CN106141127A - 重压下连铸生产方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及在现场对铸造坯料进行后处理或后加工的方法领域，具体为一种重压下连铸生产方法。一种重压下连铸生产方法，包括使连铸坯(10)通过连铸机的常规水平扇形段(1)，其特征是：还包括如下步骤：a.设置重压下扇形段(2)；b.调整连铸机的拉坯速度；c.调整重压下扇形段(2)入口侧的辊缝；d.进入稳定的重压下工艺流程。本发明连铸坯质量高，生产效率高，板材规格多。
Description
技术领域
本发明涉及在现场对铸造坯料进行后处理或后加工的方法领域，具体为一种重压下连铸生产方法。
背景技术
目前的连铸工艺如图1所示，图1中，连铸坯10沿着箭头所示方向依次经过各个常规水平扇形段1，连铸坯10中的铸坯液芯10a逐渐凝固并形成一铸坯液芯末端10b，连铸坯10的厚度为h。连铸板坯普遍存在内部中心偏析、中心疏松与缩孔的内部质量问题，造成连铸坯一定的质量缺陷，其结果是不能够生产高质量的连铸坯，同时影响轧制钢材的机械性能，特别是使特厚钢板的生产受到一定的限制，超过一定厚度的特厚钢板不能够通过连铸坯生产。
实践证明连铸轻压下技术可以有效地解决连铸坯内部中心偏析的问题，但对于连铸坯内部疏松与缩孔的问题却收效甚微。为了解决连铸坯内部疏松与缩孔的问题，目前普遍的做法，一种是通过模铸钢锭取代连铸坯，来满足某些钢坯料对质量的高要求，这种方法不能够实现连铸生产，不利于钢坯料的大批量生产，也不利于节能降耗；另一种是通过加大连铸坯轧制过程中的压缩比，以此来保证轧制钢材的机械性能，确保钢板的质量，但这又严重地限制了厚钢板的生产厚度，不能够生产特厚钢板。
发明内容
为了克服现有技术的缺陷，提供一种连铸坯质量高、生产效率高、板材规格多的连铸工艺，本发明公开了一种重压下连铸生产方法。
本发明通过如下技术方案达到发明目的：
一种重压下连铸生产方法，包括使连铸坯通过连铸机的常规水平扇形段，其特征是：还包括如下步骤：
a. 顺着连铸坯在连铸机的送进方向，在连铸机的任意两个相邻的常规水平扇形段之间的工位处设置重压下扇形段；
b. 调整连铸机的拉坯速度，使连铸坯的液芯凝固末端正好处于重压下扇形段的入口侧，此时重压下扇形段的辊缝和常规水平扇形段的辊缝相等；
c. 保持重压下扇形段出口侧的辊缝不变，调整重压下扇形段入口侧的辊缝，使重压下扇形段入口侧的辊缝较常规水平扇形段的辊缝缩减，使重压下扇形段的辊缝成为入口侧小于出口侧的倒楔形，从而使连铸坯在重压下扇形段的入口侧得到挤压，连铸坯厚度由重压下之前的h1缩减至h2，使连铸坯内部的中心疏松与缩孔缺陷都被压合；
d. 厚度由h1缩减至h2的连铸坯通过重压下扇形段后续的每个常规水平扇形段后，调整重压下扇形段后续的每个常规水平扇形段的辊缝，使各个常规水平扇形段的辊缝与厚度缩减为h2的连铸坯相匹配，连铸机即进入稳定的重压下工艺流程。
所述的重压下连铸生产方法，其特征是：步骤c时，使重压下扇形段入口侧的辊缝较常规水平扇形段的辊缝缩减10mm±5mm。
所述的重压下连铸生产方法，其特征是：重压下扇形段入口侧的一对辊子的直径大于其余辊子的直径，重压下扇形段由液压缸驱动，重压下扇形段的压下量由位移传感器测量并由电控系统和液压系统控制，以满足对连铸坯实施的厚度缩减的压下量。
所述的重压下连铸生产方法，其特征是：重压下扇形段入口侧的一对辊子的直径是其余辊子直径的1.5～2.5倍。
本发明的原理：研究表明，连铸坯的内部疏松与缩孔缺陷主要形成于连铸坯液芯凝固末端处，因此，在连铸坯液芯凝固末端这一点，对连铸坯施加10mm左右的厚度缩减的压下量，相当于对连铸坯实施一个“轧制道次”，通过对连铸坯此处的挤压，使中心疏松与缩孔在其形成阶段就被压合，从而消除这一连铸坯缺陷。
本发明的有益效果是：一方面有效地改善与消除板坯内部疏松与缩孔的内部质量缺陷，大幅提高连铸坯的内部质量，取代有高质量要求钢坯料的模铸钢锭生产，实现连铸坯的生产；另一方面可以有效降低铸坯轧制时的压缩比，便于生产厚钢板及特厚钢板。
附图说明
