范围。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术术语和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同，本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。

实施例一

一种取水头沉箱的吊浮式施工方法，具体包括以下步骤：

1)临时围堰的施工：

a)推填开山石渣

止水围堰开山石渣从现有围堰东西两侧同时回填，最后在围堰端头中间位置闭合，石渣回填完成后临海侧抛填护面块石，围堰内侧用反铲理坡；

b)推填黄粘土挡墙

新老围堰交接处，老围堰拆除后为渗漏点，因此在原有围堰端头拆除之前，需在其内部推填黄粘土土堤，挡墙顶标高+0.5m，顶宽6m，边坡1:1，黄粘土应分层施工，并辗压密实，用于老围堰端头拆除时的临时止水墙；

c)现有围堰端头拆除

围堰内黄粘土挡墙形成之后，拆除原有围堰端头处，施工时先用反铲将围堰内侧的砂土和袋装黄粘土挖除(用于新围堰内侧的回填)露出土工膜，砂土和袋装黄粘土挖除后，进行外侧开山石渣的清除，开山石渣的清除分两层进行，+1.5m～+0.2m为第一层，第一层挖除10m长区域后，反铲进入+0.2m施工平台进行剩余石渣的清除；

d)土工膜加工及铺设

土工膜从国内加工成型：单卷土工膜长50m，宽6m，现场将单卷土工膜平均裁剪成三片，单片土工膜尺寸为16.7m×6m，土工膜连接采用搭接形式，膜与膜搭接长度不小于50cm，在接缝处压袋装黄粘土；

土工膜铺设沿围堰方向从两端向中间合拢，铺设时应控制好土工膜顶部和接缝位置用袋装黄粘土固定好，防止下滑，土工膜要铺平，避免发生皱折；

e)回填砂土

土工膜铺设完成后，及时在土工膜范围内推填砂土，水上回填至+1.5m标高，宽6m，水下部分回填厚度不小于2.5m；

f)围堰内抽水

止水围堰形成以后，使用两台236m³/h的水泵进行抽水；

2)取水头的预制

a)预制底胎

取水头位于取水工程围堰内，底胎长37m，宽13m，共481㎡，桩号为0-46m～0-83m；底胎基层标高为-8.93m，底胎厚度200mm，底胎顶标高为-8.73m，混凝土强度等级为C25，底胎外围1.0m处设置一条宽0.3m深0.2m集水沟，内铺满碎石；底胎对角位置设置2个深1.0m集水坑；

b)钢筋成型

①底胎处理

绑扎底段钢筋前，首先清除预制底胎上的所有杂物，保证平台表面平整，取水头底板范围内先铺设一层10mm厚三合板，三合板上涂抹黄油后再铺设一层厚塑料膜，防止取水头发生粘底和吸底现象；

②钢筋绑扎

根据底胎放线位置，首先绑扎底层钢筋，人工搬运底板横纵钢筋就位，在底板上下层主筋之间搁置板凳筋及骨架钢筋，每舱格搁置两榀骨架，搁置符合设计要求保护层厚度的圆型砂浆垫块，确保取水头底板厚度及钢筋保护层；

墙体钢筋绑扎采用“梅花”扣，绑丝要拧紧，不得缺扣，确保钢筋骨架牢固；钢筋骨架按规范要求设置保护层垫块，第二、三层钢筋绑扎前，先人工清理取水头接茬混凝土面，将弯曲的甩茬钢筋用套筒调直，将沾于钢筋表面的灰浆洗刷干净，将影响钢筋接茬搭接长度的局部混凝土面凿除；

c)木模板制作

①墙体模板

模板加固采用双排脚手杆加单拉或对拉螺栓，单拉螺栓拉在同一根通长钢筋上形成对拉加固，墙体加固采用对拉螺杆加φ12mm对拉螺栓，对拉螺栓纵向和横向间距均为500mm，墙体上层模板竖向采用底层混凝土中预埋的对拉螺栓作为支承，横向要求采用U型托和脚手架相连接；

②梁模板

取水头横、纵梁截面尺寸为700×500mm，以取水头内部最下端横梁模板为例。侧模与底模均采用光面竹胶板。侧模背后三道双排脚手杆作横楞，对拉螺栓+山形扣件(间距500mm)加固，底模平铺于通长脚手杆(脚手杆搭设于两侧脚手架上)上，脚手杆间距30cm。模板支立时先支立支撑系统。支撑系统全部由脚手杆组成。通过脚手杆支撑整个横梁，同时控制横梁标高。

