CN105855494A - 一种低碳铝钢钢水上小方坯铸机的处理方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种低碳铝钢钢水上小方坯铸机的处理方法，包括：1)钢水进LF炉后加入轧钢氧化铁皮；2)吹氩搅拌，加入硅铁、电石；再次吹氩搅拌，在渣样变色时，粗调整增碳剂；3)加热并吹氩搅拌，根据取样检验结果加入增碳剂和合金调整钢水成分；4)喂线前钢水中硫含量控制在0.013wt％以下，喂硅钙线量为1m/吨钢；5)首罐拉速为(最大拉速-0.2m/min)～最大拉速之间等罐，其他罐次通过调整塞棒开度，控制拉速为最大拉速。与现有技术相比，本发明的有益效果是：通过合理控制钢水成分及工艺参数，降低低碳铝钢钢水改小方坯钢水时的铸机水口结瘤率，经现场实际应用，结瘤率降低到由50％降低到1％以下，保证了生产顺利进行。
Description
技术领域
本发明涉及炼钢精炼技术领域，尤其涉及一种低碳铝钢钢水上小方坯铸机的处理方法。
背景技术
小方坯的铸坯断面小，水口内径小，铝镇静钢钢水可浇性不好，很容易导致浇铸时中包水口絮流。原因是二次氧化物或固态氧化物和硫化物的聚集，如钢水中的Al2O3、MgAl204(镁铝尖晶石)或CaS。夹杂物堆积在水口上，形成的结瘤物会给钢产品质量带来许多影响：1)影响结晶器内钢液的流动模式和流场；2)影响钢液中夹杂物的上浮；3)引起结晶器液面的严重波动；4)影响铸坯的内部质量，特别是当结瘤物受钢液冲刷后掉入凝结的铸坯中，形成较大的夹杂；5)一旦结瘤形成、长大，容易造成絮流断浇事故。引起生产的中断。
鞍钢炼钢总厂二工区拥有2台小方坯铸机和2台板坯铸机，当板坯铸机出现故障或事故时，需要将转炉已出的低碳铝钢钢水改为小方坯钢水。因小方坯钢水不允许有Als，如果直接浇铸极易造成小方坯铸机絮流，严重的甚至造成断浇。
发明内容
本发明提供了一种低碳铝钢钢水上小方坯铸机的处理方法，通过合理控制钢水成分及工艺参数，降低低碳铝钢钢水改小方坯钢水时的铸机水口结瘤率，保证生产顺利进行。
为了达到上述目的，本发明采用以下技术方案实现：
一种低碳铝钢钢水上小方坯铸机的处理方法，包括如下步骤：
1)钢水进LF炉后，根据转炉炉后样检验结果，加入轧钢氧化铁皮；
2)吹氩搅拌3～5min，氩气流量300～500L/min，按(小方坯钢种含硅量下限-0.03wt％)加入硅铁，按0.3～0.5kg/吨钢加入电石对顶渣进行脱氧；再次吹氩搅拌3～5min，氩气流量300～500L/min，粘取渣样，在渣样变色时，按(小方坯钢种含碳量下限-0.05wt％)加入增碳剂；
3)加热8～12分钟，吹氩搅拌3～5分钟，氩气流量300～500L/min，待钢液面没有漂浮增碳剂时取首样；首样回样后，根据取样检测结果加入增碳剂和合金调整钢水成分；
4)喂线前钢水中硫含量控制在0.013wt％以下，喂硅钙线量为1m/吨钢；
5)首罐拉速为(最大拉速-0.2m/min)～最大拉速之间等罐，其他罐次包括换罐过程，通过调整塞棒开度，控制拉速为最大拉速。
所述轧钢氧化铁皮按转炉炉后样决定加入量：
0.050wt％＜炉后样Als含量≤0.060wt％，氧化铁皮加入量为1.1～1.3kg/吨钢；
0.040wt％＜炉后样Als含量≤0.050wt％，氧化铁皮加入量为0.9～1.1kg/吨钢；
0.030wt％＜炉后样Als含量≤0.040wt％，氧化铁皮加入量为0.7～0.9kg/吨钢；
0.020wt％＜炉后样Als含量≤0.030wt％，氧化铁皮加入量为0.5～0.7kg/吨钢；
0.010wt％＜炉后样Als含量≤0.020wt％，氧化铁皮加入量为0.3～0.5kg/吨钢。
所述硅铁中硅含量为72-80wt％。
所述增碳剂中碳含量≥90wt％。
述合金为锰含量75-82wt％的中碳锰铁。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
通过合理控制钢水成分及工艺参数，降低低碳铝钢钢水改小方坯钢水时的铸机水口结瘤率，经现场实际应用，结瘤率降低到由50％降低到1％以下，保证了生产顺利进行。
具体实施方式
本发明一种低碳铝钢钢水上小方坯铸机的处理方法，包括如下步骤：
1)钢水进LF炉后，根据转炉炉后样检验结果，加入轧钢氧化铁皮；
2)吹氩搅拌3～5min，氩气流量300～500L/min，按(小方坯钢种含硅量下限-0.03wt％)加入硅铁，按0.3～0.5kg/吨钢加入电石对顶渣进行脱氧；再次吹氩搅拌3～5min，氩气流量300～500L/min，粘取渣样，在渣样由黑色转为绿色、浅绿色、透明、灰白颜色时，分别按(小方坯钢种含碳量下限-0.05wt％)加入增碳剂；
