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CN105583237B - 热连轧厚规格碳钢卷取夹送辊变压力控制方法 - Google Patents

热连轧厚规格碳钢卷取夹送辊变压力控制方法 Download PDF

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康炜
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    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B37/00—Control devices or methods specially adapted for metal-rolling mills or the work produced thereby
    • B21B37/48—Tension control; Compression control

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Winding, Rewinding, Material Storage Devices (AREA)

Abstract

热连轧厚规格碳钢卷取夹送辊变压力控制方法，适用厚度≥8mm的碳钢，其特征是当卷取带钢为头部及身体部分时投入原压力系数；当精轧末机架抛钢后卷取带钢尾部投入变压力系数；所述变压力系数K=K1+△K其中，K：变压力系数（0<K <1） K1：原压力系数（一般取值为0.4）；△K：附加压力系数，取值为0.0~0.3。本发明解决了厚规格碳钢因尾部上弓而产生的划伤问题。实现了夹送辊自动变压力控制，在保证卷形良好的前提下提高了产品表面合格率，取得了可观的效益。

Description

热连轧厚规格碳钢卷取夹送辊变压力控制方法
技术领域
热连轧带钢轧线的卷取夹送辊自动控制，本发明适用厚度≥8mm的碳钢。
背景技术
热连轧卷取区夹送辊的作用是将精轧机架轧制完成通过卷取区辊道的带钢夹紧，并有效的缠绕在卷筒上，形成整齐的成品钢卷。卷取夹送辊压力基准是否合适决定成品带钢质量，压力过大就会将带钢碾成层错；压力过小夹送辊压不紧带钢，尤其是厚规格（厚度≥8mm）的碳钢待精轧末机架抛钢后，带钢的张力小，钢板尾部拉不紧导致钢板上弓，在卷取过程中蹭到现场机械护板装置，产生上表面划痕，严重影响销售及客户使用。
因此，在实现良好卷形的前提下，避免带钢尾部上弓产生划痕是夹送辊控制的关键之一。
发明内容
本发明的目的是为了既保证带钢卷形，又可使厚规格碳钢的尾部被夹送辊压紧，有效地解决厚规格碳钢的尾部上弓划伤问题。
本发明的技术方案：
（1）根据轧制计划由二级计算机完成下送当前轧制钢种系数，由一级计算机计算出夹送辊原压力系数K1、夹送辊压力设定基准K1W1，W1=带钢厚度×带钢宽度×轧制钢种系数×10-3。
（2）根据轧制碳钢的钢种系数及带钢厚度在原压力系数K1基础上叠加一个附加压力系数△K，即精轧抛钢后带钢尾部夹送辊变压力系数为 K1+△K。
一级计算机通过附加压力系数△K，调节夹送辊尾部压力基准值大小，即通过对夹送辊变压力控制增加夹送辊作用在尾部带钢上的压力，解决带钢尾部上弓的问题。
当卷取带钢的头部及身体部分时投入程序中原夹送辊压力设定基准；当精轧末机架抛钢后卷取带钢尾部投入夹送辊变压力基准W，保证碳钢头部及中间部分正常卷取的前提下实现夹送辊尾部大压力控制。
夹送辊变压力基准算法： W=K W1
变压力系数K=K1+△K
其中W：夹送辊变压力基准（kN）
K：变压力系数（0<K<1）
W1：夹送辊标准压力（kN）
K1：夹送辊原压力系数（一般取值为0.4）；
△K：附加压力系数，取值为0.0~0.3。