③柱模板

取水头内、外立柱截面尺寸分为两种。内部立柱截面尺寸为500×500mm，外部四角立柱截面尺寸为450×450mm。模板采用光面竹胶板，夹包式结构。包片间距500mm两道对拉，被包片通过木楔子进行加固处理。外立柱模板工艺与内立柱相同。

d)预埋件制作

①过水孔(第一层)

过水孔预埋在底墙八字之中，采用φ150mmPVC管加工而成，单个取水头需预埋4个，共12个。PVC管长500mm，位于横墙内，管下边缘距离取水头底板30cm。

②取水头底部窗口预埋Φ20mm大头螺母(第一、二层)

螺栓杆全长330mm，大头螺母长7cm，要求螺杆进入螺母35mm。大头螺母距离窗口边200mm，间距500mm一个，A型单个窗口共预埋32个，B型单个窗口共24个，总共80个，拆除模板后，大头螺栓眼内需涂抹黄油，以免螺杆生锈不能使用。

③取水头进水孔(第一层)

进水孔采用φ140mm钢管(壁厚10mm)加工而成，带止水板和铁板，止水板与钢管满焊，防止透水。

④进水截门控制杆预埋件(第二、三、四层)

采用50角钢和12mm圆钢加工而成，角钢长300mm，圆钢长350mm。

⑤吊装用销子(第三层)采用φ160mm钢柱加工而成，中部带止水板，外露150mm。

止水板与销子之间满焊，不透水。每个取水头埋设4个，共12个。

⑥加氯管预留孔(第二层)

加氯管预留孔由内径300mmpvc管加工而成，管长440mm。每个取水头一个加氯管预留孔，共设置3个。

⑦加氯管托架(第二层)

托架预埋件由500×100×10mm钢板加工而成，底部焊有16mm圆钢加工而成的爪子。每个取水头有16个托架预埋件，共48个。

⑧取水头顶部窗口预埋Φ20mm大头螺母(第四层)

具体形式同底部窗口大头螺母，A型取水头单个窗口共32个，A型共256个；B型取水头单个窗口共30个，B型共240个。

⑨取水头顶面四角处预埋牵牛桩，Φ25钢筋吊环。

e)脚手架制作

脚手架分为内部和外部脚手架两部分；

①其中，外部脚手架结构形式为双排全封闭式，脚手架设计尺寸为：

立杆：横距1.3m、纵距1.5m，相邻立杆接头位置应错开布置在不同步距内，与相近大横杆的距离不宜大于步距的三分之一，立杆与大横杆必须用直角扣件扣紧，不得隔步设置或遗漏；当采用双立杆时，必须都用扣件与同一根大横杆扣紧，不得只扣紧一根。

大横杆：步距为1.5m，上下横杆的接长位置应错开布置在不同的立杆纵距中，与相近立杆的距离不大于纵距的三分之一，同一排大横杆的水平偏差不大于该片脚手架总长度的1/250，且不大于50mm。

小横杆：贴近立杆布置，搭于大横杆之上，并用直角扣件扣紧。在任何情况下，均不得拆除作为基本构架结构杆件的小横杆。

剪刀撑：设置在脚手架的两端。剪刀撑应联系3～4根立杆，斜杆与地面夹角为45°～60°。剪刀撑的斜杆除两端用旋转扣件与脚手架的立杆或大横杆扣紧外，在其中间应增加2～4个扣结点。

连墙件：要求垂直间距3m，水平间距4.5m设置一道。

护栏和挡脚板：在铺脚手板的操作层上必须设置2道护栏和挡脚板。

②里脚手架：设置为多层双排架，参照外脚手架的要求搭设。

f)取水头密封处理

①封窗

取水头需水下没顶安装，安装完成后海平面高出取水头顶面约2m。出运前需要对进水口、箱涵管线对接口、人孔、外露截门处等所有开敞部位进行密封。取水头的出运时间较长，取水头水下安装时要与箱涵安装管线对接，安装精度要求高，安装时间也较长，且有不可预见因素。所以在取水头出运以及安装时需及时控制内部进水量，不断通过压水、抽水进行调整取水头的底标高，并且吊浮时，钢丝绳能够取水头内部进行挂钩；此外封舱板部位在取水头安装后所承受的水压很大，箱涵管线对接口封舱板底标高达到-12.4m。所以对封舱的密封性要求很高。