3)加热8～12分钟，吹氩搅拌3～5分钟，氩气流量300～500L/min，待钢液面没有漂浮增碳剂时取首样；首样回样后，根据取样检测结果加入增碳剂和合金调整钢水成分；
4)喂线前钢水中硫含量控制在0.013wt％以下，喂硅钙线量为1m/吨钢；
5)首罐拉速为(最大拉速-0.2m/min)～最大拉速之间等罐，其他罐次包括换罐过程，通过调整塞棒开度，控制拉速为最大拉速。
所述轧钢氧化铁皮按转炉炉后样决定加入量：
0.050wt％＜炉后样Als含量≤0.060wt％，氧化铁皮加入量为1.1～1.3kg/吨钢；
0.040wt％＜炉后样Als含量≤0.050wt％，氧化铁皮加入量为0.9～1.1kg/吨钢；
0.030wt％＜炉后样Als含量≤0.040wt％，氧化铁皮加入量为0.7～0.9kg/吨钢；
0.020wt％＜炉后样Als含量≤0.030wt％，氧化铁皮加入量为0.5～0.7kg/吨钢；
0.010wt％＜炉后样Als含量≤0.020wt％，氧化铁皮加入量为0.3～0.5kg/吨钢。
所述硅铁中硅含量为72-80wt％。
所述增碳剂中碳含量≥90wt％。
述合金为锰含量75-82wt％的中碳锰铁。
以下实施例在以本发明技术方案为前提下进行实施，给出了详细的实施方式和具体的操作过程，但本发明的保护范围不限于下述的实施例。下述实施例中所用方法如无特别说明均为常规方法。
【实施例1】用低碳铝钢钢水生产小方坯高碳钢
钢水进LF炉后，转炉炉后样Als含量为0.043wt％，加入轧钢氧化铁皮量为1kg/吨钢；
吹氩搅拌3min，氩气流量500L/min.吨钢，按0.14wt％加入硅铁，按0.35kg/吨钢加入电石对顶渣进行脱氧；再次吹氩搅拌3min，氩气流量500L/min.吨钢，粘取渣样，在渣样由黑色转为绿色、浅绿色、透明、灰白色时，分别按0.12wt％加入增碳剂；
加热8分钟，吹氩搅拌3分钟，氩气流量500L/min.吨钢，待钢液面没有漂碳时取首样；首样正常并回样后，根据取样检验结果加入增碳剂和中碳锰铁调整钢水成分；
喂线前钢水中硫含量控制在0.013wt％以下，喂硅钙线量为1m/吨钢；
首罐拉速为2.8m/min～3m/min之间等罐，其他罐次包括换罐过程，通过调整塞棒开度，控制拉速为最大拉速3m/min。
在连铸生产过程中，铸机水口无结瘤现象，生产过程顺利进行。
Claims (5)
1.一种低碳铝钢钢水上小方坯铸机的处理方法，其特征在于，包括如下步骤：
1)钢水进LF炉后，根据转炉炉后样检验结果，加入轧钢氧化铁皮；
2)吹氩搅拌3～5min，氩气流量300～500L/min，按(小方坯钢种含硅量下限-0.03wt％)加入硅铁，按0.3～0.5kg/吨钢加入电石对顶渣进行脱氧；再次吹氩搅拌3～5min，氩气流量300～500L/min，粘取渣样，在渣样变色时，按(小方坯钢种含碳量下限-0.05wt％)加入增碳剂；
3)加热8～12分钟，吹氩搅拌3～5分钟，氩气流量300～500L/min，待钢液面没有漂浮增碳剂时取首样；首样回样后，根据取样检测结果加入增碳剂和合金调整钢水成分；
4)喂线前钢水中硫含量控制在0.013wt％以下，喂硅钙线量为1m/吨钢；
5)首罐拉速为(最大拉速-0.2m/min)～最大拉速之间等罐，其他罐次包括换罐过程，通过调整塞棒开度，控制拉速为最大拉速。
2.根据权利要求1所述的一种低碳铝钢钢水上小方坯铸机的处理方法，其特征在于，所述轧钢氧化铁皮按转炉炉后样决定加入量：
0.050wt％＜炉后样Als含量≤0.060wt％，氧化铁皮加入量为1.1～1.3kg/吨钢；
0.040wt％＜炉后样Als含量≤0.050wt％，氧化铁皮加入量为0.9～1.1kg/吨钢；
0.030wt％＜炉后样Als含量≤0.040wt％，氧化铁皮加入量为0.7～0.9kg/吨钢；
0.020wt％＜炉后样Als含量≤0.030wt％，氧化铁皮加入量为0.5～0.7kg/吨钢；
0.010wt％＜炉后样Als含量≤0.020wt％，氧化铁皮加入量为0.3～0.5kg/吨钢。
3.根据权利要求1所述的一种低碳铝钢钢水上小方坯铸机的处理方法，其特征在于，所述硅铁中硅含量为72-80wt％。
4.根据权利要求1所述的一种低碳铝钢钢水上小方坯铸机的处理方法，其特征在于，所述增碳剂中碳含量≥90wt％。
5.根据权利要求1所述的一种低碳铝钢钢水上小方坯铸机的处理方法，其特征在于，所述合金为锰含量75-82wt％的中碳锰铁。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| GR01 | Patent grant |