本发明的执行过程是：当带钢头部到达夹送辊位置，“夹送辊压力增”信号接通时，投入程序中的原压力设定基准值卷取带钢头部及身体部分；当精轧末机架抛钢后，“末机架负荷继电器”信号关断时，投入变化后的夹送辊变压力基准值卷取带钢尾部。
本发明根据卷取带钢不同部位，投入不同夹送辊压力基准值，既解决了因带钢头部及身体部分压力大而使钢卷出现层错，又解决了因带钢尾部上弓与外部机械设备摩擦造成带钢上表面划伤。
本发明应用于太钢热连轧夹送辊控制系统中，效果如下：
（1）实现了针对厚规格碳钢夹送辊变压力自动控制，提高了控制精度。
（2）既避免了因头部压力过大钢卷产生层错，又避免了因尾部压力过小碳钢尾部上弓被机械护板装置划伤，解决了厚规格碳钢上表面产生的质量缺陷。
（3）不仅保证了卷形质量，而且也有效地提高了钢卷的成材率，取得的直接经济效益每年100万元左右。
具体实施方式
本发明实施过程完全是在计算机程序中自动实现的。主要过程是：根据轧制碳钢的钢种系数，由一级计算机算出原来夹送辊压力设定基准值，再根据带钢厚度到变压力系数取值表中取出附加压力系数值最终计算得出夹送辊变压力基准值，在保证碳钢正常卷取的前提下实现夹送辊尾部大压力控制。
表1：变压力系数取值表
厚度h（mm） 变系数△K
h≤8 0.0
8＜h≤9 0.1
9＜h≤10 0.15
10＜h≤11 0.2
11＜h≤12 0.25
＞12 0.3
实施例1：在卷取碳钢T610L时,二级计算机下送目标厚度8.9mm，一级计算机通过变压力系数取值表查得夹送辊变压力系数△K =0.1，程序中原压力系数K1=0.4，并根据夹送辊变压力系数算法K= K1+△K =0.4+0.1=0.5，即：当带钢头部到达夹送辊位置，“夹送辊压力增”信号接通时，投入程序中的原压力基准系数0.4 卷取带钢头部及身体部分；当精轧末机架抛钢后，“末机架负荷继电器”信号关断时，投入变化后的压力系数0.5卷取带钢尾部。
实施例2：在卷取碳钢T610L时，二级计算机下送目标厚度10mm，一级计算机通过变压力系数取值表查得夹送辊变压力系数△K =0.15，程序中原压力基准系数K1=0.4，并根据夹送辊变压力系数算法K= K1+△K =0.4+0.15=0.55，即：当带钢头部到达夹送辊位置，“夹送辊压力增”信号接通时，投入程序中的原压力系数0.4 卷取带钢头部及身体部分；当精轧末机架抛钢后，“末机架负荷继电器”信号关断时，投入变化后的压力系数0.55卷取带钢尾部。
实施例3：在卷取碳钢T610L时,二级计算机下送目标厚度11.8mm，一级计算机通过变压力系数取值表查得夹送辊变压力系数△K= 0.25，程序中原压力系数K1=0.4，夹送辊变压力系数K= K1+△K =0.4+0.25=0.65，即：当带钢头部到达夹送辊位置，“夹送辊压力增”信号接通时，投入程序中的原压力系数0.4 卷取带钢头部及身体部分；当精轧末机架抛钢后，“末机架负荷继电器”信号关断时，投入变化后的压力系数0.65卷取带钢尾部。
总之，需要根据现场卷钢实际情况进行调试确定夹送辊变压力系数，通过实施该技术后碳钢尾部上弓现象得到了明显的控制，碳钢尾部划伤问题得到了有效解决，满足了客户需求，效果非常好。

Claims (1)

1.热连轧厚规格碳钢卷取夹送辊变压力控制方法，其特征是当卷取带钢为头部及身体部分时投入原压力系数；当精轧末机架抛钢后卷取带钢尾部投入变压力系数；
所述变压力系数K= K1+△K
其中，K：变压力系数，0< K <1；
K1：原压力系数，取值为0.4；
△K：附加压力系数，取值为0.0~0.3；
当带钢头部到达夹送辊位置，“夹送辊压力增”信号接通时，投入程序中的原压力设定基准值卷取带钢头部及身体部分；当精轧末机架抛钢后，“末机架负荷继电器”信号关断时，投入变化后的夹送辊变压力基准值卷取带钢尾部。
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