本实施例中取水头顶部八个进水口，底部一个出水口，全部窗口进行密封处理。取水头边沿与盖板整体现浇，保证盖板严密性。为了能够出运安装时随时对取水头进行压水、抽水，吊浮时钢丝绳能够进入取水头内部进行挂钩，取水头预制盖板上预留1.25×1.3m方形孔，盖板开孔位置周围预留大头螺母，单独制作烟筒式结构，安装取水头时露出水面，防止海水进入。安装完毕后再将开孔封堵。

②进水口的封堵

第一、封窗板数量：A型取水头需要封窗板9块，每个B型取水头需要封窗板9块。

第二、封仓板的结构形式：

封仓板板面为10mm厚钢板，背后横肋、纵肋采用40#工字钢，纵肋贯通无断开，横肋断开与纵肋焊接。要求全部焊接采用满焊。以A型取水头底部出水口封堵为例。

③止水橡胶固定

步骤一、在封舱板周边与取水头混凝土接触部位粘贴止水橡胶板，在封舱板上画出止水橡胶板位置，用角磨机将该位置上面的污物、铁锈等打磨干净。用角磨机将橡胶板与封舱板的粘贴面打磨粗糙。

步骤二、在封舱板和橡胶板上面涂刷第一遍氯丁胶，稍干后涂刷第二遍氯丁胶，当氯丁胶面干、用手触即将不沾手时，将橡胶板贴到封舱板上。用橡胶锤轻轻锤击橡胶板，使橡胶板与封舱板粘贴牢靠。

步骤三、横向橡胶板与竖向橡胶板相交处做凹槽，使两部分镶嵌在一起。

步骤四、橡胶板上粘贴两道橡胶棒，两道橡胶棒的接头错开3m以上，橡胶棒接头处为45°斜面，接头紧密不漏水。

④封窗板安装

步骤一、进水窗封舱板安装前，对与封舱板接触的混凝土面进行了打磨处理，混凝土面光滑，无错牙、突起等。

步骤二、预制取水头时，将窗口周圈20cm位置间隔50cm预埋φ20mm大头螺母。使用8mm厚宽200mm的橡胶板和直径25的橡胶棒做密封材料，密封板安装时要保证每个螺母都拧紧，确保每一处的橡胶棒都被压缩。

⑤进水窗封舱板密封性检验

在取水头内用高压水喷进水窗封舱板底口及两侧，从取水头外侧检查是否渗水，封舱板的每一个端部喷水时间不少于5分钟。在取水头外用高压水喷封舱板顶口，从取水头内侧检查是否渗水。引水沟对接口封舱板密封性检验方法同上。

⑥封舱板渗水处理

分析渗水部位渗水原因，根据具体原因确定处理方案，渗水原因通常为螺栓紧固不到位或橡胶棒发生移位两种。前者通过进一步紧固螺栓即可处理，后者通过卸开封仓板重新粘橡胶棒或塞棉毯等方法进行处理。

⑦取水头顶部盖板密封

取水头出运、安装时，取水头预制盖板上预留1.25×1.3m方形孔，开孔位置周围预留大头螺母，单独制作烟筒式结构对取水头进行密封，安装取水头时烟筒露出水面，防止海水的进入。

盖板顶部采用烟筒式结构进行处理，烟筒板面采用8mm钢板，背后采用10#槽钢做板肋，全部焊接为满焊。烟筒底部通过大头螺栓与取水头固定，底部钢板和取水头之间采用橡胶板和橡胶棒做止水处理。

3)取水头出运

a)取水头出运形式确定

传统大型预制构件出运形式为起重船吊运、半潜驳出运、滑道溜放出运或气囊出运等，但对于一些无大型起重机具且无大型构件预制场地，不具备上述出运条件的地方，可以采用起重船吊浮形式，利用起重船的吊力和取水头自身浮力，使取水头吃水满足出运条件。

b)取水头出运航道

经过计算取水头出运时，A型取水头吃水5.6m，B型取水头吃水5.8m。由于取水工程水上施工段已进行箱涵安装，且已安装箱涵段水深不能满足取水头出运，所以利用箱涵边侧取水基槽进行取水头出运。取水头出运航道平面布置结构如下：0-80m～0-170m为取水基槽，底标高为-6.5m；0-170m～0-198m为斜向通道，底标高为-6.5m，0-198m处已安装箱涵；0-198m～0-640m为安装箱涵边线向西侧16m范围，此区域底标高-7.0m；0-640～0-966m为已安装箱涵上方，此区域最高底标高为-7.0m。

c)取水头出运、安装

①起重船挂钩

取水头外部挂钩：外部需通过潜水人员进行挂钩作业，潜水员佩戴重潜装备入水，通过和方驳上人员沟通进行指挥方驳吊机将钢丝绳下放至销子处，潜水员将钢丝绳推入吊点挡板内部，指挥方驳吊机提升钢丝绳；

