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CN105665443B - 一种宽厚板轧机生产极限规格管线钢的轧制工艺 - Google Patents

一种宽厚板轧机生产极限规格管线钢的轧制工艺 Download PDF

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Abstract

一宽厚板轧机生产极限规格管线钢的轧制工艺，属于轧钢技术领域。通过选择合理的坯料，尺寸厚度为150～200mm；提高加热温度及终轧温度控制，优化轧制规程，辊身冷却水调整，加快轧制节奏，控制精轧速度为4～7m/s，矫直工艺改进及安排合理的轧制计划而实现。优点在于，有效解决了薄规格管线钢板形问题，取得了较高的轧制命中率和成材率，能够稳定、批量化生产合格产品。

Description

一种宽厚板轧机生产极限规格管线钢的轧制工艺
技术领域
本发明属于轧钢技术领域，特别涉及一种宽厚板轧机生产极限规格管线钢的轧制工艺。尤其涉及一种利用4300mm双机架宽厚板轧机生产7～10mm厚度薄规格管线钢的轧制工艺。
背景技术
薄规格管线钢钢板通常在热连轧机组上生产并经过开平处理后使用，但对于区域城市管网用管线钢及部分特殊用途管线钢而言，往往要求为平板且钢板的厚度规格较薄，利用卷板开平后板形难以保证，且卷板的宽度较窄往往造成焊接量较大，成本较高，同时热连轧薄规格钢板相比宽厚板轧机生产的薄规格钢板，前者的钢板内应力较大，且分布不均匀。而目前在双机架宽厚板轧机上生产厚度小于10mm的薄规格管线钢时，鉴于成材率的考虑同时受限于坯料尺寸，只能采取倍尺生产，轧件在轧制过程中厚度方向不断减小，长度不断增大，轧件温降越来越快，造成长度方向上的温度不均匀性增大。轧件长度方向的温度不均匀导致轧制状态不稳定，极易出现板形、刮扯、钢板性能波动等问题，废品率较高。故中厚板轧机很难批量化、稳定化进行此类薄规格管线钢的生产。
经检索，中国专利申请号201210189869.6的专利文献，其公开了一种双机架中厚板轧机薄规格管线钢的生产工艺，该发明针对的是2800mm宽厚板轧机且其所用的钢坯规格固定为180mm厚，钢坯尺寸限制性较大。
发明内容
本发明的目的在于提供一种宽厚板轧机生产极限规格管线钢的轧制工艺，解决了现有薄规格管线钢生产中极易出现的板形差、废品率高和钢板性能波动等问题。实现在厚板轧机上批量化、稳定化轧制出高品质薄规格管线钢的能力。
一种宽厚板轧机生产极限规格管线钢的轧制工艺，具体步骤及参数如下：
1、钢板连铸坯厚度为150～200mm，钢板轧制长度≤40m。
2、钢坯加热温度控制在1200℃～1230℃，同时需要控制好钢坯上下表面的温度差，钢坯上下表面温度差控制在30℃以内，终轧温度控制在860～920℃。
3、在轧辊辊期的中后期安排目标厚度钢板的轧制，开轧目标厚度钢板前，要先安排8～12块规格相近的钢板进行轧制，使模型自适应系数逼近到目标厚度的轧制状态。
4、轧制目标钢板前，将轧机输入和输出辊道冷却水关闭以减小温降；总轧制道次为12～14道次，中间坯厚度设定为40～60mm；精轧轧制道次不超过7道次。
5、通过控制辊身冷却水的分布及冷却水量以减缓钢板温降同时达到控制辊型的目的。在轧制目标厚度钢板前，将工作辊辊身中部冷却水开启量调整为70～80％，两侧调整为40～50％。
6、为了减少温降并保证精轧过程的稳定性，粗轧结束后使中间坯快速通过中间连接辊道进入精轧机，精轧轧制速度为4～7m/s；为了避免叠钢和轧制后钢板尾部甩弯的发生，精轧机前抛钢距离为1.8～2m，机后抛钢距离设为3.3～3.5m。
7、精轧最后3道次采用等比例凸度原则进行轧制，最后3道次轧制力逐道下降，压下量逐道递减，末道次压下量控制在1.1～1.6mm。
8、关闭矫直机前后辊道冷却水，减缓钢板温降，为了增大钢板弯曲曲率，改善板形，矫直时将入口引料辊抬升1.4～1.6mm。
本发明的优点在于：针对薄规格管线钢生产过程中的难点，通过选择合理的坯料尺寸，提高加热温度及终轧温度控制，优化轧制规程，辊身冷却水调整，加快轧制节奏，控制精轧速度，矫直工艺改进，安排合理的轧制计划，实现了在4300mm宽厚板轧机上成功轧制出7～10mm规格的薄规格管线钢。本发明的工艺有效解决了薄规格管线钢板形问题，取得了较高的轧制命中率和成材率，能够稳定、批量化生产合格产品。
具体实施方式
实施例1
选择1块X65管线钢，其成品厚度为8.8mm，在轧制目标钢板前已轧制10块10mm厚钢板并且将辊道冷却水关闭，X65具体轧制工艺制度如下：
(1)连铸坯尺寸：150厚*1400宽*2700长，轧后毛板尺寸8.8厚*2319宽*27665长。
(2)钢坯加热温度1200℃，钢坯上下表面温度均为1213℃。粗轧开轧温度为1180℃，终轧温度为915℃。
(3)总轧制道次为14道，中间坯厚度为50mm，精轧道次为7道，精轧阶段最后3道次的轧制规程及参数如下表1所示。
表1 精轧最后3道次轧制规程及参数
(4)精轧机前抛钢距离为1.9m，机后抛钢距离为3.4m。
(5)辊身中部冷却水开启量调整为80％，两侧调整为50％。
(6)关闭矫直前后辊道冷却水，将矫直机入口引料辊抬升1.5mm。
实施例2
选择1块X65管线钢，其成品厚度为10mm，在轧制目标钢板前已轧制12块11.5mm厚钢板并且将辊道冷却水关闭，X65具体轧制工艺制度如下：
(7)连铸坯尺寸：180厚*1800宽*3180长，轧后毛板尺寸10厚*2626宽*38501长。
(8)钢坯加热温度1205℃，钢坯上下表面温度分别为1213℃、1210℃。粗轧开轧温度为1170℃，终轧温度为870℃。
(9)总轧制道次为12道，中间坯厚度为40mm，精轧道次为6道，精轧阶段最后3道次的轧制规程及参数如下表2所示。
表2 精轧最后3道次轧制规程及参数
(10)精轧机前抛钢距离为1.8m，机后抛钢距离为3.3m。
(11)辊身中部冷却水开启量调整为70％，两侧调整为50％。
(12)关闭矫直前后辊道冷却水，将矫直机入口引料辊抬升1.4mm。