图1是现有技术连铸工艺实施时的结构示意图；
图2是本发明实施时的结构示意图。
具体实施方式
以下通过具体实施例进一步说明本发明。
实施例1
一种重压下连铸生产方法，如图2所示，包括如下步骤：
a. 使连铸坯10沿着箭头所示方向通过连铸机的常规水平扇形段1，连铸坯10中的铸坯液芯10a逐渐凝固并形成一铸坯液芯末端10b，顺着连铸坯10在连铸机的送进方向，在连铸机的任意两个相邻的常规水平扇形段1之间的工位处设置重压下扇形段2；
b. 调整连铸机的拉坯速度，使连铸坯10的液芯凝固末端正好处于重压下扇形段2的入口侧，此时重压下扇形段2的辊缝和常规水平扇形段1的辊缝相等均处于正常连铸生产的辊缝值；
c. 保持重压下扇形段2出口侧的辊缝不变，调整重压下扇形段2入口侧的辊缝，使重压下扇形段2入口侧的辊缝较常规水平扇形段1的辊缝缩减10mm±5mm，使重压下扇形段2的辊缝成为入口侧小于出口侧的倒楔形，从而使连铸坯10在重压下扇形段2的入口侧得到挤压，对连铸坯实施了一个“轧制道次”，连铸坯10厚度由重压下之前的h1缩减至h2，使连铸坯10内部的中心疏松与缩孔缺陷都被压合；
d. 厚度由h1缩减至h2的连铸坯10通过重压下扇形段2后续的每个常规水平扇形段1后，调整重压下扇形段2后续的每个常规水平扇形段1的辊缝，使各个常规水平扇形段1的辊缝与厚度缩减为h2的连铸坯10相匹配，连铸机即进入稳定的重压下工艺流程。
重压下扇形段2入口侧的一对辊子21的直径大于其余辊子的直径，本实施例中：重压下扇形段2入口侧的一对辊子21的直径是其余辊子直径的1.5～2.5倍；重压下扇形段2由液压缸驱动，重压下扇形段2的压下量由位移传感器测量并由电控系统和液压系统控制，以满足对连铸坯10实施的10mm±5mm厚度缩减的压下量。
本实施例的原理：研究表明，连铸坯的内部疏松与缩孔缺陷主要形成于连铸坯液芯凝固末端处，因此，在连铸坯液芯凝固末端这一点，对连铸坯施加10mm左右的厚度缩减的压下量，相当于对连铸坯实施一个“轧制道次”，通过对连铸坯此处的挤压，使中心疏松与缩孔在其形成阶段就被压合，从而消除这一连铸坯缺陷。
Claims (3)
1. 一种重压下连铸生产方法，包括使连铸坯(10)通过连铸机的常规水平扇形段(1)，其特征是：还包括如下步骤：
a. 顺着连铸坯(10)在连铸机的送进方向，在连铸机的任意两个相邻的常规水平扇形段(1)之间的工位处设置重压下扇形段(2)；
b. 调整连铸机的拉坯速度，使连铸坯(10)的液芯凝固末端正好处于重压下扇形段(2)的入口侧，此时重压下扇形段(2)的辊缝和常规水平扇形段(1)的辊缝相等；
c. 保持重压下扇形段(2)出口侧的辊缝不变，调整重压下扇形段(2)入口侧的辊缝，使重压下扇形段(2)入口侧的辊缝较常规水平扇形段(1)的辊缝缩减，使重压下扇形段(2)的辊缝成为入口侧小于出口侧的倒楔形，从而使连铸坯(10)在重压下扇形段(2)的入口侧得到挤压，连铸坯(10)厚度由重压下之前的h1缩减至h2，使连铸坯(10)内部的中心疏松与缩孔缺陷都被压合；
d. 厚度由h1缩减至h2的连铸坯(10)通过重压下扇形段(2)后续的每个常规水平扇形段(1)后，调整重压下扇形段(2)后续的每个常规水平扇形段(1)的辊缝，使各个常规水平扇形段(1)的辊缝与厚度缩减为h2的连铸坯(10)相匹配，连铸机即进入稳定的重压下工艺流程。
2. 如权利要求1所述的重压下连铸生产方法，其特征是：步骤c时，使重压下扇形段(2)入口侧的辊缝较常规水平扇形段(1)的辊缝缩减10mm±5mm，
如权利要求1或2所述的重压下连铸生产方法，其特征是：重压下扇形段(2)入口侧的一对辊子(21)的直径大于其余辊子的直径，重压下扇形段(2)由液压缸驱动，重压下扇形段(2)的压下量由位移传感器测量并由电控系统和液压系统控制，以满足对连铸坯(10)实施的厚度缩减的压下量。
3. 如权利要求3所述的重压下连铸生产方法，其特征是：重压下扇形段(2)入口侧的一对辊子(21)的直径是其余辊子直径的1.5～2.5倍。
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