取水头内部抽水至露出销子，起重人员指挥方驳吊机将取水头内部4根分绳下至销子处，起重人员通过取水头内部的爬梯下至销子处，将钢丝绳推入吊点处；

钢丝绳悬挂完成后，顶部与烟筒绑扎一起，待起重船驻位完成后，将钢丝绳与起重船的主绳通过55t卡环相连接。

②取水头抽水起浮

取水头抽水至内部水深2.5m时，起重船缓慢起钩，将取水头吊起，此时吊力A约82t，B约91t；若存在取水头预制时有粘底现象，起重船无法将取水头吊起，则继续抽水，当取水头内部水每降低15cm时，起重船起吊一次；当取水头吊起后，继续抽水，起重船跟随抽水缓慢提升吊力，不得使钢丝绳松扣脱落，直至抽水完成。

起重船加力，控制A取水头吃水为5.6m，吊力176t；B取水头吃水5.8m吊力为176t。

③取水头出运操作

步骤一、起重船绞锚吊浮出运。

去石头抽水起浮完成后，由于取水头出运航道宽度为16m，必须保证取水头行进过程中一直在航道内行进，所以采用起重船绞动自身锚缆进行移动的方式进行取水头出运。起重船前缆绳长300m，前锚绳长300m，后锚绳长500m，而取水头移动距离约为900m，需在出运过程中，重新进行收锚、放锚。

步骤二、出运过程中取水头临时停放点

出运前在出运航道0-250m位置和0-500m位置做抛石处理，作为取水头出运过程中临时停放点。起重船出运移动到此位置后，起重船需要重新下锚，此时将取水头放下，轻微碰触基床，然后将四口锚缆依次收起、抛下，完成起重船的重新驻位，继续进行出运。

步骤三、测量定位

在取水头出运过程中，测量人员需要全程在取水头上进行定位，通过对讲机指挥起重船的行进方向，确保起重船在航道内行进，以免发生取水头移除出运通道，发生搁浅的情况。

步骤四、吊重的保证

因为起重船的最大吊重为230t，在出运取水头前，要对计算的取水头正常行进时的内部水位进行标记，出运过程中时刻观测取水头内部水位并且利用水泵压水、抽水调整取水头内水位，让取水头一直在要求的吃水范围以内，并且能够满足起重船的吊重范围。

④取水头安装

步骤一、取水头下放

取水头移动至安装位置后，缓慢下放起重船吊钩，待到起重船吊力约为30t左右，停止下放吊钩，然后利用水泵向取水头内注水，取水头继续下降，直至起重船吊力约为170t左右，重复下放吊钩、注水。

步骤二、取水头安装

待至取水头下放距离抛石基床50cm时，停止注水，此时通过压水、抽水，保证起重船吊力约100t，测量人员进行精确定位，绞锚移船以调整取水头的位置，通过调整沉箱顶面上两根交叉牵牛缆来调整扭角，位置及轴线偏差符合要求后下放至基床上。

步骤三、测量复测

取水头安装完成后，用GPS再次测量安装好的取水头四个角的偏位，桩号，合格后压满水，如果不合格需要抽水，重复取水头安装过程，直至合格为止。

本发明方法适用于当地没有大型构件预制场地和无大型起重船机，利用在建工程成功进行取水头沉箱预制、出运、安装。在保证取水头沉箱出运安全和有效提高工程质量的前提下，通过合理施工组织，有效利用在建工程基槽作为预制场地，利用现有船机设备进行出运、安装工作，尽最大限度减少投入，为整体工期如期完工赢得了宝贵时间，创造较大的效益。

原设计取水箱涵水陆交接段位于陆上，临海侧水深较浅，岩层较厚，不能满足船舶吃水深度要求，安装箱涵需要开挖航道，炸礁量大，费用高，因此采用在距离海岸线100m和海岸线之间设立第一期临时围堰，围堰抽水完毕具备干作业条件后，围堰内水上安装段预制箱涵变为陆上现浇施工。工程实施后，效果良好，大大增加了经济效益，节省了工期。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换或改进等，均应包含在本发明的保护范围内。