Claims (1)

1.一种宽厚板轧机生产极限规格管线钢的轧制工艺，其特征在于，具体步骤及参数如下：
1)钢板连铸坯厚度为150～200mm，钢板轧制长度≤40m；
2)钢坯加热温度在1200℃～1230℃，钢坯上下表面温度差在30℃以内，终轧温度在860～920℃；
3)在轧辊辊期的中后期安排目标厚度钢板的轧制，开轧目标厚度钢板前，要先安排8～12块规格相近的钢板进行轧制，模型自适应系数逼近到目标厚度的轧制状态；
4)轧制目标钢板前，将轧机输入和输出辊道冷却水关闭；总轧制道次为12～14道次，中间坯厚度设定为40～60mm；
5)在轧制目标厚度钢板前，将工作辊辊身中部冷却水开启量调整为70～80％，两侧调整为40～50％；
6)粗轧结束后使中间坯快速通过中间连接辊道进入精轧机，精轧轧制速度为4～7m/s；
7)精轧最后3道次采用等比例凸度原则进行轧制，最后3道次轧制力逐道下降，压下量逐道递减，末道次压下量控制在1.1～1.6mm；
8)关闭矫直机前后辊道冷却水，矫直时将入口引料辊抬升1.4～1.6mm；
精轧机前抛钢距离为1.8～2m，机后抛钢距离为3.3～3.5m；精轧轧制道次不超过7道次。
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