Claims (5)

1.一种取水头沉箱的吊浮式施工方法，其特征在于，包括以下步骤：

1）取水头的预制：预制底胎，钢筋成型，木模板制作，预埋件制作，脚手架制作和取水头密封处理；

所述预埋件制作具体包括：

①过水孔

过水孔预埋在底墙八字之中，采用Φ150mm PVC管加工而成，单个取水头预埋4个，共12个，PVC管长500mm，位于横墙内，管下边缘距离取水头底板30cm；

②取水头底部窗口预埋Φ20mm大头螺母

螺栓杆全长330mm，大头螺母长7cm，螺栓杆进入大头螺母35mm，大头螺母距离窗口边200mm，间距500mm一个，A型取水头单个窗口共预埋32个，B型取水头单个窗口共24个，总共80个，拆除模板后，大头螺母眼内需涂抹黄油；

③取水头进水孔

进水孔采用Φ140mm钢管加工而成，带止水板和铁板，止水板与钢管满焊；

④进水截门控制杆预埋件

采用50角钢和12mm圆钢加工而成，角钢长300mm，圆钢长350mm；

⑤吊装用销子采用Φ160mm钢柱加工而成，中部带止水板，外露150mm；

止水板与销子之间满焊，不透水，每个取水头埋设4个，共12个；

⑥加氯管预留孔

加氯管预留孔由内径300mmpvc管加工而成，管长440mm，每个取水头一个加氯管预留孔，共设置3个；

⑦加氯管托架

托架预埋件由500×100×10mm钢板加工而成，底部焊有16mm圆钢加工而成的爪子，每个取水头有16个托架预埋件，共48个；

⑧取水头顶部窗口预埋Φ20mm大头螺母

A型取水头单个窗口用32个，A型取水头共预埋256个；B型取水头单个窗口用30个，B型取水头共预埋240个；

⑨取水头顶面四角处预埋牵牛桩，Φ25钢筋吊环；

2）取水头出运：取水头出运形式确定，取水头出运航道的确定，取水头出运、安装；

所述取水头出运、安装包括起重船挂钩、取水头抽水起浮、取水头出运操作和取水头安装；所述取水头出运操作包括：

步骤一、起重船绞锚吊浮出运；

步骤二、出运过程中取水头临时停放点；

步骤三、测量定位；

步骤四、吊重的保证。

2.根据权利要求1所述的一种取水头沉箱的吊浮式施工方法，其特征在于，所述步骤1）之前还包括临时围堰的施工，所述临时围堰的施工包括推填开山石渣、推填黄粘土挡墙、现有围堰端头拆除、土工膜加工及铺设、回填砂土和围堰内抽水。

3.根据权利要求1所述的一种取水头沉箱的吊浮式施工方法，其特征在于，所述步骤1）中的钢筋成型具体包括：底胎处理和钢筋绑扎。

4.根据权利要求3所述的一种取水头沉箱的吊浮式施工方法，其特征在于，所述木模板制作具体包括：墙体模板、梁模板、柱模板工序。

5.根据权利要求1所述的一种取水头沉箱的吊浮式施工方法，其特征在于，所述步骤1）中的取水头密封处理具体包括：封窗、进水口的封堵、止水橡胶固定、封窗板安装、进水窗封舱板密封性检验、封舱板渗水处理和取水头顶部盖板密封；

所述止水橡胶固定包括以下操作：

步骤一、在封舱板周边与取水头混凝土接触部位粘贴止水橡胶板，在封舱板上画出止水橡胶板位置，用角磨机将该位置上面的污物、铁锈打磨干净，用角磨机将止水橡胶板与封舱板的粘贴面打磨粗糙；

步骤二、在封舱板和止水橡胶板上面涂刷第一遍氯丁胶，稍干后涂刷第二遍氯丁胶，将止水橡胶板贴到封舱板上，用橡胶锤轻轻锤击止水橡胶板，使止水橡胶板与封舱板粘贴牢靠；

步骤三、横向止水橡胶板与竖向止水橡胶板相交处做凹槽，使两部分镶嵌在一起；

步骤四、止水橡胶板上粘贴两道橡胶棒，两道橡胶棒的接头错开3m以上，橡胶棒接头处为45°斜面，接头紧密不漏水。